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6 机床加工中常见问题

6.1 加工中偏位。

答：加工中偏位，一般是以下原因： ①

是否是因为误操作修改了工件坐标。检查系统日志中是否有不正当修改工件

坐标的记录； ②

是否是开机没有回机械原点或发生紧停后没回机械原点就接着加工，检查日

志中有无关机重启、紧停记录。检查操作员参数中“加工前须回机械原点”是不是设的“是”，检查厂商参数中“紧停后清除回机械原点标志”是否是设的“是”。参看“为什么加工前须回机械原点”。 ③

有时会发现某根轴老偏相同的距离，如5mm,这是因为机械原点开关位置装

的不合适，参看“为什么要检查粗定位与精定位信号间距离”。 ④

电器线路的干扰；控制卡到电机驱动器的信号线（脉冲/方向传输线）必须全

线路使用屏蔽线，并且保证屏蔽同金属壳体接触良好，在屏蔽信号线两端的屏蔽层都必须同金属壳体良好接触。变频器的电源输入端必须连接π型电源滤波器。滤波器的电气参数与变频器要匹配。电气系统的强弱电走线要分开，避免平行走线。 ⑤

若是步进系统的床，检查是不是出现了闷车、丢步或换向过程中丢步。如果

偏位发生在速度较高时，或者切削量较大时；而在低速时，偏位不明显，基本可以确认是否由于速度或者加速度太大。以降低软件中的下列参数至下面的推荐值：单轴加速度 = 100 mm/s2，弯道加速度 = 1 mm/s2，起跳速度 = 0 mm/，确定是否由于在电机换向过程中丢步引起偏位。该故障与系统设定的速度/加速度关系不大。引起的偏位的典型特征是有规律的、持续的偏向某个方向。在执行下面操作时表现明显。 选择“操作|执行加工指令”，如下图。

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弹出对话框时，填写下面参数，并执行。

加工结果在铣底方向呈现出平行四边形状，并且该加工结果可以可靠重复。

6.2 加工表面光洁度不好的原因有哪些？

答：加工表面光洁度的好坏与材料的材质、刀具的选择、刀刃的锋利程度、机床的机械刚性（在加工过程中机床是否抖动）、驱动器的参数与控制系统的匹配（包括步进驱动器和伺服驱动器）、控制系统的参数调节等有关要想加工一个好的效果与每个因素紧密相

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6.3 不能正常回机械原点？

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连，可视具体情况来确定导致的因素，来解决此类问题。

答：通常是原点开关有问题。把机床开到原点开关处，看软件中“I/O画面“对应原点信号前原点是否变绿。若不能变绿检查端子板上相应端子X0、Y0、Z0 边上指示灯在能否发生变化。若不能检查电气线路是否有松动现象，否则就是原点开关有故障。若感应到与感应不到原点开关是端子板上指示灯能变化，则检查端子板与控制卡的连接线，否则就是控制卡有故障，可以和我们联系。

6.4 带操作面板的NC1000，按面膜上的按键无反应怎么办？

①检查从面板到NC1000机箱顶上的USB插头有无松动；

②重新插拔一次USB插头，看是否行，使整个机床断电，再重新启动看是否能用。 若都不行，可能是USB接口板损坏。

6.5 带操作面板的NC1000，界面上进给倍率指针、主轴被率指针与面

板档位不符或乱蹦，如何解决？

答：进给倍率指针、主轴被率指针错乱，通常是波段开关问题，把吊臂电箱打开，关金属旋钮与尾部塑料码盘相对位置调整一下即可。若不见效，可能是波段开关有毛病或型号不对，或波段开关与接口板的接线次序不对，可以和机床厂商联系。

若是在正常使用中突然进给倍率指针、主轴被率指针乱蹦，可能是有强干扰或是USB接口板损坏，可以跟我们联系，更换接口板。

6.6 升级软件时有哪些注意事项？

答：①参数的设置，要把有关的重要参数及修改过的参数记录下来，如厂商参数中的轴方向、脉冲当量、工作台行程上下限、反向间隙补偿、过象限补偿、定期启动润滑油泵、单轴加速度、转弯加速度、加加速度、准停时间、平滑时间、转角容差等。 ②纪录I/O状态的极性设定值。

③有些参数只有重新启动才可以生效（软件中已标注），所以必须重新启动软件。

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如何解决？

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6.7 加工凹球过程中45°或135°走刀时，底部出现与刀路垂直的痕迹，

答：一般是反向间隙问题造成。首先用测量仪器来测出Z轴的反相间隙A，把反相间隙A值填到控制系统中的厂商参数中的“反相间隙”的Z相上，然后把厂商参数中的“丝杠误差补偿有效”和“仅反相间隙补偿有效”都选择“是”，最后重新启动软件！

6.8 切削圆柱形时，在四个换向点出现小平台，或者加工的圆比实际的

圆要小，如何解决？

答：加工效果如下图

Y+X-X+Y-

1、可能引起的原因：

①机床的X、Y轴存在反向间隙。

②伺服响应在伺服换向点很差，导致在轴停止一个方向运动开始另一方向运动之间出现短的时延。

③该轴驱动电机施加的扭矩不够，造成在换向处由于摩擦力的方向发生改变而出现粘性停顿。

2、参考解决方案：

①首先确定机床的X、Y是否存在反向间隙，然后调整机床。

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