超声波检测作业指导书 目 录 1 目的 2 适用范围 3 引用标准 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.2 检测作业人员 4.3 检测设备与器材 4.4 作业条件 5 检测实施 5.1 检测控制流程图 5.2 钢板超声波检测 5.3 锻件超声波检测 5.4 无缝钢管超声波检测 5.5 焊接接头超声波探伤 5.6 平板对接焊接接头的超声检测
5.7 管座角焊缝的检测 5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12 高压螺栓件的超声检测 5.13 例外情况的处理方法 6 质量检查
6.1 质量检查要求和方法 6.2 质量检验标准 6.3 质量控制点 6.4 质量记录
6.5 应注意的质量问题 7 职业健康安全和环境管理 8 超声检测工作程序流程见图 9 超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书
1 目的
为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2 适用范围
2.1 适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施
2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径∠250mm或内外径之比∠80%的纵向焊缝探伤。
2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
3 引用标准
3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2 GB150 钢制压力容器
3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范
3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范 管道焊接接头超声波检验检验技术规程》
3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测 3.11 工业锅炉Ｔ型接头对接焊缝超声波探伤规定 3.12 压力容器安全技术监察规程 3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程 3.14 压力管道安全管理与监察规定
3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 4 检测准备 4.1 工艺准备 4.1.1 检测方案
大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案（或包含在无损检测方案中）。超声检测方案由UT-Ⅱ级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。
4.1.2 检测工艺卡
检测前应编制检测工艺卡。检测工艺卡由UT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。
4.2 检测作业人员
4.2.1超声检测应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并取得超声检测Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的检测人员担任。
4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行超声检测操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。
4.2.3 检测人员的视力应符合有关检测标准的要求。 4.3 检测设备与器材 4.3.1 仪器
1) 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz 2) 仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示
3) 探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB
误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB 4) 水平线性误差不大于1% 5) 垂直线性误差不大于5% 6) 探伤仪的性能核对
探伤仪应根据给定的项目核对，应开始使用时每3个月核查,结果不满足规定的性能时，探伤仪不能 使用。
4.3.2 探头 4.3.2.1 直探头
1）晶片有效面积一般不应大于50mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 2）频率为2~5 MHz。 4.3.2.2 斜探头
1）斜探头声束轴线水平偏离角不大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
2）实际的角度K值、前沿距离应在检验调校时检查和确认并且记录在检测报告上。
4.3.3超声波探伤仪和探头的系统性能
1） 在达到所探公件的最大检测深程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
2） 仪器和探头的组合频率于公称频率误差不得大于±10 %。
3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得而知大于10MM；对于频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得而知大于15MM。
4） 直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
5） 仪器和探头的系统性能应按ZB J04 001和ZB Y231的规定进行测试。 4.3.4 耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、化学浆糊、甘油和水等。
4.4 作业条件 4.4.1 工件表面准备
4.4.1.1 探头移动区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等,且表面粗糙度应为Ra≤⒍3μm。
4.4.1.2 被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。
4.4.2 检测时机
4.4.2.1 锻件的检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行。 4.4.2.2 焊接接头超声波检测一般在焊接完成后进行。有延迟裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后进行检测操作。
4.4.2.3 电渣焊焊接接头的超声波检测应在正火处理后进行。 4.4.3 设施与环境
4.4.3.1 容器内作业时，应采取有效通风设施，保证通风良好。
4.4.3.2 夜晚现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。
5 检测实施 5.1 检测控制流程图 5.2.1 适用范围
本节适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。奥氏体钢板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声波检测，也可参照本条执行。
5.2.2 检测器材 5.2.2.1 探 头
钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz,晶片面积不少于150mm2 ；钢板厚度大于20mm-40mm时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm；钢板厚度大于40mm-250mm时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。
5.2.2.2 试块
⑴ 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T47304规定的CB-I试块。
