或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。

七、零件加工编程实例 （一）零件的工艺分析

图2零件

1、分析零件图样：

如图2所示,该零件包括有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面；其多个直径尺寸有较严的尺寸公差和表面粗糙度值等要求；球面SΦ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。

该零件材料为45#钢，可以用Φ60mm棒料，无热处理和硬度要求。 2、选定设备：

根据被加工零件的外形和材料等条件，选定数控车床；其数控系统为FNAUC。 3、确定零件的定位基准和装夹方式：

定位基准：确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。

装夹方式：左端采用三爪自定心卡盘夹紧、右端采用活动顶尖支顶的装夹方式。 4、确定切削用量

（1）背吃刀量：粗车时，确定其背吃刀量为3mm左右；精车时为0.25mm。 （2）主轴转速：

车直线和圆弧轮廓时的主轴转速。参考表1并根据实践经验确定其切削速度为90m/min；粗车时确定主轴转速为500r/min，精车时确定主轴转速为800 r/min。编程中还可以对直线、圆弧采用不同的主轴转速。

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车螺纹时的主轴转速。主轴转速定为320 r/min。

（3）进给速度：粗车时，按式时，按式υf=nf可选择υf1=200mm /min；精车时，兼顾到圆弧插补运行，故选择其υf2=60mm /min左右；短距离空行程的υf3=300mm /min。

（二）确定加工路线

按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则，确定加工路线。加工路线自右向左加工，先用1号刀用G70粗加工出零件外轮廓，具体路线为先倒角（2×45°）→切削螺纹实际外径Φ29.6→切削Φ26→切削Φ36→切削圆弧部分→切削Φ34→切削锥度部分→切削Φ56,最后切削螺纹。 （三）制定加工方案

1、用1号刀粗车外形，留1.0mm（直径量）的半精车余量。 2、用2号刀车螺纹。

螺纹大径d1=d-0.1P=30-0.1*1.5=29.85mm 螺纹小径d2= d1-1.3P=29.85-1.3*1.5=27.9mm 3、用2号刀精车全部外形。 （四）选择刀具及对刀

1、粗、精车用刀具：

（1）硬质合金90°外圆车刀，副偏角以为60°，断屑性能应较好。

（2） 硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖角取为59°30′，刀尖圆弧半径取为0.2mm。 2、对刀

（1）将粗车用90°外圆车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的1号刀位上，并定为1号刀。

（2）将精车外形（含外螺纹）用60°外螺纹车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的2号刀位上，并定为2号刀。

（3）在对刀过程中，同时测定出2号刀相对于1号刀的刀位偏差。 （五）确定工件坐标系、对刀点和换刀点

1、加工坐标系如图3所示：O为坐标原

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图3坐标点示意图

2、确定对刀点及换刀点位置：

（1）确定对刀点：确定对刀点距离车床主轴轴线30 mm，距离坯件右端端面140 mm；其对刀点在正X和正Z方向并处于消除机械间隙状态。

（2）确定换刀点：为使其各车刀在换刀过程中不致碰撞到尾座上的顶尖，故确定换刀点距离车床主轴轴线60mm，即在正X方向距离对刀点30mm，距离坯件右端端面0 mm，即在Z方向与对刀点一致。

八、结论

通过这次毕业设计，使我对大学三年所学的知识有了一次全面的综合运用，例如：数控编程、工艺分析，这些对今后毕业工作发展都有很大的帮助。数控技术是未来制造业不可缺少的一部分，将在经济发展与社会进步的今天发挥重要作用，作为跨世纪的新一代，我们有理由相信，我国机械制造业会更加辉煌,祖国的明天也会更加美好。

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参考文献

书籍：（1）张超英等,数控机床加工工艺、编程及操作实训,北京；高等教育出版社，2003，9

（2）王洪主编，数控加工程序编制，北京；机械工业出版社，2003.6 （3）古文生主编，数控机床及应用，北京；电子工业出版社，2002.3 （4）董兆伟主编，数控机床编程技术，北京；机械工业出版社，2009.9

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