4.2主要机械配置

主要机械设备表

单序号 1 2 3 设备名称 型号和功率 位 旋挖钻 汽车吊 导管 XR360 台 台 套 量 1 1 1 40m，料斗1个 5．试验段施工过程 5.1准备工作

⑴分部总工组织技术人员进行施工图纸会审，对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，编制合理的施工组织设计，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行，报请监理工程师审批后实施。

⑵对试桩的墩位进行精确技术交底，确定其在施工时的具体操作方法和注意事项。

⑶对10#-1桩基测量放样后，进行施工场地平整，做好施工准备工作。

⑷旋挖钻机、装载机、吊车等设备进场后进行安装、调试。 ⑸钻孔桩钢筋经检验合格后进行加工，用于混凝土拌合的设备及材料经验收合格后方可开工。

⑹完善质量自控体系，做好文明施工，规范现场管理，做到标识

数 备注 25t 含φ30cm的导管4

清楚。 5.2钻孔

旋挖桩钻进时间从2014年5月9日10：00时开始至9日16：00时结束，总时间6h，有效钻孔时间为6小时。

钻进时间统计如下： 序起讫时间 号 1 2 3 00 9日14：00~9日15：4 20 9日15：20~9日16：5 00 5.3护筒的制作和埋设

⑴10号墩位于十五里村胡柚林内，埋设护筒前，我分部对施工场地进行了平整处理，确保钻机底座水平、密实，以避免在钻进过程中钻机产生沉陷、倾斜现象。

⑵进行测量放样，经监理现场复核无误后，利用十字线放出四个护桩，并以四个护桩为基准进行护筒埋设。

⑶护筒由厚度8 mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大500mm，

有效用钻进深钻进速率地质情况 时（h） 度（m） （m/h） 9日10：00~10：30 9日10：30~11：10 9日11：10~9日14：2.833 14 4.94 粉砂岩 弱风化泥质1.333 2.9 2.17 砂岩 弱风化泥质0.667 1.5 2.24 砂岩 0.5 0.667 3 4 6 5.997 粉质粘土 细圆砾土 强风化泥质5

为1500mm.经检查护筒焊缝牢固、密封不漏水。先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中，夯填粘土至护筒底0.5m以下，护筒口顶端高出地面约30cm，好防止杂物、泥水流入孔内。

⑷钻机就位并使钻头居于孔位中心，并严格保证护筒的竖直度,经监理工程师确认后实施钻进。钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于5cm。 5.4钻机就位及钻孔

1）钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机就位后，现场负责人对钻机就位通过护桩恢复的中心进行了自检，筒钻钻头中心与孔位中心偏差1.2cm。

2）钻孔前，按施工设计图纸准备好钻进记录表格，钻进技术交底、护筒顶高程66.216m桩底标高为41.022m，设计孔深25.194m。

3）钻进过程中对各土层进行了渣样取样和记录，具体如下： （1）0-2.1m为粉质粘土； （2）2.1-7m为细圆砾土；

（3）7-19.8m为强风化泥质粉砂岩； （4）19．8m至孔底为弱风化泥质粉砂岩。

与设计地质柱状图对照，实际地层地质基本符合设计情况。 4）钻孔作业连续钻孔未间断，钻孔施工记录均据实填写，（详见附表），并注明了地质变化，在地层变化处捞取渣样进行保存。在钻机钻进过程中未发生钻杆摇晃，现场一台挖掘机配合随时将孔口钻渣

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清理至距离孔口10m以外的空地，避免了因孔口堆载导致踏孔现象。根据地质和水位情况，该孔采用了泥浆护壁成孔的方法，其中未出现塌孔。 5.5 成孔检测

1）孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，上系测绳并附刻度标示，实际孔深为25.4m。 2）孔径、孔形垂直度测量：探孔器按照铁路客专线的标准加工，探孔器总长度5m，主筋、支撑筋均采用?25螺纹钢制作，外径与设计孔径（1m）相等。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，探孔器从孔顶下到孔底过程中畅通无阻。 5.6 清孔

1）只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，本试桩方案实施过程中采取换浆法进行淸孔。

2）清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重，沉淀厚度摩擦桩不大于20cm，即满足清孔标准。

3）钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

5.7加工及安装钢筋笼

10-1#桩长23m，钢筋笼为2节笼，钢筋笼主筋为?16圆钢，加强箍筋?16圆钢，一般箍筋?10圆钢.钢筋笼在加工厂下料，分两节

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