⑵ 用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730规定的CBⅡ试块，试块的厚度应与被检钢板的厚度相近。
5.2.3 工艺参数
5.2.3.1 检测频率
钢板厚度大于40mm时，检测频率为2.5MHz；钢板厚度小于或等于40mm时检测频率为5MHz。
5.2.3.2 扫描时基线调节
钢板厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，壁厚大于或等于20mm时，应使荧光屏出现至少2次底波。
5.2.3.3 基准灵敏度：
⑴ 板厚不大于20mm时，用CBⅠ试块将与工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。
⑵ 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。 ⑶ 板厚不小于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.2.3.3⑵的要求相一致。
5.2.3.4 表面补偿
⑴ 应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表面补偿。 ⑵ 测定方法：将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚钢扳（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。
⑶ 用钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。
5.2.3.5 检测面：钢板的任一轧制表面，若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。
5.2.3.6 耦合方式：直接接触法。
5.2.3.7 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。
5.2.4 检测操作
5.2.4.1 连接仪器和探头，在试块上调节探伤灵敏度。
5.2.4.2 在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为100mm的平行线扫查。坡口两侧50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查。
5.2.4.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。做100%扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。
5.2.5 缺陷的测定与记录
5.2.5.1 在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：
⑴ 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%。 ⑵ 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，而F1/B1≥50%。
⑶ 底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%。
5.2.5.2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法
⑴ 检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 ⑵ 用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
⑶ 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
⑷ 确定5.2.5.1 ⑶中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
⑸ 当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
5.2.5.3 检测时应记录缺陷反射波情况，缺陷指示长度或指示面积，并绘制缺陷位置图。
5.2.6 缺陷评定
除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。
5.3 锻件超声波检测 5.3.1 适用范围:
本条款适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定, 不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
5.3.2 检测器材 5.3.2.1 探 头
⑴ 双晶直探头的公称频率应选用5MHz，探头晶片面积不小于150mm2。 ⑵ 单晶直探头的公称频率应选用2～5MHz，探头晶片一般为φ14～φ25mm。 ⑶ 斜探头的公称频率应选用2.5MHz，探头晶片面积为140～400mm2。 5.3.2.2 试块
⑴ 采用纵波单晶直探头时采用CSⅠ试块；工件检测距离小于45mm时，采用纵波双晶探头时应采用CSⅡ标准试块。
⑵ 检测面是曲面时，应采用CS Ⅲ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸应符合JB/T4730标准的要求。
⑶ 横波检测时，可利用被检工件壁厚或长度上的加工余量部分制作对比试块。在锻件的内外表面，分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽。V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°。也可采用其他等效的反射体（如边角反射等）。
5.3.2.3 耦合剂:化合浆糊、机油。
5.3.3 检测时机: 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。
5.3.4 工艺参数 5.3.4.1 检测频率
双晶直探头检测时检测频率为5MHz； 单晶直探头检测时检测频率为2～5MHz； 斜探头的检测时检测频率为2.5MHz。
5.3.4.2检测方法及检测面
⑴ 锻件一般应进行纵波检测,对筒形和环形锻件还应进行横波检测。 ⑵ 在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。
⑶ 横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。 5.3.4.3 灵敏度确定
⑴ 单直探头基准灵敏度的确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSⅠ标准试块确定基准灵敏度。
⑵ 双晶直探头基准灵敏度的确定
使用CSⅡ试块，依次测试一组不同检测距离的φ3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
⑶ 扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 ⑷ 横波检测灵敏度的确定
从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最大反射高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，以其为基准灵敏度。不改变仪器的调整状态，再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将最大的反射高度也标在面板上，将上述两点用直线连接并延长，绘出距离—波幅曲线，并使之包括全部检测范围。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率一致。
5.3.4.4 表面补偿
⑴ 将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚工件（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。
⑵ 用锻件无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。 5.3.4.5 耦合方式：直接接触法。
