氧化铁皮后由泵供冲氧化铁皮水用水，泵送往二次沉淀池（平流沉淀池或斜板沉淀池）去除水中微细氧化铁皮和油后流到热水池，经一组加压泵上塔冷却后回到冷水池循环使用。污泥由一组泥浆泵送往泥浆处理系统处理。

轧机在轧制过程中的直接冷却水含有大量的氧化铁皮、润滑油和油脂，油和脂主要是液压元件油缸的泄露和检修渗漏。水中油含量与轧机设备运行状况和管理水平有关，从国内各个钢铁厂看普遍存在油含量高的现象。氧化铁微细颗粒、粉尘、油在运行中形成油泥，其危害一是极易堵塞喷嘴、过滤器，二是促进菌藻的繁殖，加快粘泥的形成。因此，氧化铁皮和油的去除成为轧钢浊环水处理的主要任务。

水中氧化铁皮粒径在1.0mm以上的约占50%，0.1-1.0mm约占40%-50%。因此，颗粒较大的氧化铁皮具有很好的沉淀性能，国内大多数企业轧钢浊环水大颗粒（粒径大于60μm）的氧化铁皮的去除都采用下旋式旋流沉淀池，沉淀池出水悬浮物一般在100mg/L左右。旋流沉淀池内的氧化铁皮用抓斗抓出放在氧化铁皮渣池进行脱水，经脱水后的氧化铁皮用抓斗抓出后外运回用。 在二次沉淀池应絮凝沉淀以去除微细氧化铁和油，投加药剂有聚合氯化铝和聚丙烯酰胺。此外，还应定期投加杀菌灭藻剂，避免菌藻滋生。为了避免用水设备结垢还应投加阻垢缓蚀剂，按循环水量投加。

二次沉淀设施无论采用平流沉淀池和斜板沉淀池，油和微细悬浮物的絮凝不可缺少，只有去除水中微细颗粒和油，才能确保减少故障的发生。实践证明，采用絮凝沉淀技术处理含有污水，在同时考虑浮油的去除和杀菌灭藻，水中悬浮物可小于30mg/L，油小于10mg/L，其出水完全满足生产的需要，可以不用或少用过滤这一单元技术。许多钢铁厂采用过滤这一单元，无论采用多介质滤料，

还是核桃壳滤料，如果絮凝沉淀作不好，都会出现故障。采用石英砂滤料会造成板结，致使过滤器无法运行，不得停下来更换滤料。采用核桃壳滤料尽管由于搅拌器的作用滤料不板结，但由于搅拌磨蚀，滤料粒径变小，过滤器跑料现象发生，滤料跑到系统中堵塞管道过滤器和喷嘴，造成停产。二次沉淀池排出的泥浆，经浓缩、调制、脱水后回用。污泥脱水可采用板框压滤机和带式压滤机。由于轧钢污泥中含有油类物质，采用污泥脱水设备进行脱水时，滤布容易被堵塞，影响设备正常进行。采用板框压滤机可在含油污泥中投加熟石灰改善污泥的脱水性能，以利于板框压滤机脱水；采用带式压滤机在含油污泥中投加熟石灰的同时，还在带式压滤机的进泥管道中投加聚丙烯酰胺。

稀土磁盘机近年来在轧钢废水中应用，尽管其占地面积小，但如果废水中乳化油含量高和非磁性物质少，出水效果不好，轧钢废水中受工艺和操作制度影响，水中含有非磁性的氧化铁。采用稀土磁盘机处理轧钢废水，关键要做好浮油的去除和水中悬浮物质的絮凝，只有使油类、非磁性粉尘、四氧化三铁等微粒形成密实的絮体才能在稀土磁盘机磁盘上吸附。稀土磁盘机和磁力压榨机配合使用，被刮泥板刮下的污泥进入磁力压榨机进行脱水。 9 制氧工序 9.1 制氧工艺

在钢铁生产中，炼钢转炉吹入纯氧以去除铁水中的碳而进行炼钢，炼铁高炉采用富氧喷煤来提高冶炼强度降低焦比。因此，制氧在钢铁生产中十分重要，被称为钢铁生产的心脏。

制氧机的原理是利用空气分离技术，首先将空气以高密度压缩再利用空气中各成分的冷凝点的不同使之在一定的温度下进行气液脱离，再进一步精馏而

得。工艺见图9-1。

空气空气压缩机空气过滤器空冷塔分子筛主换热器氧气氧气氧气罐氧气压缩机氮气氮气氮气压缩机氮气罐精馏塔膨胀机氩气氩气罐

图9-1 制氧工艺流程 9.2 制氧循环冷却水处理 （1）冷却设备

制氧循环冷却水系统分为常温冷却水系统和氮水预冷系统。空压机、氧压机、氮压机、空冷塔、水冷塔、冷冻机、油冷器等是制氧机主要的用水设备。常温冷却水是设备间接冷却水，不与产品或物料直接接触，使用后只是水温升高，在得到降温处理后循环使用。常温冷却水换热器主要是管式冷却器，其材

质有碳钢、铜、不锈钢、铝等。见图9-2。氮水预冷系统主要使用常温冷却水

介质2进壳体介质1出换热管管板介质1进 图9-2 管式冷却器

介质2出

和由水冷塔、冷冻机产生的低温水，冷却由空压机送到空冷塔的压缩空气，使空气温度降低，水温升高，同时也吸收了空气中SO2、、SO3、CO2等气体和粉尘，在使用过程中和空气直接接触。空冷塔见图9-3。氮水预冷系统冷却水和常温冷却水汇集到一起经降温后循环使用。 制氧水系统主要换热设备见表9-1。

表9-1 制氧水系统主要换热设备情况 系统 氮 水 预 水冷塔 碳钢 水 换热设备 空冷塔 材质 冷却介质 温度/℃ 进气109出气10 ＜8 不锈钢、碳钢 空气