辊温 辊温低塑炼效果好，但辊温过低，又容易造成设备超负荷而受到损害。5.塑炼时间 在塑炼过程最初10~15min，胶料门尼粘度迅速降低，此后渐趋缓慢，由于塑炼过程中胶料因生热软化，分子链之间易产生相对滑移降低机械作用力，所以要获得较大可塑度最好为分段塑炼，每次塑炼时间在20min以内。6.化学塑解剂 采用化学塑解剂时，可塑度在0.5以内的塑性随塑炼时间增加呈线性增长，故不需分段塑炼，采用化学塑解剂增塑时，应适当提高辊温，一般控制在70~75℃为宜。

8．用密炼机塑炼应控制的工艺条件有哪些?它们对塑炼有何影响?

答:1.容量；过小：降低生产效率，降低机械塑炼效果，塑炼胶的可塑度不均匀。过大：使设备超负荷受损，散热困难而使温度过高，塑炼胶的可塑度不均匀 2.上顶栓压力：增加对塑料的剪切和摩擦力作用

3.转速：提高转速可以加大密炼机对胶料的剪切搅拌作用和机械塑炼效果 4.塑炼温度：随塑炼温度的升高塑炼效果急剧增加，但温度过高可能导致过炼 5.塑炼时间：塑炼效果随时间的变化几乎呈线性增大，随后逐渐减小 6.化学塑解剂：密炼机温度高，采用化学塑解剂最合理且最有效 9．在生胶塑炼时常加入促进剂M，这有何作用?试从理论上解释之。

答：使用M增塑时，天然生胶的塑炼排胶温度可由160~180℃,当低到140~160℃能耗可以节省，同时其弹性复原性也较小。

原理：M促进剂会破坏生胶大分子链来减少生胶的弹性和粘度，提高可塑性和流动性。

10．为什么对各种制品用的塑炼胶都规定有一定的可塑度?其可塑度过大或过小

有什么不好?

答:塑炼胶的可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，不同制品对加工性能要求不同进而需要不同的可塑度。

过大：混炼是配合剂不易分散均匀，压出半成品性能不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时胶料的粘度性差，成品物理机械性能差。

过小：配合剂不易混入，混炼时间长，压出半成品表面不光滑，半成品收缩率打，压延胶布易掉皮，成型时粘着性差，硫化时，不易充模，造成产品缺胶。 11．根据增塑机理不同，化学塑解剂可分为哪几种?各有何特点?适用于什么条件

下?

答：三种：1.链终止型化学塑解剂

特点：与大分子由机械力破坏而生成的自由基反应，以稳定机械塑炼效果。 适用条件：低温 2.链引发型化学塑解剂：

特点：高温下自身分解，生成活性较大自由基，夺取大分子链上活性H，生成大分子自由基从而引发并加速氧化裂解反应 适用条件：高温 3.混合型化学塑解剂： 适用条件：低温、高温

12．试分析为什么合成橡胶塑炼效果不如NR明显,且不容易出现过炼现象? 答：

第十二章 混炼

1．什么叫混炼?混炼的目的意义何在?

答：混炼：通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，，制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫做胶料混炼工艺，简称混炼。 目的意义：混炼胶质量对胶料的后序加工性能，半成品质量和成品性能具有决定性影响。

2．在开炼机上混炼时一般会出现哪几种包辊状态?如何才能取得适合于混炼的最

好包辊状态?

答：1.生胶不能进入辊距或强制压入则成碎块。2.紧包前辊，成为弹性胶带，不

破裂混炼分散性好。3.脱辊胶带成袋囊形式或破碎，不能混炼。4.呈粘流薄片，包辊。

最好包辊状态：应当控制混炼温度使生胶处于2区的温度范围内进行混炼。 3．在开炼机中，橡胶与填料的混合过程分为几个阶段?在分散阶段中可采用什么

措施来增加分散均匀性? 答：混合过程分为1.吃粉 2.翻炼

增加分散均匀性：在混炼吃粉后应立即进行切割翻炼操作，以使死层胶料进入活

层。

4．用开炼机混炼时应控制的工艺条件有哪些?它们有何影响?