5.3.4.6 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。
5.3.5 检测操作
5.3.5.1 连接仪器和探头，在试块或大平底上调节探伤灵敏度。
5.3.5.2 在工件上涂布耦合剂。在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。 横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。
5.3.5.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。
5.3.6 缺陷当量的确定
5.3.6.1 纵波检测时缺陷当量的确定
⑴ 被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其他等效方法来确定。
⑵ 计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。材质衰减系数的测定应按有关标准执行。
5.3.6.2 横波检测时缺陷当量的缺定
当缺陷的反射波波幅大于距离—-波幅曲线（基准线）高度50%时用6dB法测定其指示长度。当相邻两个缺陷间距小于或等于25mm时，按单个缺陷处理（中间间距不计）。
5.3.7 缺陷记录
5.3.7.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。
5.3.7.2 密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界用6dB法决定。
5.3.7.3 底波降低量应按下表要求记录
5.3.7.4 横波检测时，记录反射波幅幅度大于距离—波幅曲线（基准线）高度50%的缺陷反射波和缺陷位置。
5.3.8 质量等级评定
除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。 5.4 无缝钢管超声波检测 5.4.1 适用范围
本条款适用于外径为12mm～660mm、壁厚大于等于2mm的碳钢和低合金无缝钢管或外径为12mm～400mm、壁厚为2mm～35mm的奥氏体不锈钢无缝管的超声检测和质量等级评定。不适用于内、外径之比小于80%的钢管周向直接接触法横波检测，也不适用于分层缺陷的超声检测。
5.4.2 检测器材 5.4.2.1 探 头
探头的公称频率为2.5MHz～5MHz。液浸法检测使用线聚焦或点聚焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。单个探头压电晶片长度或直径小于或等于25mm。
5.4.2.2 对比试块
⑴ 对比试块应选取与被检钢管规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。对比试块不得有大于或等于φ2mm当量的自然缺陷。对比试块的长度应满足检测方法和检测设备要求。 ⑵ 钢管纵向缺陷、横向缺陷对比试块的尺寸、V形槽和位置应符合所使用的检测标准的规定。
5.4.2.3 耦合剂：液浸法用水作耦合剂，接触法用机油或化学浆糊作耦合剂。 5.4.3 工艺参数
5.4.3.1 检测频率：2.5 MHz-5MHz。 5.4.3.2检测方法及检测面
⑴ 钢管的检测主要针对纵向缺陷。如用户有要求时，也可按本条进行横向缺陷的检测。
⑵ 钢管的检测可根据钢管规格选用液浸法或接触法检测。
⑶ 检测纵向缺陷时超声波束应由钢管横截面中心线一侧倾斜入射，在管壁内沿周向呈锯齿形传播，检测横向缺陷时超声波束应沿轴向倾斜入射呈锯齿形传播。
⑷ 探头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波束对钢管进行100%扫查时，有不小于15%的覆盖率。
⑸ 自动检测应保证动态时的检测灵敏度，且内、外槽的最大反射波幅差不超过2dB。
⑹ 每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次。 5.4.3.3 检测灵敏度
⑴ 直接接触法纵向缺陷检测时，在对比试样上将内壁人工V形槽的回波高度调到荧光屏满刻度的80%，再移动探头，找出外壁人工V形槽的最大回波，在荧光屏上标出，连接两点即为距离-波幅曲线，作为检测时的基准灵敏度。
⑵ 液浸法法纵向缺陷检测时，一面用适当的速度转动管子，一面将探头慢慢偏心，使对比试样管内、外表面人工缺陷所产生的回波幅度均达到荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。如不能达到此要求，也可在内、外槽设立不同的报警电平。
⑶ 横向缺陷的检测时灵敏度的确定
a. 可直接在对比试块上将V形槽的反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。 b. 对于内、外表面加工槽的对比试块，应将内表面槽的回波幅度调到满刻度的80%。然后再将外表面槽的反射回波幅度点标在荧光屏上，作出距离-波幅曲线。
⑷ 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。 5.4.4 检测操作 5.4.4.1 纵向缺陷的检测 ⑴ 直接接触法
a. 按照5.4.3.3⑴的要求调节检测灵敏度。
b. 检测时超声波束由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
⑵ 液浸法
a. 偏心距的选择： x=（0.25R+0.485r）/ 2 式中： x：偏心距 R: 管材外径 r：管材内径
b. 水层厚度的选择：水层厚度应大于钢管中横波声程的1/2。 c. 探头焦距F的选择： F=H+(R2-x2)1/2 式中： H: 水层厚度
d. 按照5.4.3.3⑵的要求调节检测灵敏度。
e. 检测时超声波束应由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
5.4.4.2 横向缺陷的检测
⑴ 按照5.4.3.3⑵的要求调节检测灵敏度。
⑵ 检测时超声波束应由钢管轴向倾斜入射,在管壁内呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。
5.4.5 结果评定：若缺陷回波幅度大于或等于相应的对比试块人工缺陷回波，则判为不合格。
5.5 焊接接头超声波探伤 5.5.1 适用范围：
本条款适用于母材厚度为8mm～400mm全焊透熔化焊焊接接头的超声检测。母材厚度为6mm～8mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测可参照本条款的规定进行。本条款不适用于铸钢焊接接头、外径小于159mm的钢管对接焊接接头、也不适用于外径小于250mm或内、外径之比小于80%的纵向焊接接头超声检测。
5.5.2本标作业指导书用到的主要术语定义如下：
（1）斜角技术：利用超声波斜的传送到检测工件的检测表面来搜查缺陷的一种技术。
（2）折射角：探头入射点在检测表面的法线与超声波入射在检测表面所形成的折射波行进方向所形成的 夹角。
（3）A型扫描：以阴极射线管显示矩形关系配置于从探头提供的接收脉冲和超声波传播时间关系的一种 形式。
（4）声程距离： 超声波束在试件中从入射点到反射源通过的单程距离，在串列式扫查和交叉扫查中， 由通过试件的超声波束的半程距离来表示。
（5）标准刻度板： 划分回波高度标记线的刻度板。
（6）接触方法：探头直接与试件接触来实施缺陷检测的一种方法。 （7）耦合剂：为了传递发射超声波从探头到被检工件在探头和检测表面之间填充一些清洁的介质。
（8）轴的十字点：在双探头技术中（看图1），一发一收通过的超声波束中心轴的点。
图1.检测断面串列式参考线和串列式参考线轴的十字点。
（9）迟到波：在到达过程中由于不同过程或路途中振动模式的改变以及像这类原因引起的从相同源来的 回波迟到。
（10）检测水平： 为评价一个缺陷回波而规定的回波高度水平。 （11）距离波幅特征曲线： 曲线指示回波高度或发射脉冲的高度按照声程距离而改变。
（12）回波：从被检工件的不连续区域放射回来的接受脉冲。 （13）回波高度：在图样的回波高度，以刻度的%或用dB表示。
（14）缺陷回波：由工件内部缺陷或在被检工件的表面，或由装配特性显示的超声波不连续性所引起的 回波
（15）增益： 接受回的电压放大程度，也称作灵敏度等级。
（16）缺陷指示长度： 从探头的移动距离评估一个缺陷的外观的长度。
