能力，有动刚度和静刚度之分，而影响工（√）

件宏观集合精度的主要是静刚度。（√ ） 173.加工的X轴动作异常时，维修人员在165.数控机床的伺服系统多采用永磁式

查找故障时将X轴和Z轴电动机的电枢线

（或同步式）交流伺服电动机。 和反馈线对调，进行点动操作，并根据对 (√)

166.通常叶片泵较外啮合齿轮泵工作压力更低，压力和流量脉动更大，噪音更高。 （√）

167.麻花钻横刃是很大的负前角，切削条件很差，通常最好修磨减少其长度以提高性能。（×）

168.CAM软件模拟加工过程中无法模拟刀具受力变形、刀具强度、韧性、机床精度

等问题，有时较小的缺陷也检查不出来。 （×）

169.若工件的毛坯有形状、位置误差，加

工或的工件仍然有类似的形状、位置误差。（√）

170.对于圆度误差为奇数棱的三棱等径圆，应采用三点法测量其圆度误差。 （√） 171.刀具刃磨后重新使用时，由于是新刃磨过较锋利，故磨损较慢。 (×) 172.IGES、STEP数据交换标准定义了产品信息的表示方法，是独立于软件系统的

调后出现的现象进行分析，查找故障，这

种方法称为同类对调法。 （√）

174.加工中心的自动测量是指在加工中心上安装一些测量装置，使其能按照程序自

动测量出零件的尺寸及刀具长度尺寸。 （√）

175.工艺系统的刚度描述了其他抵抗变形的能力，有动刚度和静刚度之分，而影响

工件表面粗糙度和波度的主要方面是静刚度

。 （×）

176.钻套地面与工件间的距离应该根据工件材料等情况合理选择，以保证钻削导

向、

排

削

两

不

误

。

（√）

177.一般情况下，零件批量的大小对家具设计方案有较大的影响。批量大时，应考

虑采用方便、快界的夹具方案。 （√）

178.减小进给量F有利于降低表面粗糙度；备的维修过程中，有时也需要利用机床某但当F小到一定值时，由于塑性变形程度

些参数调整机床。

增加粗糙度反而会有所上升。 要点（ 3 ） ：因此，用户验收设备时，① （√）

179.液压系统工作时实现电机机械能——

油液压力能——执行器机械能转换。 （√）

180.球头铣刀、环行铣刀、鼓形刀、追行铣刀常被用于立体形面和变斜角轮廓外形的加工。（√） 三、简答题：

1、验收新购置的加工中心时，为什么要对机床参数进行备份？

要点（1）：机床参数时经过一系列实验、调整而获得的重要数据。数控机床制造厂在每台机床出场时，要对其CNC系统设置了许多初始参数，同时还给用户一份机床参数表。

要点（2）：①机床参数设置正确与否直接影响加工中心的正常使用和其性能的正常发挥。②加工中心

在工作中于干扰、后备电池失效或操作失误等原因，会使机床参数全部丢失或个别参数改变，是设备出现故障。此外，在设

要将随机所带的参数表与机床上的实际设备进行核对，核对无误后再将机床参数

表复制存档，供操作者或维修人员在使用 和维修时参考。②用户如果能充分的熟悉和掌握这些参数，会更好的使用机床，并为机床的故障诊断和维修带来很大的方便。

2何为加工中心的参考点？返回参考点的方式有哪两种？简单说明两者的特点。 加工中心参考点有名原点或零点，使机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。 按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方式有两点。一种为栅点法一种为磁开关法。

栅点法的特点是如果接近原点的速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单。但原点位置随着伺服电机的速度的变化成比例的漂移，即原点不

确定。

3、形状与位置公差的检测原则有哪些？

（1）与理想一阿苏比较原则；（2）测量坐标值原则；（3）测量特征参数原则；支撑与床身的连接是否松动或是支撑是否损坏等。

⑶滚珠丝杠副的润滑。用润滑油或润滑脂对滚珠丝杠副进行润滑，可以提高耐磨性和传动效率。、

（4）测量跳动原则（5）控制实际效边界原则。

4、简述进给伺服系统出现爬行现象的原因。

（1）爬行现象发生在启动加速段或低速进给时，一般是由于①进给传动链的润滑状态不良；②伺服系统增益过低；③外加负载过大等因素所致。

（2）此外，伺服电动机和滚珠丝杠之间用连接轴连接，由于①连接轴本身的缺陷（如裂纹等）；②连接松动，造成滚珠丝杠转动和伺服电动机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢；产生爬行现象；③传动系统刚度、导轨阻尼特性造成实际机床与指令要求不相符而产生爬行。 5、简述滚珠丝杠螺母副的维护内容。 （1）轴向间隙的调整，消除轴向间隙可以提高反向传动精度和轴向刚度。 ⑵支撑轴承的定期检查，以便确定丝杠

⑷滚珠丝杠的防尘。避免硬质灰尘或切屑污物进入。

6、用圆珠铣刀加工平面，顺铣和逆铣有什么区别？

顺铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损。并使加工表面粗糙度易变差，同时逆铣时有一个上抬的分力，容易使工件震动和工夹松动。采用顺铣时切入前铣刀不与零件产生摩擦，有利于提高工件耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下的分力有利于增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杠与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛胚时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用更多。 7、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况下使用？

刀具返回参考点的指令有两个。G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终点。他通常紧跟着G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G28指令定义的中间点，然后达到指定点。 8、试叙述欠定位、过定位、不完全定位于加工要求的关系。

欠定位根据工件的加工技术要求，应该限制的自由度而没有加以限制的定位，称为欠定位。欠定位不能保证本工序的加工技术要求，是不允许的。工件的同一自由度被两个以上不同定位元件重复限制的定位，称为过定位。过定位会造成定位不稳定。更为严重的是工件一旦被加进，在夹紧力的作用下，势必引起夹具或工件的变形。这样就会影响工件的夹卸和加工精度，这种过定位是不允许的。但是，在有些情况下，形式上的过定位是允许。根据加工要求。因工件加工不需要限制的自由度而没有限制的定位，称为不完全定位，不完全定位在加工中是允许的。在考虑定

位方案时，为简化夹具结构，对不需要限制的自由度，一般不设定定位支撑点。但也不尽然。有时，为承受一定的切削力，以减少夹紧力，或为使夹具的结构更容易实现和便于造成，仍采用完全定位。 9、试述数控加工的加工路线的确定原则主要有哪几点？

①加工路线应保证加工零件的精度和表面粗糙度，并且效率较高。

②使数值计算简单，以减少编程工作量。 ③应使加工路线最短，这样既可以减少程序段又可以减少空刀时间。

④采用立铣刀侧刃进行铣削平面零件时，为了减少接刀的痕迹，保证零件加工表面质量，对刀具的切入和切出程序需要认真设计。

10、什么叫“对刀点”？试用简图表示立铣刀，球头铣刀，车刀和钻头的到位点？ 刀位点是指刀具的定位基础点

立铣刀的刀位点是刀具中心与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头的球头点；车刀的刀位点是刀监或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻尖。

11、数控机床机械结构的主要特点有哪