图3-4 最佳浇口位置

根据MoldFlow的分析结果，在本例中设计了三种初始浇口方案，每种方案除了浇口位置不一样外，其余的工艺参数都一样。

方案一，采用的为单一浇口，其浇口位置和充填结果如图3-5所示。

图3-5 方案一充填结果

方案二，采用对称的双浇口，其浇口位置和充填结果如图3-6所示。

图3-6 方案二充填结果

方案三，采用对称双浇口，其浇口位置和充填结果如图3-7所示。

图3-7 方案三充填结果

一般情况下，实际生产中的浇口位置设置在软件提示的最优区域内，但是聚合物熔体在薄壁模腔中的流动非常困难，当璧非常薄的时候，这种情况更加明显，这就需要更高的注射压力，但是压力太大，注塑机或许达不到要求，并且压力越大，成本越高。通过分析发现制件的上半部分没有充满，所以浇口应尽量往上放，但也要参考最佳注塑位置。

因此方案三是合理的，在方案三成型工艺参数下，得到的结果也可以接受，这在下文分析中会涉及到。

3.5.2 流道设计

Moldflow软件提供了流道设计向导，可以根据模型自动设计流道，但是在本例中，我们使用手工方式设计流道，手工设计的优点就是可以根据自己的需求设计主流道和分流道的长度、直径、角度等。流道设计见图3-8。

图3-8 流道设计

3.5.3 浇口与流道网格划分

对于设计的流道和浇口，必须要进行网格划分才能进行之后的计算与分析，设定单元网格边长为3，对于设计的流道和浇口进行网格划分。划分完成后对网格状态进行下统计，无误后即可。

3.6 冷却系统创建

3.6.1 冷却系统建模

冷却系统的设计原则主要有两个:1，冷却系统对产品的冷却要均匀。2，冷却系统对产品的冷却要迅速。基于这两点来优化本例的冷却系统,从而达到使塑件快速、均衡冷却的目的,从而缩短注塑成型的冷却时间，提高生产效率,减少废品,增加经济效益。

本例采用手工创建冷却系统。水管的直径为10mm，水管与制品间的距离为10mm，管道数量为14条，管道中心之间的距离为22mm，管道超出制品边缘的距离为20mm。管道之间的衔接适用软管。冷却管布局如图3-9所示。