提问
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求？ 6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 6.2.5 对产品调整/更换是所有必备的辅助器具？
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求? 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查 — 重要参数要强迫控制/调整
— 在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸） — 上/下料装置
— 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验 — 测量精度/检具能力调查 — 数据采集和分析 — 检具标定的证明。
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 要求/说明
工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误。 需考虑要点，例如：
— 人机工程学 — 照明 — 整齐和清洁 — 环境保护 — 环境和零件搬运 — 安全生产。
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 要求/说明
原则上必须为过程参数、检验和试验特性表明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差于采取的措施必须记录存档。 需考虑要点，例如：
— 过程参数（例如：压力，温度，时间，速度） — 机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
— 检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次） — 过程控制图的控制限 — 机器能力证明和过程能力证明 — 操作说明 — 作业指导书
— 检验指导书
— 发生缺陷时的信息。
6.2.5 对产品调整/更换是所有必备的辅助器具？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 调整计划
— 调整辅助装置/比较辅助方法 — 灵活的模具更换装置 — 极限标样。
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 要求/说明
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条列进行书面认可。必须解决在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。
认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。采用检查表对此具有重要意义。 如果在抽取检验样件后生产继续进行，必须将这些产品在样件认可前隔离。返修必须纳入认可过程。 需考虑的要点，例如：
— 新产品，产品更改 — 停机/过程中断 — 修理，更换模具
— 更换材料（例如：换炉/批号） — 生产参数更改 — 首件检验并记录存档 — 参数的现时性
— 工作岗位的整齐和清洁 — 包装
— 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？ 要求/说明
纠正措施涉及到整个生产过程链——从原材料到顾客使用。在实施纠正措施后必须对其实效进行检查、验证。 需考虑要点，例如：
— 风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析 — 审核后提出的更改计划 — 给责任者的信息 — 内部/外部的接口会谈 — 内部抱怨 — 顾客抱怨 — 顾客调查。
要素6： 生产
分要素6.3：运输/搬运/贮存/包装
生产流程之间应该不断地相互协调，只能按与顾客商定的需求来生产。避免未完成的产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须有序地标识并易于识别，对废品与返修件需特别注意标识。 整个过程链中使用的贮存和运输方法必须与顾客商定，使其符合具体产品的需要，且不允许对产品造成损害，
模具、生产装置和检验装置在较长期停产时必须进行足够的保养并防止损伤。必须保证重新使用时不需要很长的准备时间。
提问
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？