易产生这种缺陷。 22.3 防治措施

(1)熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。

(2)在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。

(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径3．2mm的焊条，并应适当减小焊接电流。 23电弧焊—咬边 23.1 表现形式

焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。 23.2 产生原因

焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。 23.3 防治措施

选用合适的电流(表17-7)，避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。

24电弧焊—电弧烧伤钢筋表面 24.1 表现形式

钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ级钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。 表3-4 钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择 搭接焊及帮条焊 坡 口 焊 焊接 位置

钢筋直径(mm) 焊条直径(mm) 焊接电流(A) 焊接 位置

钢筋直径(mm) 焊条直径(mm) 焊接电流(A) 平焊 10～18 20～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 90～130 150～180 200～250 平焊 16～22

25～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 130～170 180～220 230～260 立焊 10～18 20～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 80～110 130～160 170～220 立焊 16～22 25～32 36～40 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 110～130 150～180 170～220

24.2 产生原因

由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。 24.3 防治措施

(1)精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。 (2)不得在非焊接部位随意引燃电弧。 (3)地线与钢筋接触要良好紧固。 24.4 治理方法

在外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般以500～600℃为宜。 25电弧焊—弧坑过大 25.1 表现形式

收弧时弧坑未填满，在焊缝上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂，在接头受力时成为薄弱环节。 25.2 产生原因

这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。 25.3 防治措施

焊条在收弧处稍多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，以防止产生气孔。 26电弧焊—脆断 26.1 表现形式

焊接接头在承受拉、弯等应力时，在焊缝、热影响区域母材上发生没有塑性变形的突然断裂。断裂面一般从断裂源开始向其他方向呈放射性波纹。断裂强度一般比母材有所降低，有时甚至低于屈服强度。这种缺陷大部分发生在碳、锰含量较高的Ⅳ、Ⅲ级(个别有Ⅱ级)钢筋中。 26.2 产生原因

(1)焊接时的咬边缺陷，造成接头局部应力集中。

(2)电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小，使钢筋局部产生淬火组织。

(3)连续施焊使焊缝和热影响区温度过高，冷却后形成粗大的魏氏组织，降低了接头的塑性。 (4)负温焊接时，焊接工艺及参数选择不合理。 26.3 防治措施

(1)焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧，地线应与钢筋接触良好，避免引起此处电弧。灭弧时弧坑要填满，并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。在坡口立焊加强焊缝焊接中，应减小焊接电流，采用短弧等措施。

(2)Ⅱ、Ⅲ级钢筋坡口焊接时，应采用几个接头轮流施焊的方法，以避免接头过热产生脆性较大的魏氏组织。在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时，第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧，使接头端部达到预热的目的。Ⅱ、Ⅲ级钢筋多层施焊时(包括搭接焊、帮条焊和坡口焊)，

最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以消除或减少前层焊道及其临近区域的淬硬组织，改善接头性能。 27电弧焊—裂纹 27.1 表现形式

按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间的不同，可分为热裂纹和冷裂纹两种。 27.2 产生原因

(1)焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。 (2)焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。

(3)焊接次序不合理，容易形成过大的内应力，引起接头裂纹。 (4)焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。 (5)焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。 27.3 防治措施

(1)为了防止裂纹产生，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和焊接次序。如在装配式框架结构梁柱附性节点钢筋焊接中，应该一头焊完之后再焊另一头，不能两头同时焊接，以免形成过大的内应力，造成拉裂。

(2)在低温焊接时，环境温度不应低于-20℃，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪。在温度较低时，应尽量避免强行组对后进行定位焊(如装配式框架结构钢筋接头)，定位焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条。定位焊后应尽快焊满整个接头，不得中途停顿和过夜。 27.4 治理方法

焊后如发现有裂纹，应铲除重新焊接。 28电弧焊—未焊透

28.1 表现形式

焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同，可分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等几种情况。 28.2 产生原因

(1)在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练，将会发生未焊透缺陷。

(2)在坡口接头，尤其是坡口立焊接头中，如果焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象。 28.3 防治措施

(1)钢筋坡口加工应由专人负责进行，只许采用锯割或气割，不得采用电弧切割。

(2)气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净，接头组对时应严格控制各部分尺寸，合格后方准焊接。

(3)焊接时应根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径。

(4)焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度，以保证钢筋端面充分熔合。 29电弧焊—夹渣 29.1 表现形式

焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。 29.2 产生原因

产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的，如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝所致c在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。 29.3 防治措施

(1)采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3．2mm的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣。

(2)在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。

(3)焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。 30电弧焊—气孔 30.1 表现形式

焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。 30.2 产生原因

(1)碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质失效。

(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。

(3)焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。 (4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。 (5)焊接速度过快，或空气湿度太高。 30.3 防治措施

(1)各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用。

(2)钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接。