马钢5焦炉改造项目上升管余热利用装置安装施工方案
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下水管道的材料已在材料表给出。
10.9.16汽包放散管道和安全阀放散管道的水平段底部均设排水管，排水管合并为一根母管接至水泵间的地漏处，管道的布置请根据现场情况进行合理布置。
11、焊接施工方案 11.1焊接人员
所有参加本管道工程焊口施焊的人员必须持有技术监督局颁发的资格证书，且施焊项目应在相应合格项目的范围内。 11.2焊前准备 1）焊条保管与发放
a、焊条应设专人负责分类、保管、发放、烘烤，焊工每次领用的焊条规格、型号、数量、使用部位及回收数量均应予以记录。
b、现场的焊条库应有温度和温度调节设施，库房内温度不得低10℃，相对温度不得大于60%，并做好焊条的烘培、发放及回收记录。 c、焊芯锈蚀及药皮变质脱落的焊条不得使用。 11.3焊缝布置
相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于150mm，（成型管件除外）。焊口距支吊架边缘不小于50mm。
支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。 11.4焊件下料与坡口加工
焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB/T985.1-2008《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。具体焊缝坡口及组对间隙为：
60±50 1.5-2mm 2-3mm 28
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焊件下料与坡口加工应采用机械方法。
若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。坡口打磨好后，若暂时没有组对，必须把两头管口用薄膜包好，保持内部清洁。 11.5焊材选用
11.5.1本工程不锈钢管道焊接电焊条采用E308-15（牌号A107）；20G管道焊接电焊条采用E4315（牌号J427），其余管道均采用E4303号（牌号J422）。（注：本项目设计选材20G但采用标准号为GB3087-2008,此标准应为20#炉管，20G的标准号应为GB5310-2008,需进一步同设计确认，安装时需要核对并根据实际到货的管道材质需要选用焊材）。
11.5.2 不锈钢管道采用氩弧焊，其余管道采用连续焊接，焊缝高度不小于被焊件的最小厚度。
11.5.3管道支、吊架焊接材料采用E4303号（牌号J422）电焊条；支、吊架的焊接需满足《室内管道支吊架》图集（05R417-1）的要求，未明确处的焊缝高度不小于被焊件的最小厚度。 11.6焊件组对
焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。
对接管端面应与管子中心线垂直。其偏斜度Δf不得超过表凹规定。 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。 11.7焊接过程
1）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。
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2）点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。
3）多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。 4）焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。
5）施焊中，收弧时应将孤坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
6）焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。
7）焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次。
8）环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：
雨、雪天气；电弧焊风速≥8m/s，氩弧焊风速≥2m/s；相对湿度≥90%。
11.8管道检验、检查和试验 1）焊缝外观检查
（1）焊缝外观检查：焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 缺 陷 名 称 表面气孔 表面夹渣 裂纹 咬边 未焊透 根部收缩 余高 角焊缝厚度不足 角焊缝焊脚不对称 不允许 不允许 质 量 要 求 不允许 ≤0.5mm连续长度≤100mm且两侧咬边总长≤10%焊缝全长 不允许 ≤0.5mm 且≤0.2+0.02δ ≤3 不允许 ≤2 2）无损检测
管道焊口完成，焊缝外观检查合格后，按GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》及设计要求对符合检测要求的焊口进行无损检测。
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管道焊缝检查等级划分见下表：
管道焊缝无损检测的检验比例见下表：
压力管道特性表：
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