1

Mz?1'2?GDCn]} {Mj?n1[mc?(GD)1'2m375tzi02 式中Mj?

'(Pp?Ppmin)Dcn2i0'?(45.9?183.6)?0.5?0.95??1.596kgf?mm

2?20.490.?00k2g f1Pp?G?0.002?79.?620.1479620(0.0?0060.02)dDc2 Ppmin?G(k??)/??183.kg6 f220.5/2 m?制动器系数，两套驱动装置工作，m=2

?M79620?0.51930?{?1.596?[2?1.15?0.844??0.95]}?2.9kgf?m2z2375?520.492

现选用两台YWZ-200/25制动器，额定制动力矩Mez?20kgf?mm，

为避免打滑，使用时需要将其动力矩调整至2.9kgf?mm以下。

6）选择联轴器

根据机构传动方案，每套机构的高速轴和低速轴都采用浮动轴机构高速轴上的计算扭矩：

M'js?M1n1?10.48?1.4?14.672kgf?mm

式中M1?联轴器的等效力矩；

M??M11el?2?5.2?410kgf.4?8mm

[1] ?1?等效系数，取?1?2，见表2?7

Ne??9.75Meln1[1]5975?9305kgf.2?m4m

由表33-6及图33?1查得，电动机JZR2?21?6,端轴为圆柱形，

d1?40mm,l?110mm,由表21?5查ZQ-350减速器高速轴端为圆

锥形，d1?40mm, l?60mm,故在靠电动机端从附表?中选两个常

?200制动轮的半齿联轴器S121（靠电动机一侧为圆柱形孔，浮动轴

端d=45mm）,

[2]

1

[M1]=140kgf?mm,[GD2]?0.42kgf?mm,重量G=18.6kgf;在靠减速

Z1器端，由附表19选用两个半齿轮联轴器S138（靠减速器端为圆锥形，浮动轴端直径d=45mm）,[M1]?140kgf?mm,[GD2]?0.214kgf?mm,

Z1重量G=14.16kgf.

5.吊钩装置设计

1）确定吊钩装置的构造方案

已知吊钩装置用于三倍率双联滑轮组，所以必须采用长形构造方案。 已知数剧：超重量10tf，起升速度1~3m/min,双联滑轮组，倍率in?3

工作类型：中级（JC%=25%） 2）选择

由表15-10选择一个10吨锻造面吊钩，其基本尺寸如图5.1，材料采用20号钢，吊钩的尺寸如图

1

吊钩尺寸 h S D d L M64 70 80 120 400 115 90 120 60 3）吊钩轴劲螺纹M64出拉伸应力： 90 84 R 14 B 75 =443kg/

式中d1?螺纹内径，由表6-3查得M64，d1?57.5mm

???动力系数，由图

2-2??=1.15

由【1】查得轴劲拉伸许用应力：

[?]?500kgf/mm,?1?[?],故强度足够。

2

6 焊接工艺

6.1焊接方法

主梁、端梁的上、下盖板及腹板的对接均采用埋弧自动焊，腹板的下料采用微机控制，筋板用剪板机进行下料。为了保证主梁、端梁的几何尺寸，在盖板、筋板、腹板定位焊完成后，按照工艺确定的焊接电流、电压、焊接顺序、方向、焊接的分布进行二人、四人对称焊接，确保结构受热均匀，变形在控制范围内，然后再平台上进行桥架对装和起吊翻转焊接。小车架的焊接采用手工电弧焊，对装在平台上进行，用工装夹具固定在平台上焊接。在结构件的生产过程中，根据生产过程的检测结果，采取变换支撑点，变换焊接顺序，采用定位工装，配合火

1

焰校正等方法来控制和修复结构的变形，保证起重机的上拱度，旁弯，同一截面高低差，垂直度等几何参数达到国家标准要求。 1、主梁下料采用自动火焰切割方法。

a 盖板下料将上、下盖板校正后在对接长度方向上放400毫米的工艺余量。 b 腹板下料腹板矫平后首先在长度方向上拼接，然后左右两侧腹板对称气割，以防主梁两侧腹板尺寸不同，引起主梁的扭曲变形。为使主梁有规定的上拱度，腹板下料是，需放1.5 L/1000,并且在离中心处不得有接头，为避免焊缝集中，上下盖板与腹板的接头应错开，距离不小于200毫米，腹板下料后长度误差为10毫米。

2、坡口制备：上、下盖板和腹板的对接，可采用单面焊双面成型工艺，坡口角度为30°至60°，单面v形坡口，以减小开坡口和焊后翻转的工作量。

（1）腹板之间的焊接坡口接头选择及尺寸

（2）腹板与筋板之间的接头坡口选择及尺寸