没有完全限制六个自由度，但能保证加工要求的定位，称为不完全定位。按照加工要求应该限制的自由度而未得到限制，致使工件定位不足，这种情况称为欠定位。很显然欠定位不能保证加工要求，因此是不允许出现的。
四、选择粗基准和精基准分别应遵循哪些原则？
1）不加工面原则。为了保证加工面与不加工面的位置要求，应选不加工面为粗基准。 2）重要面加工原则。为了保证某加工面加工余量均匀应选择该表面为粗基准。 3）平整光洁原则。应选取光洁、平整、面积足够大的表面为粗基准，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面等缺陷，以保证定位正确、夹紧可靠。
4）使用一次原则。粗基准只能在第一道工序中使用一次，不应重复使用。以上粗基准的选择原则，具体使用时要全面考虑，灵活运用，保证主要方面的要求。 精基准的选择原则为：
1）基准重合原则。即尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。
2）基准同一原则。对位置精度要求较高的某些表面加工时，尽可能选用同一个定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度。
3）自为基准原则。某些精加工工序，要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。
4）互为基准原则。当两个表面的相互位置精度要求很高，而表面自身的尺寸和形状精度又很高时，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置精度要求。
5）便于装夹原则。应选择精度较高、安装稳定可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具结构简单，安装和加工工件方便。 五、试述专用夹具的组成。
专用夹具可以概括为以下几个部分组成：
1)定位元件。夹具上与工件的定位基准接触，用来确定工件正确位置的零件。 2)夹紧机构。工件定位后，将其夹紧以承受切削力等作用的机构。 3)导向元件。用来对刀及引导刀具进入正确加工位置的零件。
4)夹具体和其他部分。夹具体是夹具的基本零件，用它来连接并固定定位元件、夹紧机构和导向元件等，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上。
根据加工工件的要求，有时还在夹具上设有分度机构、导向键、平衡铁和操作件等。
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