（17）检测断面： 断面垂直与扫查表面包括轴的十字点的焦点和实际的缺陷检测，当移动发射和接收探 头以便它们等于串列式参考线在串列式扫查的时间。剖口面应取作为工件的工剖口的时间。
（18）横向矩形扫查： 通过平行于焊缝线移动探头在斜面检测的固定时间移动固定距离的一种扫查方法。 图2.横向矩形扫查，方形扫查
（a）横向矩形扫查 (b) 方形扫查
（19）接近距离的极限值：这意味着在检测表面从斜探头的入射点到探头的顶端探头能接近焊缝的距离 的极限值。
（20）线性放大：输入对输出成正比的程度。
（21）时基线形：沿着阴极射线管或液晶显示屏的横轴多次底面回波间隔相等的程度。
（22）回波高度划分线： 按区域划分评价缺陷回波高度的线，通常是由几个距离波幅特征曲线构成。
（23）焊缝表面纵向扫查（长度扫查）：按斜角探伤的时间来实施的扫查方法。将探头放在焊缝上，焊缝 的加强已经去处，热影响区，建立超声波束朝向焊缝线的方向，在焊缝线的方向上移动探头（看图3） 图3.焊缝线上的扫查
（24）测量范围：在超声波探伤仪的横向轴上声速路径给出的最大距离。 （25）入射点之间的最小距离： 当排列两个斜探头一前一后朝向相同的方向让两个探头尽可能接近时两 个入射点之间的距离。
图4.入射点之间的最小距离。
（26）直角技术：通过使用超声波垂直于被检工件检测表面来搜查缺陷的技术。
（27）摆动扫查、环绕扫查： 在斜角探伤时，为了让超声波的方向朝缺陷改变，探头向以缺陷为中心朝 向中心点移动进行的一种扫查方法。
图5.转动扫查和环绕扫查
（28）浆糊： 浆糊是喜欢的耦合剂
（29）探头到缺陷的距离： 在检测表面上从斜探头的入射点到缺陷测出的距离。
（30）探头到焊缝距离： 在检测表面从斜探头的入射点到焊缝的参考线的距离（看图6）。 图6.探头到焊缝的距离
（31）探头入射点： 当使用斜探头时，超声波束中心的入射点。
（32）脉冲：一组瞬时波，围绕那些波或者振动没有其他的声波或振动，是电能脉冲。
（33）脉冲回波技术：通过直接用超声脉冲在被检工件表面进入被检工件，来搜查内部缺陷，材料质量 的一种技术。
（34）脉冲宽度：一个发射脉冲的期间，指出现在阳极射线管荧光屏上发射脉冲的横向宽度，也称作“脉 冲能量”。
（35）阻塞：在接收器已经接收发射脉冲后的瞬间灵敏度降低或缺少灵敏度。
（36）参考试块（基本校正试块）：用作规定试样的试块以及作为探伤仪的灵敏度调节的标准，大多数钢 材料或相似于试样的材料制成缩写符号RB或BCB。
（37）抑制：相对于探伤仪控制回波或噪声不大于某一高度，也称作“抑制”。 （38）区间：通过显示在校正刻度板上的回波高度范围，并通过回波高度来估计缺陷尺寸。
（39）迟到波：出现在检测范围好像是缺陷波的回波，当在被检工件中超声波衰减时，回波出现非常长 的距离，好像它是短的距离，由于高的脉冲重复频率。因此也称作“草状波“。
（40）分辨率：从探头来的两个靠近的但不同距离的缺陷回波在阴极射线管上能区别的能力。
（41）转动扫查：在斜探头检测时，为了让超声波束朝焊缝线改变，拿探头的入射点作为中心转动探头 而实施的一种扫查方法。
（42）在焊缝邻近的母材金属上扫查：在斜探头技术时遵循实施的一种扫查方法。在斜探头检测时仅使 用一个探头在两边扫查的一种方便的方法。放探头对焊缝线成一定的角度，让这种运动平行于焊缝线（看 图7）。
图7.在焊缝邻近的母材金属上扫查。
（43）扫查不能实施的区域：部件，超声波束不能达到的检测断面的地方，出现在表面因为探头接近极
限长度及入射点间的最小距离被限止。这种部件被称为“扫描不能实行的区域”，在串列式扫查时，它遵行试样两边的邻近是扫描不能实行的区域（看图8）。
图8.扫查不能实行的区域
（44）边壁回波： 从边表面反射的回波
（45）跨距：在检测表面上从斜探头的入射点到1跨距的距离被称作为1跨距。以及缩写为1S。探头到 焊缝距离，探头到缺陷距离以及同样的被定量地指示作为0.5S，1.5S以及诸如此类（看图9）。 图9.跨距点，跨距
（46）跨距点： 斜探头探测时，超声波束由检测表面反射的点或检测面对边的表面反射的点。由检测面 对面地表面反射的超声波束的点称作为05.S跨距点以及对检测表面和再一次到达检测表面的点称作为1 跨距（看图9）。
（47）方形扫查：在斜探头检测时，在一个选定的距离移动探头与焊缝线成直角的扫描方法（看图2）。 （48）标注孔：当实施增益调节时，用作标注反射源的一个孔有形状和尺寸，以及在参考试块上制作和 标准化。
（49）标准试块折射角： 用标准试块A1或标准试块A3测定的折射角。 （50）跨骑扫查：放每一个探头在焊缝线两侧的扫查方法（双探头技术的一种）以及让这些探头为了检 测诸如横向裂纹。在同时移动以及在斜探头检测时对着焊缝线垂直方向移动。
图10.跨骑扫查：
（51）串列式比较线： 在焊接完成后因为检测面的位置不能被知道先于焊接在搜索表面。在剖口情况下 离剖口面固定距离上标记的线。当在决定串列式比较线时此线组成基础（看图11）。 图11. 串列式比较线
（52）串列式参考线：当探头在串列式搜索移动时构成基础的线。通常这条线被提供在离检测面0.5跨 距的地方（看图1）。
（53）串列式搜索法： 在斜探头探伤时为了检测垂直于扫查面的缺陷两个探头一前一后排列用一个探头 作为发射探头，另一个探头作为接收探头实施的缺陷扫查方法（看图1）。 （54）检测频率：超声波检测使用的频率，通常地使用0.4到15MHz。 （55）时基线： 阳极射线管的横轴。
（56）超声波： 20KHZ以上的声波，当它能在确定方向以集中成锐角传送能量时，超声波被用作检测缺 陷。
（57）超声波范围： 几乎不出现缺陷回波及衰减相对低的区域。
（58）V形扫查： 这种扫查方法意味着一收一发两个探头被相互放置在对面距离一跨距距离及超声波束 在试样中以字母V形传播的一种方法。
（59）楔块：安装在探头前面形状似楔的合成树脂用作收发超声波与检测表面成一角度。
（60）锯齿形扫查：在斜探头检测时通过平行于焊缝线移动探头来回移动扫查并或多或少的移动扫查而 实施的一种扫查方法（看图12）。 图12.锯齿形扫查。
5.5.3设备：
5.5.3.1标准试块CSK（美国STB）：使用CSK-ⅠA （STB-A1）和STB-A3规定在5.1.1和5.1.2。 1）STB-A1：STB-A1用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图13）。 图13. CSK-ⅠA（STB-A1）的外形。
2）STB-A3用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图14）。 STB-A3可用在标称频率4或5MHZ的斜探头和8×9或10×10mm公称尺寸的探头，提供250mm内的探 测范围。
图14. STB-A3的外形 5.5.3.2基本校准试块（BCB） 1）基本校准试块（ABS-BCB）。
基本校准试块被用作控制灵敏度（看图15）。
焊缝接头厚度 基本校准试块 T≤25mm 20mm或T 50mm≥T＞25mm 40mm或T 100mm≥T＞50mm 80mm或T 2）标准试块要求：
1.材料与产品相同及热处理，材料要检测过。 2.传导扫描的表面要磨光。部件要检测过。
3.使用斜探头时长度要足以允许最小两个半跨距（1个V字路径）的声速。 4.校准反射孔要钻平行于搜查表面。 5.校准反射孔为1.2mm直径38mm深。
6.锅炉、压力容器、压力管道检测时使用的试块为: CSK-IA；CSK-ⅡA；CSK-ⅢA；CSK-ⅣA。 7.母材厚度为6mm～8mm对接焊接接头超声检测时使用的试块为: CSK-ⅡAm。 8.钢结构等检测时使用的试块为: CSK-IB、RB-1、RB-2、RB-3。
9.当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的试块。 5.5.3.3 探 头
探头的标称频率为2MHz～5MHz。斜探头的K值（角度）选取可参照下表的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
5.5.3.4 耦合剂：机油、化学浆糊，有时候水可以被用在平的表面。 5.5.4 工艺参数
5.5.4.1 超声检测技术等级选择
超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。 5.5.4.2 不同检测技术等级的要求
⑴ A级仅适用于母材厚度≥8mm～46mm的焊接接头。可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进行检测。一般不要求进行横向缺陷的检测。