答：控制工艺条件：容量，辊距，辊速与速比，辊温，混炼时间，加药顺序，药品添加量

影响：1.容量：容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，影响胶料质量，导致设备超负荷和劳动强度加大等一系列其他问题。容量过小会较低生产效率。 2.辊距：辊距减小，会加快混合分散速度，增强加生热量和升温速度，使堆积胶量增多，散热困难，又不利于剪切分散效果。

3.辊速与速比：辊速过快操作危险性也大；辊速和速比过小，又会降低机械剪切分散效率。

4.辊温：辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备；辊温过高，容易产生胶料脱辊现象和焦烧现象，难以操作，也会降低对胶料的剪切分散效果和辊炼质量。 5.混炼时间：混炼时间短，配合剂分散不良，胶料质量和性能差；混炼时间过长，容易发生焦烧和过烧现象，降低胶料质量和性能，生产效率低。

6.加药顺序：加料顺序不当有可能造成配合剂分散不良，使混炼速度减慢；并可能出现焦烧和过烧现象，混炼胶质量降低，甚至会引起胶料发生脱辊现象，难以操作。

7.药品添加量：为了加快混炼的吃粉过程，应尽可能把每次加药的数量添足些，这样可以缩短混炼时间。

5．用开炼机混炼时，为什么要在辊筒上留下一定量的堆积胶?堆积胶应控制在什

么范围为宜，为什么?

答：如果辊距上方没有存胶，则胶料通过辊距时只发生周向的混合作用，使胶料呈周向层流状态而变形，无径向剪切变形和混合作用，当有堆积胶存在时，在积胶处因胶料发生拥塞和皱褶将进入狭缝内部的配合剂夹带，一起进入辊距，收到剪切产生径向混合，使配合剂的包辊胶片厚度方向混合分散； 控制范围：在吃粉过程中应控制堆积胶量，其高度，不能超过接触角的范围（接触角一般为32~45度），堆积过小，加入的粉剂不易被擦入橡胶中，甚至会被辊筒压成薄片而掉落在底盘上；过大时，胶料打滚，粉剂不易混入。 6．用密炼机混炼时应控制的工艺因素有哪些?它们各有何影响?

答：1.装料容量：混炼容量不足会降低对胶料的剪切力和捏炼作用，甚至出现胶

料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良；混炼容量过大，使胶料没有必要的翻动回转空间，破坏了胶料形成紊流的条件，使上顶栓位置不当，造成部分胶料在加料斗口颈处发生滞留。这些都会导致胶料混合不均匀，容易导致设备超负荷。 2.加料顺序：软化剂过量加入，会使胶料的粘度和机械剪切效果降低，造成分散不均匀并延长混炼时间；如果加入过迟，液体软化剂加入后就会附着在金属的表面起到润滑的作用，同样会降低机械剪切效果使宏观分散。

3.上顶栓压力：上顶栓压力不适当，可能会造成粉剂飞扬，结团和电机负荷突然增大的现象。

4.转子结构和类型：啮合型转子密炼机的混合装填系数较剪切型转子密炼机低，排胶温度也较低；剪切型转子表面的凸棱数目增加后，加强了转子对胶料的混合搅拌作用，提高了机械剪切作用，使混炼周期缩短。

5.转速：提高转速可强化混炼过程，加速生热，导致胶料粘度减小，机械剪切效果降低，又利于分散。

6.混炼温度：温度过高会加速橡胶的热氧化老化。出现过炼现象，还会使胶料发生混烧现象；温度太低，会出现胶料压散现象，还会造成密炼机超负荷现象。 7.混炼时间：混炼时间过长，容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，容易出现焦烧现象。

7．试述密炼机一段法和两段法的混炼程序及优缺点 P583-P585

答：一段法:将配方组分加入密炼机后整个混炼作业过程在密炼机上一次全部完成，中间没有胶料的压片，冷却和停放过程。 优点：胶料管理方便，节省车间胶料停放面积。

缺点：制得混炼胶胶料可塑度低，填料不易分散，混炼周期长，排胶温度难控制，易焦烧，过炼。

两段法：混炼过程分两阶段，胶料须经过出片或造粒冷却与停放。

优点：改善了配合剂在胶料中分散性，加快混炼速度，缩短时间，减少焦烧倾向，提高硫化胶物理机械性能。

8．试述BR和CR用开炼机混炼的特点？ P596-P598

答：顺丁橡胶（BR）：胶料不易成片，当辊温超过50℃时易脱辊，为此，必须采用小辊距和低辊混炼。