面布置图对首件确定的桩位中心进行测放，用白灰和竹签做醒目标记，并报监理工程师复核。
本次在A区选试验桩15根，桩排成1行，桩与桩间距为120cm，依次编号为9-21＃～9-35＃桩。水泥搅拌桩的桩径为0.5m，桩长为10m,每延米水泥用量:9-21#、9-22#、9-23#桩为45Kg；9-24#、9-25#、9-26#、9-33#、9-34#、9-35＃桩为50Kg；9-27#、9-28#、9-29#、9-30#、9-31#、9-32#桩为55 Kg。
4、钻机安装调试正常就位后，使用液压装置调整钻头位置，使钻头对准桩位中心。以水平尺调平机身，用铅锤调整钻杆的垂直度（铅锤的垂直度极限偏差值由铅垂线的长度计算得出）。使钻孔前后、左右的垂直度偏差不超过1%。每台桩机的仪表均经过标定，同时配备具有自动记录、打印处理深度、每延米水泥浆用量和复搅深度的装置。
乐陵北
C区B区
A区
济南
5、浆液配制
采用P·C32.5水泥，加水时采用定量容器。为保证浆液拌合均匀性，采用二级拌合方法：按试验配比计算出一根桩所需水泥和水的用量，水泥采用按袋计数，水根据桶内刻度计量。在直径为1.0m，高度为1.0m，容积为0.785m3，并标有容量刻度的搅拌筒里进行第一级搅拌。对搅拌桶内的浆液进行第一级搅拌，充分搅匀(预搅时间≥4分钟)后将其打入储浆罐内，由储浆罐内的自带搅拌机进行不间歇搅拌，再由压浆泵输送至桩机喷浆口进行施工。同时在搅拌桶里进行下根桩的浆液的配制搅拌，如此循环进行。水泥
浆比重为1.61,水灰比为0.7,总浆量为528L/10m（首根桩制浆量不小于一根桩的用灰量加50㎏）。
6、桩机下钻提升的技术参数
①、第一步：正转下钻，下钻速度为≤1m/min，喷浆量为5L/m, 喷浆压力不大于0.05Mpa，此次喷浆量不大于单桩总量的10%。
②、第二步：钻头到达桩底后搅拌喷浆30s后（确保底部有足够的灰量）反转提升，提升速度为≤0.8m/min，喷浆量为27L/m, 喷浆压力控制在0.35Mpa左右，此次喷浆量为单桩总量的50%，提钻至地面下0.5m。为保证桩头质量搅拌喷浆30s后再继续下钻。
③、第三步：正转下钻，下钻速度为≤1m/min，喷浆量为21L/m，喷浆压力控制在0.3Mpa左右，此次下钻喷浆量为单桩总量的40%。
④、第四步：反转提升，提升速度为≤0.8m/min；在提升过程中距地面5m-6m处因土质塑性指数高粘性太大增加两次复搅（不喷浆），来确保水泥土的搅拌均匀性。
7、复搅结束后，钻头提离地面0.2米，钻机移位，进行下一根桩的施工。 五、 质量控制
1、原材料控制
施工中按批次严格检验及控制水泥的质量。水泥堆放场地要高出原地面，严防受潮或雨淋。
2、质量控制
（1）桩机使用前，按要求标定每台搅拌桩机的电流表、压力表、转速表、电子称、水泥浆监测记录仪和水泥浆密度记录仪等各项仪器设备的性能指标，确保其工作正常。
（2）桩位以竹签标定，石灰标明。开钻前再次复核桩位；钻机就位后，钻头对准桩位中心，以水平尺调平转盘，并保证钻杆竖直，其偏差不大于桩长的1.0%，以此保证桩位的正确性和垂直性。
（3）水泥浆液按预定配合比拌制，制浆罐采用金属制容器，且容量不小于一根桩的用灰量加50㎏，以确保每根桩所需水泥浆液一次单独拌制完成；制备好的水泥浆不得离析，停置时间不得超过2小时，否则降低等级使用。
（4）施工深度以打空软土层进入相对硬度较高的持力层50cm为原则，现场采用双控，即以地质勘测资料和设计文件中的处理长度为基础，结合施工机械的电流变化，以确定是否打空软土层；一般电流发生突变，即可认为进入相对硬层。
（5）钻机钻杆下沉或提升的时间有专人记录，时间误差不大于5s。
（6）供浆连续，搅拌均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，搅拌机钻头下沉
至停浆面以下0.5米，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3小时，先拆卸输浆管路，清洗后备用，以防止浆液硬结堵管。此根未完桩做报废处理或在12小时内补喷，补喷重叠长度大于1.0米。
（7）对输浆管经常检查，保证其正常使用，防止出现泄漏及堵塞；钻头定期检查，保证其直径磨耗量不大于1cm，使成桩直径有保障。
（8）水泥搅拌桩所用水泥实行总量控制，严格记录每天6：00到次日6：00水泥搅拌桩完成量、水泥用量和所进水泥量。 六、 试桩成果
1、成桩28天后，采用开挖的方式目测检查水泥搅拌桩的均匀性、整体性及外观尺寸和质量。
2、成桩28天后，在桩长范围内钻孔取芯，水泥土搅拌均匀、纹理清晰，颜色呈灰色，芯样性质为水泥土，状态坚硬、芯样完整、连续、呈柱状，取9-28#、9-25#、9-23#、9-26#、9-29#共5个试样，做桩身无侧限抗压强度试验均符合设计要求。检测结果表附后。
3、本次低应变检测的9-22#、9-25#、9-28#、9-32#、9-35#共5根水泥搅拌桩（试桩）均为I类桩，桩身完整。