2.1.7.1、占地面积 1.拌和机占地 砼拌和机占地120 m2 2.骨料堆场

骨料堆场按连续作业2个工作日考虑，并考虑各骨料之间用浆砌石墙分隔防止骨料混杂。

3.水泥仓库

本工程水泥采用袋装水泥，设在临时用地东侧仓库，砼浇灌时从水泥仓库直接取用。水泥仓库储量按连续浇筑2个工作日考虑。

水泥仓库地坪经平整压实垫一层油毡作防潮层，上浇5cm素砼。

按水泥品种，标号进行分别储运。水泥仓库的水泥分类堆码并插上明显的有水泥品种标号，批量，进库时间等指标的标站牌，便于分类使用。

详见施工平面布置图

第二节 施工方案及施工方法

1、原路面的破碎拆除及路渣转运 1.1、清理与掘除

1）开工前会同监理对占地范围内的原地面进行测量，以得到本合同段的原地面高程，并填写确认单，报监理、业主确认。

2）除按图纸所示或监理工程师批示要保留的植被和保留物外，在占地范围内所有房渣土、构筑物、杂草、灌木、垃圾等应按规范要求的深度和范围清除，并运至指定的地点废弃。 3）施工前对路基范围内的各种现况管线及其它建筑物进行调查，并积极主动协助有关部门进行拆迁、改造或采取有效的保护措施。对路基范围内的文物古迹要妥善保护。 1.2、原路面破碎及外运

根据本工程实践情况及工期紧的特点，公司调配三台EC320破碎锤同时进行原始路面的破碎工作，同时调配2台EC300挖掘机和10辆工程车进行路渣外运工作。对于外运的路渣，

拟外运至5公里外的一处废置水塘处倾倒，并用装载机整平。 2、 路槽软基开挖及余土外运 2.1、路基挖方

1）路基挖方采用挖掘机、推土机配合施工。按设计纵横高程整修路床，按路宽测量放线施工。

2）挖方路基段采用挖掘机按照设计横断面整幅开挖，用推土机推出路床，槽底预留碾压沉降量。路床在成型之前对挖方路基路床以下土质进行土层性质及天然密实度等进行判断和试验，在得到试验数据后，约请监理工程师进行验证，如发现土层与原地质资料有较大出入时，及时约请设计单位进行联合验收，以保证挖方路基满足设计要求。

3）对于局部存有地下构筑物及不适宜土，要按监理工程师的要求进行挖除，按照监理工程师批准的回填材料和回填方法进行回填和压实。

4）路床顶面下30cm范围进行挖松，在土质验收合格后进行路基压实，压实度采用重型击实标准，压实度控制为≥95%。

5）对于路基开挖的所有余土全部外运，调配工程车配合挖掘机和装载机施工，确保不让余土堆积从而影响现场施工。 3、 地瓜石铺设及路基处理 3.1、地瓜石的铺设 1）石料的选材

根据设计要求，本工程所用的地瓜石为最大直径不大于30CM，最小直径不应小于20CM，考虑到其石料特点，采购直径在40CM以内的料石进行加工后达到合格标准后，方可进行铺设。 2）地瓜石的铺设

地瓜石在铺设前，对原开挖路基进行大体找平，并检查其压实度是否达到合格标准，确认后方可进行施工。铺设地瓜石时应将其大面朝下，尖头朝上，排列紧密，中间不能有大的缝隙，保证其相互结构的稳定性。铺设一层完毕后，用砂石灌实后用压路机压实，压实度应符合设计要求，压实整平后约请监理工程师进行验证，待检验合格后方可进行下道工

序的施工。 4、 砼浇筑路面

根据本工程特点，水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝、附属设施建设等。 4.1、施工前准备工作

在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。 4.2、摸板安装

混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。 4.3、安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

4.4、混凝土的拌和及运输

混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。其控制要点如下：

1、在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。

2、根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于90秒），并按此搅拌时间搅拌出料。

3、在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。

混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟，冬季不超过60—90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。 4.5、混凝土的摊铺

对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22—24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。施工中应控制以下几点：

1、混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。 2、局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。

3、浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。

4、混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。过早拆模，混凝土