图4.12 动模板固定件

动模板固定件内壁与轴承的外圈相互配合，并对轴承进行定位。动模板的外圈与动模板相互配合。这样，整个动模板型腔内的各个零件，均可定位。

动模板固定件上设置了螺钉孔，可以与动模板进行联接。而且由于轴肩的存在，可以压住轴承，可以保证在模具工作时，动模板型腔内部各部件不至于松动脱落。

再设计的最初阶段，动模板固定件我设计成了方形。我的想法有二，方形既方便定位，而且可以在动模板的型腔的四个角上铣出小孔，方便动模板型腔内的各零件的安装和拆卸。如图：

图4.13 原动模板

在老师的建议下，我将方形的结构改成了圆形结构，并且缩小了整个旋转机构的尺寸。这样比较符合经济性要求。圆形结构不利于于型腔内部各零件的安装与拆卸。我提出的第一个解决方案是，在圆形型腔的外壁也铣出若干类似于方形型腔四个角的圆孔。但再和老师进行讨论后，感觉这样做会破坏型腔的强度，而且这种小孔未必真的能够方便型腔内部零件的安装拆卸。于是，我改成了在动模板型腔的底板上钻取两个对称布置的圆孔，在需要拆卸零件时，可以通过这两个小孔将零件推出，如图：

图4.13 修改后的动模板

图中竖直方向上的两个螺纹孔用于固定动模板固定件。水平方向对称的两

个光孔，是为了方便拆卸型腔内部零件设置的。 4.5.3 推出机构设计

首先，本次设计中的零件重量轻，体积小。推杆完全可以推出整个零件。其次，斜齿部分推出时需要有轴承和相对应的镶块做配合。所以，占用空间较小的推杆更适合本次的设计。所以本次设计中，我采用推杆推出零件。

图4.10 推杆推出机构

为了使推出零件在合模后能回到原来的位置，推出机构中常还设有复位杆。复位杆必须与推杆固定在同一块板上，其长度必须一致，分布必须均匀，端面要与所在动模的分型面齐平[10]。

4.6 温度调节系统

为了提高冷却系统的效率和使型腔表面温度均匀，在冷却系统的设计中应遵循如下原则：

1）在模具设计时应先考虑冷却系统的设计，再设计脱模机构

2）对于简单模具，可先设定冷却水出、入口的温差，然后分别计算冷却水的流量、冷却管道直径与长度、保证湍流的流速以及维持该流速所需的压力降。

3）精密模具中冷却水出入口温差应在2℃以内，普通模具应在5℃以内。 4）当模具仅设一个入水接口和一个出水接口时，应将冷却管道串联连接。 5）尽可能采用小径多管道的冷却通道。 6）普通模具尽可能采用常温水冷却。

7）根据模具结构设计冷却管道的位置、中心距。 8）冷却管道到型腔壁的距离尽量保持一致。 9）进、出口水管接头应尽可能设置在模具的同一侧。

取模具的平均工作温度40℃，用常温20℃的水做模具冷却介质，其出口温度为25℃，产量为0.5套/分钟。W为单位时间内注入模具型腔中的塑料重量（kg/h）；N为每小时注射次数；G为每次塑料的注射量（kg）；Q1为单位重量的塑料制品从进入型腔开始到冷却结束时所放出的热量。

POM熔体温度取340℃，平均脱模温度取60℃，查表得单位热流量之差Q1为340kJ/kg，所以

单位时间里模具型腔内的总热量Q（kj/h）为

Q=WQ1=NGQ1=300.00979180=99.86kj

由冷却水带走的热量Q2约占总热量的95%，

Q2=Q95%=99.8695%=94.87kj

则模具冷却时所需要的冷却水的体积流量为

查表取冷却水的流速为0.5m/s，模具共设置6条冷却水道，每条水道直径为