⑵ B级检测：
a. 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
b. 母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
c. 母材厚度大于120mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行
检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。
d. 应进行横向缺陷的检测。检测时在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。
⑶ C级检测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测。
a. 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10°，其中一个折射角应为45°。
b. 母材厚度大于46mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。对于单侧坡口角度小于5°的窄间隙焊缝，如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法。
c. 应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。 5.5.4.3 检测频率: 一般采用2.5MHz，薄壁探伤时，可采用5MHz。 5.5.4.4 扫描时基线调节：
壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1:1调节。 5.5.4.5 探伤灵敏度
⑴ 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 ⑵ 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
⑶ 距离—波幅曲线灵敏的确定按所执行的检测标准的规定执行。 5.5.4.6 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra＞⒍3mm时应实测）。
5.5.4.7 检测区范围: 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm。 5.5.4.8 探头移动区
⑴ 采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于2.5TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。 ⑵ 采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于1.5 TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。 5.5.5 母材的检测: 对于C级检测，斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的要点如下:
5.5.5.1 检测方法: 接触式脉冲反射法，采用频率2MHz～5MHz的直探头，晶片直径10mm～25mm。 5.5.5.2 检测灵敏度: 将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
5.5.5.3 凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 5.5.6 距离----波幅曲线的绘制 5.5.6.1 探头前沿长度的测量
将探头置于CSK-IA或CSK-IB试块上，利用R100曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。
5.5.6.2 K值的测量:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块（或其他试块）上，利用深度为20mm和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。
5.5.6.3 扫描时基线的调节:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块上，探头声束对准深度为20mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的20mm
处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度20Kmm处）。再将探头声束对准深度为40mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的40mm处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度40Kmm处）。如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上位置准确，然后将两旋钮锁定。
5.5.6.4 绘制曲线:将探头置于CSK-ⅢA或RB-3试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为10mm孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。并记录此时衰减器读数。
5.5.6.5 母材厚度为6mm～8mm的对接接头超声波检测时，应利用CSK-ⅡAm试块调节扫描时基线，绘制距离波幅——曲线。
5.5.6.6 使用数字式超声波检测仪时，应按照仪器使用说明书推荐的方法调节扫描比例、绘制距离—波幅曲线。
5.5.7 扫查表面和检测缺陷方法
1）扫查表面的选择和缺陷检测方法的选择。作为规则扫查表面和缺陷检测方法的选择。 表8.扫查表面和缺陷检测方法。
图24.表面及侧面 2）缺陷检测方法
2缺陷检查应实施以便超声波束方向将不少于2个方向以便防止由于缺陷的倾斜而漏检。缺陷如图25到 29所示：
图25.板厚不大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。 图26.板厚大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。
图27.板厚不大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。 图28.板厚大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。 图29.横向缺陷的缺陷检测
为了检测可能出现在焊缝中的横向缺陷，探头应与焊缝轴成15°的角度及平行于焊缝长度移动。对 于表面磨平的焊缝，探头放在焊缝表面即1/2焊缝轴与声束平行向着焊缝的方向移动。
5.5.8 缺陷检测覆盖: 在扫查表面上通过移动探头检测的体积以便扫查到整个检测体积，探头每次通过 应重迭垂直于扫查方向换能器尺寸的最小的10%（压电晶片）。
5.5.9 探头移动的速率: 检测时探头移动的速率不超过150mm/秒除非校准被证明了扫查速度。
5.5.10 回波高度的区域: 将探头放置在给出最大高度的位置和方向，读出发现最大回波高度的区域。 5.5.11 缺陷指示长度的测定: 显示最大回波高度探头在焊缝距离上左右扫查的实施及在这种情况下某 些横向扫查的实施，但不实施转动扫查。使用探头楔的中心线作为入射点，缺陷的末端所指示的那样确 定，应以mm为单位测定及测定的值取作为缺陷指示长度。 5.6
平板对接焊接接头的超声检测
5.6.1 适用于钢制锅炉、容器、钢结构、型材对接焊缝、板材与板材的对接焊缝的超声波检验. 5.6.2 设备仪器 5.6.3 检测调节
在每个工作日、测试之前，都要进行灵敏度和水平扫查范围的调节；此时应关掉抑制开关。 1) 直探头检验的调节
2) 扫描速度的调节：水平扫描应调整距离校验以达到在屏幕上出现至少三倍板厚或相当的厚度距离。 3) 灵敏度的调节：
a) 板厚小于或等于20MM时，试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10 dB
作为扫查灵敏度。
