承垫石模板安装与拆除、混凝土浇筑、养护。

3、施工方法 （1）施工准备

① 测量放样：支承垫石施工前测量人员先将支承垫石四角点、纵横轴线放出，作为钢筋绑扎和模板安装时的控制依据。放样后同时用钢尺检查是否符合要求。然后根据放样点弹出模板边线，并在模板外边弹出控制墨线，防止因模板安装导致墨线遮盖而看不见。

② 复测顶帽顶面高程，检查顶帽顶高程是否符合设计要求，同时为支承垫石模板安装提供高度依据。若顶帽顶面支承垫石范围内表面不平整，可提前采用水泥砂浆找平。

③ 模板试拼：支承垫石模板进场后，应进行模板试拼，检查合格后，进行打磨抛光，刷脱模剂并进行编号存放。

（2）顶帽顶凿毛

支承垫石施工前，预先将顶帽顶面支承垫石范围内的砼浮浆凿除，凿毛程度以去除表面浮浆、露出新鲜砼骨料为准，及时将松散的砼及残渣清除，并冲洗干净，整修连接钢筋。

（3）支承垫石钢筋加工及安装 1）钢筋加工

钢筋加工制作由钢筋加工场按照设计图纸加工，按照设计规格、型号、进行钢筋加工并分开堆放标示，钢筋弯钩按照设计图进行加工。钢筋平直，无局部弯折，各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求，钢筋集中制作、现场人工绑扎。

①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

②加工后的钢筋，不应有剥弱钢筋截面的伤痕。

③钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。水平设置钢筋的末端,应采用直角形弯钩,弯钩的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d;如下图 ≥3ddm≥5d 2）钢筋安装 ①支承垫石主筋N1、N2为Φ12，每个垫石92根，沿支承垫石四周布置，间距15cm；顶帽施工时需预先埋设；

②支承垫石箍筋N1-1、N2-1、N3为φ12：水平设置，间距为15cm。 ③支承垫石拉钩为φ10，共80根。

④安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它的钢垫，但短钢筋头或钢

垫的端头不得伸入砼保护层内。

⑤钢筋与模板之间可用水泥块支垫，其强度不应小于设计砼的强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

⑥在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

⑦钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围绕，箍筋与主筋交叉点处应以扎丝绑扎；构件拐角处的交点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。

（4）支承垫石钢模板安装及拆除 1）模板安装

模板安装时依据现场技术人员弹好的位置线，标准高点安装，模板采用吊车人工配合安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。

2）模板拆除

①模板的拆除，应保证混凝土表面及棱角不受损坏。 ②拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

③拆模时，操作者应站在安全处，以免发生安全事故. ④拆模时下方不能有人，以防有人被砸伤。

⑤拆下的模板、支撑等严禁乱扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修，以备使用。

（5）预埋洞口设置

1）预埋洞口设置采用?110×500mm钢管，两端封堵,每块支承垫石设置8个。预埋洞口钢管采用钢筋定位稳固，保证预埋洞口中线、高程位置准确无误。

2）待混凝土浇筑完成，表面收光绝对找平，混凝土初凝后，及时缓慢拨出预埋钢管，保证预埋孔成孔的孔径和孔深，预埋孔尺寸为?110×350mm。

3）预埋孔直径和深度的误差为0～＋20mm，孔中心和对角线位置偏差不得超过10mm。

（6）混凝土浇筑、养护

1）当支承垫石钢筋、支承垫石预留孔、模板安装完毕经质检人员，监理工程师检查合格后进行支承垫石混凝土浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。

2）混凝土浇筑时，设专人检查模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时及时处理。

3）在混凝土浇筑过程中，要注意：

①所设置的预埋件、预留孔、预埋支座板的位置是否移动，若发现移位应及时校正。

②预留孔的成型设备应及时抽拨或松动。

③模板等支撑情况及保护层，如有变形、移位或错缝，应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

④当混凝土表面高程误差控制在5mm范围内，严格要求支承垫石