质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。
二、重介工艺技术特点
在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。 三、重介技术改造的关键问题
1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。
2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。
3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。
4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。
5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配。6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。
a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。
b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。
d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，
建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。
e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。
f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。 7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。
8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。 9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式
综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴
下页 余下全文篇二：洗煤厂技术改造可行性报告
洗煤厂技术改造可行性报告 时间：2010-4-2 14:13:55
一、洗煤厂 情况
以补偿贸易
合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，
*集团*分公司洗煤厂是*两国
1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括 外矿调入煤回煤场和
2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，
每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，
1#----4#仓贯通相连，双系统在
装车系统在1道装车外
铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用运。投产
，
各矿点煤层地质条件、生产能力的
。原
煤炭市场多煤种、多品种和
铁路不均衡突击性外运的多元在：
1、原煤场储存能力不足。
储装运系统暴露出许多问题和不足，主要
各矿点煤层地质条件的，本矿井生产能力萎缩，年生
产能力仅为50---60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不 ，需分存、分选、 有两个
配洗。而洗煤厂 生产的情况下，外调煤每天调运量
1个，面积约2000m2、储量
在3000吨左右，约8000吨，很难
矿点，而外调煤储煤场
既要分离原煤又要调运量的需要。
多变，各矿层原煤性质差异
，
一
，
2、分储配煤能力不足。煤种不动和分选
入洗原煤来源点多、 ，分选密度差异大，
配煤入洗的比例随机，另一
损失精煤产率和经济效益，
产品质量波 的分 ，要求各矿层原煤有 离、分储、分运，配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂2个储煤场即13种原煤的少量配
的原煤配洗需 个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能洗要求，要。
3
、配煤手段不
，自动化
低。
是外调煤场，只能
单种煤配入，
来源多而
产品质量和最大产率，最佳效
益，按比例
10#高硫煤的入洗，
要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤
均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素
比例要求
的原煤配洗要求。 大，自动化程度低， 4、精煤仓储和配装能力不足，[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6