6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？

6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 要求/说明

需考虑要点，例如：

— 足够、合适的运输器具 — 定置库位

— 最小库存/无中间库存 — 看板管理 — 准时化生产 — 先进先出 — 仓库管理 — 更改状态

— 向下道工序只供合格件 — 数量记录/统计 — 信息流。

说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7的要求。

6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

要求/说明

需考虑要点，例如：

— 贮存量 — 防损伤 — 零件定置

— 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱） — 控制贮存时间 — 环境影响，空调。

说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7和5.8的要求。

6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 要求/说明

需考虑要点，例如：

— 隔离库，隔离区

— 标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 — 缺陷产品和缺陷特性 — 标识

— 确定生产过程中的不合格品的分离/返修工位。

6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 要求/说明

鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。 需考虑要点，例如：

— 零件标识

— 工作状态、检验状态和使用状态的标识 — 炉/批号标识 — 有效期 — 去除无效标识

— 有关零件/生产数据的工作指令。

6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？ 要求/说明

不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。 需考虑要点，例如：

— 防损存放 — 整齐和清洁 — 定置存放 — 有管理的发放 — 环境影响 — 标识

— 明确的认可状态与更改状态。

要素6： 生产

分要素6.4：缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

企业有义务在持续不断的产品观察和过程观察中识别与顾客要求和顾客期望之间存在的偏差，并通过合适的措施加以消除。通过在所有生产过程中的预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。

每一改进的前提是详细的缺陷分析，找出缺陷的真实原因，并制订合适的纠正措施。无论如何都必须对纠正措施的效果进行确定。

在持续改进和排除缺陷时，该过程的负责人员和该部门必须参与，他们必须对顾客满意程度自负其责。

提问

6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？

6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？