b) 板厚大于20MM时，将试块平底孔第一次底波高度调整到满刻度的50%作为扫查灵敏度。 c) 板厚大于60MM时，也可取母材无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。 d) 钢锻件检测时参照JB4730-94 8.2进行。 4） 斜波检验的调节
a) 扫描速度：横波扫描速度调节方法：深程定位法；水平定位法；深度定位法。在实际探伤中当小
于20MM时常用水平定位法和深度定位法；当小于20MM时，常用深度定位法。
b) 标准灵敏度：焊缝检验的标准灵敏度应时基准灵敏度。通过试块确定的距离-波幅曲线进行距离
校正，并用水平旋钮进行修正。 c) AVG曲线 使用试块，AVG曲线按图（1和2）绘制： 波高 （dB距离MM MM
距离-波幅（dB）曲线 图1 面板曲线 图2 5.6.4 仪器和探头系统的复核 5.6.4.1 复核时机
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情形时对其进行重新核查： A 校准后的探头、藕合剂和仪器调节旋钮发生改变时； B 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时； C 连续工作4小时以上时； D工作结束时；
5.6.4.2扫描量程的复核
如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描速度的10%。则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。 5.6.4.3距离-波幅的复核
复核时校核应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2 dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 5.6.5 工作程序 1）表面准备
焊缝和金属表面应保持：表面无焊接飞溅和任何可能妨碍扫查元件自由移动或减少被检材料藕合的物质。避免与检验发生冲突。 2）藕合剂
a) 藕合剂最好时纤维粘剂或机油。
b) 检验工件时，使用与灵敏度校验时相同的藕合剂。 3）扫描程序 a) 垂直波束技术和扫描
检测前先了解工件的材质组织及制造方法。然后用调节好的仪器按照常规的纵波探伤技术进行检验。 b) 斜探头技术和扫描
在焊缝检测前，给出下列信息，及扫描焊缝主体边缘时的折射角度的选择应依靠下列因素 铁属体钢的型号、坡口型式、焊接工艺规程书、被检焊缝接头的形式既直径、厚度和角度的范围 4）扫描技术
A 可以任何形式扫描只要能覆盖焊缝跟部、主体以及两侧的熔合线和母材热影响区。 B 通常设定一个高于参考灵敏度基准6 dB的增益来扫描。 5）探头的选择
A 公称频率应为2~5MHz，除非不同类型的例如制造材料结构需要用其它的频率以保证充足的穿透或更精确的评析。
B 在开坡口的对接焊缝的跟部区域和沿焊缝熔合面发现的显示物应以70， C 60，45角度及任何一个最近的垂直于熔合面的部位做进一步的检验分析。 6）扫查方式
⑴ 为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。
⑵ 对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。
⑶ 为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
5.6.7 曲面工件（直径小于或等于500mm）对接焊接接头的超声检测 ⑴ 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。
⑵ 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。 a. 根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。
b. 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。 c. 应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差
异，必要时应进行修正。
d. 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9倍～1.5倍。 5.6.8 管材的焊接接头扫描方式
A 对于管材的焊接接头，通常在焊缝的支撑面扫描。扫描方式与焊缝轴向方向有关而不是支撑轴
方向。由于有害的焊接熔合缺陷可能平行于焊缝轴线和坡口面，所以 超声波扫查通常垂直于焊缝轴线方向。
B 对于板对接接头，应从同一面焊缝的两侧扫描块状缺陷。当组件的形状或相邻部分不允许两侧
扫描时，则从相对的另一面扫描；详见JB4730-94 9.1.5.1的说明。若不能100%覆盖焊缝和母材金属热影响区，则要在报告中注明。
C 对于板材的角焊缝和T型接头焊缝，应该从焊缝轴线的两侧扫描。 D 根据产品的结构及缺陷的可能取向选择合理的扫查方式。
5.6.9 显像评析
所有的回波超过定量线的显示物都应以70度，60度，45度探头扫描及声程最近作为垂直反射体的角度来评定形状大小特征位置和所有此类反射体的方向。 5.6.10 缺陷评估
一旦扫查到一个反射体，就要按验收标准和报告的要求仔细评估以确定缺陷的情形： A 距离参考点的位置 B 在焊缝横切面上的位置
C 尺寸，也就是沿焊缝轴线方向的长度
D 采用缺陷反射波高度和波束边界来评析缺陷。 5.6.11 缺陷尺寸的确定 使用下列技术确定缺陷尺寸：
缺陷的长度通过记录沿焊缝长度方向上的位置来获得。通过半波高度法、端点半波高度法获得反射体的每个末端。 5.6.12 验收标准
所有焊缝的检验和评估都要按照国内、国际标准或业主要求。 5.6.13 报告 5.6.14 由超声波探伤技术人员在检验时要详细标明工作情况和检验区域的原始记录。每个有明显显示物的焊缝都要有详细的报告和标明缺陷沿焊缝轴线方向的位置，在焊缝横切面上的位置，尺寸（振幅值），深度（长度）方向等的草图。
5.6.15 出了要记录超过标准的判废缺陷外，还要记录接近判废标准的缺陷大小，尤其那些评析时有疑问的，验收标准中详细说明的非连续。
5.6.16 标记出不能进行彻底检验的区域，并注明原因。
5.6.17 除非另有说明，被叛废缺陷的参考位置和范围应在工件上有物理性标注。
5.6.18 从事超声波检测的人员应在《超声波检测原始记录》填写原始结果，项目任务完成后根据原始记录填写《超声波检测报告》，或按业主要求的表格填写。 5.6.19 超作人员工作时要遵守安全操作规程的规定。 5.7 管座角焊缝的检测
⑴ 本条适用于全焊透管座角焊缝的超声检测。
⑵ 在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构中的主要缺陷。
⑶ 检测方式: 根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应与业主或监理商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
a. 在接管内壁采用直探头检测，见左下图位置1。
b. 在容器内壁采用直探头检测，见右下图位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见左下图位置4。 c. 在接管外壁采用斜探头检测，见右下图位置2。
d. 在接管内壁采用斜探头检测，见左下图位置3和右下图位置3。 e. 在容器外壁采用斜探头检测，见左下图位置2。
插入式管座角焊缝 安放式管座角焊缝
⑷ 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。 直探头的距离-波幅曲线灵敏度按下表的规定在CSⅡ试块上进行。 5.8 T型焊接接头的超声检测 5.8.1 适用范围
本条适用于厚度为6mm～50mm的全焊透T型焊接接头的超声检测。 5.8.2 在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构中的主要缺陷。
5.8.3 根据焊接接头结构形式，T型焊接接头的检测有如下三种检测方式。可选择其中一种或几种方式组合实施检测，检测方式的选择应与业主或监理商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。 a. 用斜探头从翼板外侧用直射法进行探测。
b. 用斜探头在腹板一侧用直射法或一次反射法进行探测。
