3.2回填土分层夯填，每层回填厚度为250mm，用蛙式打夯机进行夯填，每层夯打三遍，打夯时一夯压半夯，夯夯相连，纵横交错，构件边缘处采取立式冲击夯配合夯填，严禁采用水夯法。在分段夯填处，交接处填成阶梯形，上下层错缝距离不小于1m。

3.3 回填土施工严格控制回填土的含水率，如含水率偏高，采用翻松、晾晒或均匀掺入干土；如回填土含水率偏低，采取进行预先洒水润湿。

3.4 回填土内的有机物含量不大于5%，填土压实后的干容重不小于16KN/m3，压实系数大于0.94，地基承载力特征值fak大于120kpa，回填土每层夯实施工后，按规范规定进行环刀取样，符合要求后再铺上一层的土。 （二）模板工程

为达到我公司对本工程的即定目标，模板工程采用竹胶大模板现场配制安装、加固的方法，使混凝土成型后，表面光洁平整，阴阳角顺直，无蜂窝麻面现象。 1．施工工艺

模板工程施工方法：配板制作→抄平放线→安装→加固→清理找零→验收。 2．施工方案及措施

本工程模板支撑系统采用扣件式钢管满堂红脚手架。钢管顶部及底部用可调柱头，柱脚及早拆柱头形成早拆体系。钢管采用Φ4833.5，立杆间距1.5m，每1.5m高设拉杆一道。 2.1框架柱模板

在安装柱模板前，应绑扎好钢筋，同时在基础面上或楼面上弹出纵横线和四周边线，固定小方盘，然后立模板，并用临时斜撑固定，再由顶部用垂球校正，检查其标高无误后，即用斜撑卡固定，通排柱模板，应先装两端柱模板，校正固定，再在柱模上口拉通线校正中间各柱模板。 2.2现浇梁、板模板

模板采用竹胶大模板，支撑采用钢管支撑，油拖配合，顺梁方、锁口方、板底楞方采用60390方，梁底横楞采用钢管。

面板竹胶大模板施工采用整体板外钉木肋组合拼装成型，模板施工前根据施工图纸设计画出建筑构件的配板图，配板时尽量采用整块模板，对不能用整块竹胶大模板的部位，按实际尺寸加工裁割竹胶大模板，并对每块模板进行编号。。

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支撑体系采用φ4833.5mm脚手钢管，配合油托辅助调整高度，上铺木方，梁底模板采用2根通长60390木方，梁侧模板采用60390通长木方，双面刨光；板肋采用60390木方，双面刨光，间距300mm，板肋两端支撑在梁侧锁口夹方上，中间按设计间距设置纵向支撑。

支模体系按结构荷载进行设计，确定模板采用的支撑体系及纵横木楞的间距。模板使用前必须将模板表面的灰浆和杂物清理干净，并涂刷隔离剂。板缝处理：模板拼装后，板缝在2mm以内的将板缝表面用宽胶带纸粘贴，板缝在5mm以内的（不得超过5mm）板缝压泡沫条，表面用胶带纸粘贴，防止板缝跑浆漏浆及模板接缝痕迹，达到混凝土表面平整光滑，线角顺直。

板模板标高控制：利用原始水准点在框架柱上弹出统一标高线以控制顶板标高，每完成一跨（按轴线）检查一次标高，并采用水准仪逐跨进行抄平，如不平整及时整改，确保顶板标高的准确性，标高误差控制在3mm内。

轴线控制：支模前在砼框架柱上弹出梁轴线，按线支模、挂线安装。 梁跨度大4m时，梁底模板起拱,起拱高度为梁跨度3‰，梁模板主要由侧模和固定侧模用的卡具所组成。底模仅在架定部分使用，如架定跨度大也需用支柱撑柱底模。梁跨度大于4m，按规范要求起拱1‰-3‰，然后进行平面位置校正及固定。

2.3模板安装施工要点：

模板安装必须牢固，支撑系统必须稳定，安装前需根据结构荷载进行设计验算，并进行配板设计，保证支撑体系具有足够的承载力、强度和稳定性。

模板安装过程中应按自下而上安装顺序，要注意模板的稳固，采取足够的防护措施，确保施工过程中安全。

模板及其支架必须具有足够的刚度和强度，其支撑部分有足够的支撑强度和支撑面积。

模板的接缝处用海绵条配合胶带粘结，防止漏浆。 模板安装完毕后，必须经检查验收后方可进行下道工序。 2.4模板的拆除：

梁、板模板拆除时，要有同条件、同龄期养护的混凝土试块试验报告，混凝土强度必须达到拆模所要求的强度时，方可拆模板。

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严格按规范规定的要求拆摸，严禁为抢工期、节约材料而提前拆摸，承重性模板（梁、板模板）拆除时间见下表：

