号杆身及上盖分别打标记。 或专用工装锯片铣刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合X62组合夹具或7 铣 面，保直径方向测量深度为27.5mm 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合8 磨 面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖9 铣 5?0.05?0.10专用工装 M7350 X62组合夹具或专用工装 X62W mm?8mm斜槽 1锪 0 1钻 1 1扩 2 1铰 3 1钳 4 1镗 5 1倒角 6 1 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面R12?0。30mm,R11mm,保证尺寸22?0.25mm Z3050 钻2—?10mm螺栓孔 先扩2—?12mm螺栓孔，再扩2—?13mm深19mm螺Z3050 栓孔并倒角 铰2—?12.2mm螺栓孔 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件， 其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 T6 8 Z3050 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为387 ?0.170?0.232X62W mm M7130 磨 7 1镗 8 1镗 9 20 重 2钳 1 2钻 2 2压铜套 3 2挤压铜 4 2倒角 5 2镗 6 2珩磨 7 2检 8 8 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至可调双轴镗 图纸尺寸，中心距为190?0.1mm 精镗大头孔至尺寸 T2115 称称量不平衡质量 弹簧称 按规定值去重量 钻连杆体小头油孔?6.5mm,?10mm Z3025 双面气动压床 压床 套孔 小头孔两端倒角 Z3050 半精镗、精镗小头铜套孔 T2115 珩磨大头孔 珩磨机床 检查各部尺寸及精度 2探伤 9 3入库 0 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。

连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。

1.5 连杆的机械加工工艺过程分析 1.5.1 工艺过程的安排

在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：

（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。

（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，

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无损探伤及检验硬度 并引起内应力重新分布。

因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。

各主要表面的工序安排如下：

（1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨

（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨

一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 1.5.2 定位基准的选择

在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（1—5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套

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