c. 用直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊接接头探测，或者用斜探头（推荐使用K1探头）在翼板外侧沿焊接接头探测。 5.8.4 斜探头K值的确定
用斜探头在翼板外侧进行探测时，推荐使用K1 探头；用斜探头在腹板一侧进行探测时，探头K值根据腹板厚度按5.5.2.1条的规定进行选择。 5.8.5 距离-波幅曲线灵敏度的确定
用斜探头探测时，距离—波幅曲线灵敏度应以腹板厚度按5.5.3.5的规定执行；用直探头探测时，
5.8.7 缺陷定量检测
检测扫查发现缺陷后，应把检测灵敏度应调到定量线灵敏度。对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
5.8.8 缺陷定位: 应测定缺陷的水平位置和埋藏深度。缺陷水平位置的测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
5.8.9 缺陷波幅测定: 将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线图中区域。 5.8.10 缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度ΔL。 ⑴ 缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。
⑵ 缺陷指示长度ΔL的检测采用以下方法:
a. 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；
b. 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用端点6dB法测其指示长度；
c. 当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。 5.8.11 缺陷评定
a. 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
b. 缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。
c. 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。 5.8.12 质量等级评定
除非设计文件另有规定，质量等级评定应按JB/T4730.3标准执行。 5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.9.1 适用范围
本条款适用于壁厚大于或等于4mm，外径为32mm～159mm或壁厚为4mm～6 mm，外径大于或等于159mm的钢制管道环向焊接接头的超声波检测。不适用于铸钢、奥氏体不锈钢管道环向焊接接头的超声检测。 5.9.2 检测器材 5.9.2.1 探 头
⑴ 推荐采用线聚焦斜探头和双晶斜探头。
5.8.6 对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度为准。
⑵ 斜探头K值的选取可参照下表的规定。如有必要，也可采用其他K值的探头。
⑶ 探头楔块的曲率应加工成与管子外径相吻合的形状。加工好曲率的探头应对其K值和前沿长度 进行测定，要求一次波至少扫查到焊接接头根部。 5.9.2.2 试块
⑴ 试块的曲率应与被检管径相同或相近，其曲率半径之差不应大于被检管径的10%。采用的试块型号为GS-1、GS-2、GS-3、GS-4，或DL-1型专用试块。
⑵ 当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的试块。 5.9.3 工艺参数
5.9.3.1 检测频率: 检测频率一般采用5MHz，当管壁厚度大于15mm时，可采用2.5MHz。 5.9.3.2 探头移动区及检测面
探头移动区应大于3TK。一般应从焊接接头两侧进行检测，确因条件限制只能从焊接接头一侧检测时，应采用两种或两种以上的不同K值探头进行检测，并在报告中加以说明。 5.9.3.3 时基线调节: 一般按水平1: 1调节扫描时基线。
5.9.3.4 检测灵敏度: 距离—波幅曲线灵敏度应符合所使用的检测标准的规定。扫查灵敏度不得低于最大声程处的评定线灵敏度。 5.9.4 距离-波幅曲线的绘制 5.9.4.1 探头前沿长度的测量
将探头置于DL-1试块上，利用R50曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。或将探头置于GS试块上，利用不同深度的横通孔测定前沿长度。 5.9.4.2 K值的测量
将探头置于DL-1或GS试块上，利用不同深度的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。 5.9.4.3 扫描时基线的调节
将探头置于DL-1或GS试块上，探头声束对准深度不同的孔，按水平1: 1调节扫描时基线。 5.9.4.4 绘制曲线
将探头置于DL-1或GS试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使最小深度的孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。并记录此时衰减器读数。
5.9.4.5 使用数字式超声波检测仪时，应按照仪器使用说明书推荐的方法调节扫描比例、绘制距离—波幅曲线。 5.9.5 检测操作
5.9.5.1 将探头从焊接接头两侧垂直于焊接接头作锯齿形扫查，探头左右移动距离应小于探头晶片宽度的一半。
5.9.5.2 为了观察缺陷动态波形或区分伪缺陷信号以确定缺陷的位置、方向、形状、可采用前后、左右、
转角等扫查方法。 5.9.6 缺陷定量检测
5.9.6.1 对所有反射波幅位于Ⅱ区或Ⅱ区以上的缺陷，均应对缺陷位置、缺陷最大反射波幅和缺陷指示长度等进行测定。
5.9.6.2 缺陷最大反射波幅的测定 将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线图中的区域。
5.9.6.3 缺陷指示长度的测定按下述方法进行。
⑴ 缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，用定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。 ⑵ 缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应以定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。
⑶ 当缺陷最大反射波幅位于I区，如认为有必要记录时，应以评定线绝对灵敏度法测其指示长度； ⑷ 缺陷的指示长度I应按下式计算: I＝L×（R－H）/R 式中: L——探头左右移动距离，mm； R——管子外径，mm；
H——缺陷距外表面深度（指示深度），mm。 5.9.7 缺陷的评定
5.9.7.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值，观察缺陷动态波型并结合焊接工艺等进行综合分析。
5.9.7.2 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其单个缺陷指示长度（间距不计入缺陷长度）。 5.9.7.3 单个点状缺陷指示长度按5mm计。 5.9.8 质量等级评定
除非设计文件另有规定，质量等级评定应按JB/T4730.3标准执行。 5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤
5.10.1 适用范围：外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm、小于等于160mm的中壁厚对接焊缝的超声波探伤。 5.10.2 探伤仪器
选用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为1-5MHz,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 5.10.3 探 头
5.10.4 试块
⑴ 采用RB-3对比试块。
⑵ 根部未焊透的对比采用月牙槽对比试块。 5.10.5 耦合剂：化学浆糊、机油 5.10.6 工艺参数 1) 检测频率:2.5-5MHz.
