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工件旋转的度数相当丝杠螺距。

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对于两相步进电机，计算方法：脉冲当量=工件转动度数/电机每转÷细分数÷200。 示例，旋转轴与电极间减速器减速比为80：1，脉冲当量=360°/80÷细分数÷200。 （以安川为例）伺服驱动器的计算方法：假定Pn202/Pn203=32768/1250,设定脉冲当量为待求值x，所以Pn202/Pn203=编码器每转脉冲×4×机械减速比/（工件转动度数/电机每转）/x

X=360°×32768/32768×4×80×1250≈0.001mm/p

4.3 加工尺寸不对怎么办？怎样校验电子齿轮和脉冲当量的设定值是

否匹配？

答：加工尺寸不对的原因是脉冲当量的设定值与伺服驱动器的电子齿轮比或步进驱动器的细分数设定值不匹配。

机床装好后，可以让各轴移动一段固定距离（比如1厘米），用尺子量轴实际走的距离对不对。

4.4 怎样测定有无丢脉冲？

答：可以用直观的方法：用一把尖刀在工件毛坯上点一个点，把该点设为工作原点，抬高Z轴，然后把Z轴坐标设为0；反复使机床运动，比如空刀跑一个典型的加工程序（最好包含三轴联动），可在加工中暂停或停止，然后回工件原点，缓慢下降Z轴，看刀尖与毛坯上的点是否吻合。

对于伺服系统可用更精确的方法：把伺服驱动器设为“监视模式”中的“输入脉冲计数方式”（例如安川伺服的参数UN000C），调到显示计数值（十六进制）的低4位（计数值前有‘L’），设定工作原点后计下此时的脉冲计数值，使机床反复空跑加工程序，然后回工作原点，看此时的脉冲计数值与原来的是否相附。对于安川伺服，只要脉冲计数值前后相差不超过4个（伺服器内部对主控器所发的脉冲四倍频），说明主控器没有多发或少发超过1个脉冲，系统即为正常。否则，请检查驱动器的脉冲信号类型，设定伺服器的接收方式与板卡所发脉冲类型一致。

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4.5 怎样检查机床伺服定位系统有无振荡？

答：正常情况下，机床装配好后，伺服定位系统应能稳定在平衡点。但有时由于装配或其他原因，可能造成机床在平衡点附近较大范围振荡，即定位不准，严重时能听到伺服电机有“嗡嗡”声。这样加工效果不会好。

可以通过监视伺服电机编码器反馈脉冲计数来检查有无振荡：以安川伺服为例，参数UN000D是编码器反馈脉冲计数。调到显示计数值（十六进制）的低4位（计数值前有‘L’），反复手动运动机床，在机床停下时看脉冲计数，计数值的波动越小越好（如上下一个脉冲）。

4.6 为什么必须检查粗精定位间距离？

答：伺服系统的机床除了用户装的原点开关，伺服电机还有编码器零点，伺服电机每转一圈产生一个编码器零点信号。

PCIMC-6A和NC1000配伺服驱动系统，回机械原点过程分粗定位和精定位。整个回机械原点过程：先按软件中“粗定位速度”高速向“粗定位阶段方向”（即原点开关方向）运动，当检测到原点信号后，以“精定位阶段速度”向“精定位方向”缓慢运动，拿到编码器零点信号后，回机械原点完成，然后机床回退一段 “回退距离”。

做原点开关的接近开关或机械开关的精度有限，拿到原点信号的位置不是一固定点而是一段范围，安装时的巧合使编码器零点信号和粗定位原点信号区间重合时，将造回机械原点可能偏差一个螺距。

系统在回机械原点过程会自动记下粗定位与精定位信号间距离，显示在信息栏和系统日志里。当粗定位与精定位信号间距离太小或太接近一个螺距时，请调整机械开关位置。比如螺距为5mm，粗精定位信号间距离小与1mm或大于4mm时，就存在隐患。

4.7 为什么回机械原点很慢？

答：可能的原因是：

①厂商参数中粗定位速度设定值是不是太小；

②检查软件中原点信号极性设定与原点开关的类型匹配不匹配。（参看装机问题7）。

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将以精定位速度慢慢回。

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若用的原点开关是常闭的，而原点信号极性为N，在开始回机械原时，原点信号已有效，

4.8 机械开关、接近开关、对射光偶哪种精度最高？

答：一般情况下，对射光偶的精度最高，机械开关次之，接近开关精度最低。

4.9 为什么回机械原点过程机床一直向一个方向运动？

答：根据方向相反的轴在参数里修改“粗定位方向”。

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5 软件使用常见问题

5.1 什么是单段执行？

答：当“单段执行” 被选为有效时，每按一次“开始”按纽，加工程序每执行一句，然后就进入暂停模式，此时用户须再按“开始” ，再执行加工程序的下一句。

5.2 如何分中？

答：分中即找两点之间连线的中间点，常用于找工件毛坯的中心。在6A-V8软件中，选菜单“操作”→“设置工件坐标与原点偏置”，弹出对话框，以分中X轴为例：⑴先让刀具走到第一点，按下对话框中的“记录X”按钮，系统将记录下该点的X坐标；⑵然后让刀具走到第二点，按下对话框中的“分中X”按钮，系统将自动算出这两点的中点的X坐标，并将相应值添入工件坐标值编辑框中。 自动分中请参看问题7“什么是特殊对刀”。

5.3 保存工件原点与读取工件原点如何使用？

答：用户有时一个工件没做完，要临时改做另一工件，这是可以把目前的工作原点保存起来，到时候再把工作原点读回来。比如，工件A没做完，临时要做工件B，点“操作”→“保存工作原点”，可保存到0~9组中的任意一组，A的工件坐标即保存了起来，工件B做完后，想做工件A，按 “操作”→“读取工作原点”，选保存到的那组，再“回工作原点”即恢复到工件A的工作原点。

用户可以把频繁使用的工件原点保存起来，最多可保存10组，做哪个工件就读保存的相应工件坐标。

5.4 什么是固定对刀？

答：固定对刀，顾名思义就是跑到机床上某一固定位置对刀。用户加工过程中，由于刀具断裂或其它原因更换刀具后，刀具的长度和夹持的位置肯定有变化，固定对刀就为

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