L=35mm+25mm+40mm+10mm=110mm

实际上本次设计的定距拉杆长度为120mm，满足要求。

小定距拉杆定距距离足以使拉料杆从流道脱落即可。在本次设计中，小定距拉杆的定距距离是8mm。完全可以使拉料杆与流道分离。

6.3 成型零件工作尺寸的确定

成型零部件中与塑料接触并决定制品几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。如何对这些工作尺寸进行准确设计计算，是成型零部件设计过程中一项非常重要的工作。下面进行成型零件工作尺寸的计算。

目前，成型零部件工作尺寸计算主要使用两种方法，即平均值法和公差带法。我们采用的是平均值法，该方法适用于尺寸较小且精度要求不是很高的制品[14,15]。

斜齿直齿双联齿轮的塑件产品尺寸参见图2.1。

POM材料的成型收缩率为2.5%，以动模板镶块为例介绍本次设计中，如何确定模具型腔尺寸。

图6.3 动模板镶块示意图

双联齿轮动模板加强筋的高度为2mm，考虑到注塑零件的收缩率，在设计动模板镶块时，成型加强筋的部分尺寸应变为：

2×（1+2.5%）=2.05mm

加强筋的宽度为1.5mm，依据上式，成型加强筋的型腔宽度应为：

1.5×（1+2.5%）=1.54mm

其余与塑件接触各尺寸，均是按此方法，依照2.5%的收缩率进行尺寸微调，保证塑件成型后，不会因为收缩的问题影响其设计尺寸。

7 经济性分析

首先，本次模具使用了大量镶块。这些镶块大部分都在磨损严重的动模定模结合部，这些镶块结构简单可以再生产进行替换。避免了模板的过度损耗。使用镶块也使得动模定模模板被加工的地方较少，也节约了加工的成本。最初的设计，两个型腔我打算共用一个方形的大镶块。这样既可以方便定位，也方便安装。后来在老师的建议下，改为了加工量更小的圆形，而且把两个型腔分开，这样模板的加工量被大大减小。提高了经济性。

其次，型腔采用平衡式对称布置，可以使生产过程中产生的内力相互抵消一部分，减小模具的整体变形，比单型腔的效果及效率要好。浇口采用点浇口使塑件与分流道可以自动分离，勿需另外人工切除，降低了塑件的生产成本。分流道的截面形状设计成梯形，既可以保证流道凝料可以顺利从流道中脱出，又节省了材料，避免了浪费。定距拉杆、弹簧以及尼龙扣之间的相互配合，可以自动的进行有顺序的开模。节约了使用机械装置控制开模的成本。此外，采用镶块与轴承相配合的形式来解决斜齿部分推出的问题，大大减少了动模板的加工量，从而节约了成本。

考虑的零件的体积较小，模具体内部结构并不复杂。在确定冷却水道形式时，我遵从老师的意见，采用了直通式水道。既可以满足温度控制的要求，也减少了对模板的加工。

最后本次设计，尽可能多的使用了国标零件，这样可以方便采购。减少了加工的成本，提高了设计的经济性。

结 论

本文先介绍了注塑模具的特点分类，然后针对本次设计任务以及材料特点，经过了分型面的选择、确定型腔方案、设计浇注系统、确定导向和推出机构、选择模架等步骤，最终完成了整个设计。

总观本次设计，斜齿直齿双联齿轮塑件结构比较简单，但由于零件成型后，斜齿部分的推出问题给设计带来了一定的难度。在设计总体方案、推出机构、浇注系统等结构时，可选方案比较多，各方案都有各自的优缺点，给方案的确定带来了很多困惑。比如就分型面的选择这个问题上，曾经和祝老师反复讨论。开始想坚持原来的意见，后来被祝老师说服，认识到最初的设计上的不足，对设计方案进行了修改。类似的结构方案的选择确定还有很多，这部分工作耗费了很大精力，查阅了很多资料，经历了很多尝试修改，也走了不少弯路。好在指导老师给予了很大的帮助指点和纠正，才能在各个方案中最终选择确定了最为合理的方案。

整个模具设计过程，最难的地方在于要设计很多细枝末节的东西。这些问题贯穿了整个毕业设计的始终，每次和老师讨论方案，总会发现这样那样的小问题。这些问题的尺度往往只有几个毫米，但正是这几个毫米的问题，如果按原来的方案生产制造模具的话，可能会导致这个模具无法正常工作。

这些小问题让人警醒，机械行业来不得半点马虎。

这次毕业设计，让对所学的机械专业方面的知识有了更深的了解和掌握，在模具设计、三维建模、CAD制图等方面得到了很多的锻炼，也为今后步入工作领域进行机械相关的工作奠定了扎实的基础。

参 考 文 献

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