2) 描时基线调节: 一般采用水平1：1调节 3) 探伤灵敏度：φ3×40-16dB 4) 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra＞⒍3mm时应实测） 5.10.7 质量评定：
除非设计文件另有规定，应按DL/T820-2002（5.5条）执行。 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤
5.11.1 适用范围： 本条适用于外径大于或等于32mm且小于等于159mm,壁厚4-14mm管对接焊缝的超声波探伤。
5.11.2 探伤仪器： 选用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为1-5MHz,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 5.11.3 探 头：
5.11.4 试块
1) 应选用DL/T820-2002规定的小径管专用试块
2) 当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试 块和对比试块。
5.11.4 耦合剂：化学浆糊、机油 5.11.5 工艺参数 1) 检测频率:2.5-5MHz 2) 描时基线调节: 一般采用水平2：1调节
3) 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra＞⒍3mm时应实测）。 4) 探伤灵敏度：不低于评定线灵敏度
5) 灵敏度的调整：小径管探伤时，距离—波幅曲线的灵敏度按下表规定 5.11.6 扫查探测：
小径管对接焊缝一般采用一、二、三次波探测，用一、三次波探测焊缝下部缺陷，用二次波探测焊缝中上部缺陷，探头的移动范围一般可按7-9倍壁厚。扫查方式同平板对接焊缝。
5.11.7 探伤位置：一般要求从焊缝两侧探伤，因条件限制只能从一侧探伤时，应采用两种不同折射角的探头探伤，并在报告中注明。
5.11.8 头探移动范围：采用一次反射法探伤，探头移动范围应大于2.5Ttgβ。 5.11.9 距离----波幅曲线的绘制：参照DL/T820-2002（ 6.3.3）条执行。 5.11.10 检测操作：
1) 打开电源,连接仪器与探头,调节衰减器将探伤灵敏度调整为评定线灵敏度。
2) 将探头置于焊缝两侧作矩形移动扫查，探头的移动速度不得大于150mm/s，探头每次移动的距离不得
超过晶片宽度，在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还要做小角度的摆动。 3) 如需检测横向缺陷，应去除余高在焊接接头上探伤。
4) 当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷反射波幅位于Ⅲ区时应予
判废；当缺陷反射波只有一个高点且位于Ⅱ区时，用6dB法测量缺陷的指示长度；当缺陷反射波有
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多个高点且位于Ⅱ区时，用端点峰值法测量缺陷的指示长度。
5) 当缺陷反射波幅在Ⅱ区及Ⅱ区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深度。 5.11.11 缺陷记录
对缺陷反射波幅在Ⅱ区及Ⅱ区以上的缺陷，均应记录缺陷的位置、埋藏深度、指示长度和最高反射波波幅。 5.11.12缺陷评定
缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。 5.11.13 报告及资料归档
操作时应认真填写原始记录并及时签发探伤报告，其内容应包括:工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。
5.12 高压螺栓件的超声检测 5.12.1 适合范围
本条适用于对直径大于M50的高压螺栓件进行超声检测和缺陷等级评定。本条不适用于奥氏体钢螺 栓件的超声检测。 5.12.2 探头
采用单直探头。 5.12.3 试块
试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 5.12.3 检测方法
压力容器螺栓件一般应采用纵波检测，尽可能检测到工件的全体积。检测面的表面粗糙度Ra为6.3μm。
5.12.4 纵波径向扫查
应按螺栓线或沿圆周进行扫查，行程应有重叠，扫查面应能包括整个圆柱表面。 5.12.4 纵波轴向扫查
应从螺栓件的两端面进行扫查。 5.12.5 检测灵敏度的确定
检测灵敏度一般不得低于最大探测距离处φ2mm的平低孔当量直径。 5.12.6 缺陷当量的确定
一般应采用距离——波幅曲线或计算法确定缺陷当量。
5.12.7 计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。衰减系数的测定安8.2.6条的规定。 5.12.8 缺陷记录
1) 记录当量直径超过φ2mm的单个缺陷的波幅和位置
2) 根据表由缺陷引起的底波降低量等级评定如下规定的要求，记录底波降低量 5.12.9 缺陷等级评定
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按以上评定缺陷等级时，应作为独立的等级分别使用。
被检测人员判定为危害性的缺陷时，其等级评定不受上述条文的限制。 5.13 例外情况的处理方法
5.13.1 在焊缝B级检测中，母材厚度为8-46mm的对接焊接接头因条件限制不能进行在单面双侧检测时，可用两种不同K值的探头在双面单侧进行检测，并将焊缝余高磨平，用直探头在焊缝和热影响区上做两个方向的平行扫查。
5.13.2在焊缝B级检测中，母材厚度为46-120mm的对接焊接接头因条件限制不能进行在双面双侧检测时，可用两种不同K值的探头在双面单侧或单面双侧进行扫查，并将焊缝余高磨平，用直探头在焊缝和热影响区上做两个方向的平行扫查。
5.13.3钢制管道环向焊接接头确因条件限制只能焊接接头的一侧检测时，应采用两种或两种以上不同K值的探头在单侧进行检测。
5.13.4 例外处理的情况应在报告中注明。 6 质量检查 6.1 质量检查要求和方法 6.1.1 质量检查要求
检查仪器时基线性调节的准确性、检查距离—波幅曲线灵敏度和缺陷评定的准确性。 6.1.2 质量检查方法
6.1.2.1 检测过程中遇有下述情况应对仪器和探头系统进行复核： ⑴ 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。 ⑵ 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时。 ⑶ 连续工作4h以上时。 ⑷ 工作结束时。
6.1.2.2 在检测结束前对仪器和探头系统进行复核
⑴ 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
⑵ 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 6.2 质量检验标准
6.2.1 时基线性调整正确，距离—波幅曲线灵敏度符合检测标准要求。 6.2.2 缺陷定量、定位及质量等级评定准确。
6.2.3 超声波检测报告字迹清晰、数据准确，无涂改现象，签字手续齐全。 28
6.4 质量记录 6.4.1 超声波检测记录
操作时应认真填写超声检测记录，其内容至少应包括: 委托单位、工程名称、工程编号、 工件名称、工件编号、材质、热处理状态和表面状况；探伤仪型号、探头、试块耦合剂、检测灵敏度、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和责任人员签字。 6.4.2 超声检测报告
应及时签发超声检测报告，其内容除包括超声检测记录规定的内容外，还应满足检测标准规定的有关内容。
6.4.3 资料保管：所有检测资料应妥善保管，保管期原则上不得少于6年，6年后若用户需要可转交用户保管。
6.5 应注意的质量问题
6.5.1 检测表面一定要符合要求，焊缝检测时，应对探头移动区域进行打磨处理。
6.5.2 使用模拟型仪器时，各旋钮应锁定，否则有可能在检测中触动旋钮，造成检测判断错误。 6.5.3 扫查速度不能过快，应控制在150mm/s以内，否则可能造成漏检。 7 职业健康安全和环境管理 7.1 职业健康安全主要控制措施