1）中控控制时，PLC按预先编制的程序，将工艺流程线上的设备按照工艺要求顺序启动与停车。

2）机旁控制时，人工可在机旁单独开、停设备，以便于单机试车。 3）零位控制时，中控及机旁均不能开车，以确保检修人员的安全。 3.6.3显示功能

控制系统集中设置在电气综合楼的二层，设一台工程师站及两台操作员站，主要完成信号监测，状态指示，过程参数调解，报警、故障和重要参数的归档存储等。如温度、压力、料位、电机电流等，并具有报表、历史趋势图功能。中控操作员可以通过这些实时的参数，对设备和生产能及时了解，随时对生产进行有效调整。 3.6.4故障报警

当设备出现故障或工艺参数不正常时，上位机报警系统会发出报警信号，操作人员可以对报警进行确认同时通知维修人员进行维修。如在规定时间内故障仍未排除，报警系统会重新启动并启动报警器，以催促操作人员或维修人员及时排除故障。设备恢复正常后警报自动解除。 3.6.5电视监控

现场分别在重要设备、关键的物料转运点等处安装有摄像头，使得摄像点的图像通过视频线传送到主控室,在显示器上相互交换或分屏显示。便于主控室操作人员对生产线运行状况及关键部位的生产过程进行实景监控。

3.6.6电机控制

75KW以下的低压电机采用直接起动方式，75KW以上（含75KW）的低压电机采用软起动方式。

回转窑、二次风机、冷却器振动给料机、除尘风机、罗茨风机及卷扬机等采用变频器控制。

功率在55KW及以上的电机带电流表指示电流并变送4~20mA标准信号进中控指示电机电流。 3.7通讯网络

本系统的网络系统由工业以太网与PROFIBUS-DP现场总线两级组成。工业以太网用于PLC主站与上位机之间的通讯。

工业以太网抗干扰、抗辐射性能强，适合有时要面对的现场恶劣的工业环境。

各车间的PLCI/O子站通过PROFIBUS-DP现场总线与PLC主站之间进行数据传输及交换。

PLC控制柜完成生产线的自动控制，将设备运行情况通过PLC输入模块进行采集，通过程序控制设备的启停及联锁。

主要完成功能：

1）利用数字量输入模块和模拟量输入模块将整个系统的工艺参数采集上来，通过CPU进行数据的处理、转换和传送。

2）经过PLC的运行，通过数字量输出模块和模拟量输出模块控制工艺设备顺序启、停及工艺参数调整。

3）工艺线上的设备之间通过程序实现联锁功能，下一级设备故障时其上级设备自动停止。

4）设备故障时自动发出故障报警。

5）工程师站、操作员站配有UPS不间断电源，在突然断电时确保系统数据的保存。

3.8仪表系统

根据工艺过程的需要，在工艺线上设置不同的温度、压力、流量、料位、及速度检测装置，以便对全厂的生产状况进行监视。主要控制显示的工艺参数：

1）一次风机的压力 2）二次风机压力流量 3）二次风机转速 4）冷却器料位 5）冷却器顶部温度 6）冷却器出料口温度 7）窑头罩压力、温度 8）窑尾预热器溜槽压力、温度 9）窑体转速

10）预热器废气出口温度、压力 11）预热器推杆间隔时间 12）预热器料位

13）袋除尘器入口管道压力、温度 14）袋除尘器入口CO气体浓度 15）高温风机进口压力、温度 16）库顶料位

17）煤气鼓风机风机转速 18）各调节阀门调整开度 19）大电机电流显示

第四节 给排水

给排水系统由生活供水系统、冷却循环水系统组成。 4.1 生活给水

生活用水只有综合办公室，个别车间值班室等，生活给水从室外给水系统管网接入。

4.2 循环冷却水

在废气处理系统和烧成系统中都需要水来冷却设备，为了有效节省水资源，回转窑用循环冷却水直接取自竖窑循环泵站，设备冷却水采用闭路循环。 第五节

燃气

回转窑主要是检修用氧气、天然气、氮气、混合煤气。 5.1氧气

窑区氧气管道架空敷设，用于设备检修。入口设压力表、控制阀门、流量计等。 5.2氮气

氮气主要用于气动设备、仪表、石灰粉气力输送、布袋除尘器反吹。窑区氮气管道架空敷设，低处设排水器，车间管道沿墙或柱架空敷设接至用气设备，车间入口设缓冲罐、压力表、控制阀门，用气点前设气体分配器、控制阀门、流量计等。 5.3天然气

窑区天然气管道架空敷设，用于设备检修。入口设压力表、控制阀门、流量计等。 5.4混合煤气