结构名称 结构跨度（m） ≤8 板、梁 ＞8 悬挑构件 — 100 100 达到标准强度百分率（%） 75 对于竖向构件，在其混凝土浇筑48h内，待其强度能够保证构件不变形，不掉角时，且结构强度不得低于1.2Mpa，方可拆侧模；拆模前应办理“拆模申请”，经技术负责人认定达到规范要求后方可实行。

拆除顺序和方法：遵循先支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬砸。

拆模时操作人员应站在安全处，以免发生安全事故；待该片（段）全部拆除后，方准将模板、配件、支架运出堆放。

拆下的模板配件等严禁抛扔，要有人接应传递，模板拆除后及时清理，按指定地点堆放，堆放按规格尺寸分类放置，堆放高度小于2m，挂标识，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。 （三）钢筋工程

1．本工程钢筋均采用现场下料，现场制作安装的方法。

钢筋进场时，要有出厂质量证明、试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均有标志，按批量抽取试样做物理性能试验，二次复试合格后方可使用；钢筋制作加工前对钢筋进行外观检验，其表面必须洁净、无损伤、油渍、铁锈等。然后由技术负责人鉴定下料单，统一下料，采用长短搭配，钢筋原料套裁的方法。下好的半成品堆放在防雨棚内，下垫500mm高的砖砌垄墙上，按下料单的规格、尺寸及部位编号，挂牌堆放。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范要求。 2．具体施工方法如下。 2.1.框架柱钢筋

框架柱主筋采用电渣压力焊连接。焊剂采用HJ431焊剂，焊剂必须有出厂合格证及质量检测报告；焊接接头相互串开，保证在同一截面内有钢筋接头的面

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积不超过该截面受力钢筋总面积的50%；电渣压力焊施工前检查上下钢筋，保证其端头垂直无锈，上下钢筋纵向肋对齐，端面平整，上下钢筋轴线侧移不超过0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm，接头处弯折不大于4°，施焊时电流、电压稳定迅速下压，渣池形成后迅速下压，保证焊液各方向均匀，焊完2分钟，待接头冷却后再卸下卡具。 2.2梁钢筋

2.2.1梁内大于等于φ16的钢筋采取钢筋采用直螺纹机械连接：

①丝头加工：钢筋端部丝头在现场钢筋加工车间加工，滚轧螺纹前先将钢筋端部纵横肋剥去，然后采用滚丝机进行滚丝，丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣的周长，并用相应的环规和丝头卡板检测合格；

②连接套筒：连接套筒采取在厂家加工；

③接头安装：采取标准型连接，首先旋转套筒，拧进一端钢筋，然后将另一端钢筋套入套筒，利用扳手旋转一端钢筋，确保丝头在套筒中央位置相互顶紧，完成钢筋接头连接，并用专用扭矩扳手对安装好的接头进行抽检，检查是否满足规定的力矩值。

④受力钢筋接头位置在受力较小处，任一截面内受力钢筋接头位置相互错开，有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率为：受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

2.2.2梁内小于φ16直径钢筋采取绑扎连接：

绑扎接头时，在同一连接区段，搭接接头中点位于被参照钢筋接头的1.3倍搭接长度范围内的为同一连接区段。接头位置应相互错开，梁内受力钢筋每1.5m处下垫25mm碎石块，以保证钢筋保护层厚度。 2.3板钢筋

板钢筋采用绑扎连接，接头位置应相互错开。板钢筋绑扎前，应在模板上按图划线定位后，按线绑扎，确保钢筋间距及位置准确。板底钢筋用15mm碎石子间距100031000mm垫起，保证钢筋保护层厚度。为保证板负弯矩筋位置准确，采用φ10铁马垫起，间距8003800mm，梅花型布置。顶板钢筋遇小于等于300㎜的洞口时需绕行，当大于300㎜的洞口需截断的，在洞口四周每侧加不小于2

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