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由于这种离子对溶液中的氢离子（HCl和H2S解离后的氢离子）有强烈的排斥作用，阻止了氢离子对金属设备的靠近，从而减缓了HCl和H2S的腐蚀作用，这种胺类缓蚀剂在HCl-H2S-H2O型的腐蚀作用中，起到了缓蚀的效果。另外，缓蚀剂的表面活性作用能减少沉积物与金属表面的结合力，使沉积物疏松，为清洗带来了方便。

缓蚀剂品种繁多，性质差异很大，对设备的保护能力受多种因素的影响。其主要因素有：缓蚀剂的化学组成及性质，注入时的浓度和温度，塔顶流体的pH值，管线内物流的流速等等。此外，原油性质的不同，注入设备的结构与注入部位的是否合理，也对缓蚀剂的效果有所影响。

由于本装置塔顶馏出线较粗，缓蚀剂注入后如不能均匀分布，则会影响缓蚀剂的防腐效果。所以缓蚀剂的充分溶解、均匀分布是很重要的。

缓蚀剂的注入部位在塔顶馏出线上，要求物流有适当的pH值。当pH值过低或过高，缓蚀剂会起变化而失效。一般情况下，要求pH值在4.5～8.0之间，但不同的缓蚀剂都有最佳pH值范围。

根据原油类型、处理量、在线腐蚀监测结果以及试验室的检验结果来选定缓蚀剂的种类、浓度及注入量。对不同的缓蚀剂来讲，选定缓蚀剂的最佳浓度是很重要的，因为某些缓蚀剂，浓度低于某一数值时常常不发生作用；但也有一些缓蚀剂，当浓度高于某一数值时，不仅没有缓蚀作用，反而加剧了设备的腐蚀。如用量过大，有时还会造成油品乳化、发泡等现象，使油品不合格和脱水带油，增加加工损失，经济上也更不合算。

2.2.3.1.2 破乳剂

破乳剂是一种表面活性剂，比乳化剂具有更小的表面张力，更高的表面活性，原油中加入破乳剂后，首先分散在原油乳化液中，而后逐渐到达油水界面，由于它具有比天然乳化剂更高的表面活性，因此破乳剂将代替乳化剂吸附在油水界面，并浓集在油水界面，改变了原来界面的性质，破坏了原来较为牢固的吸附膜，形成一个较弱的吸附膜，并容易受到破坏。

电脱盐破乳剂有水溶性的和油溶性两种，主要用非离子型的表面活性剂作破乳剂。破乳剂的用量决定于原油的性质、油田的原油预处理方法以及脱盐的要求和工艺条件，如电脱盐级数、操作温度、洗涤水量以及油水混合的程度。一般来说，油溶性破乳剂的加入量为3～25ppm（相对于原油处理量）。如破乳剂添加过量，会使污水水质变坏，难以净化。

油溶性破乳剂的型号较多，有一定的选择性，因此对每一种原油必须进行破乳剂评选，以求达到破乳效果的最优化。破乳剂不仅影响脱盐率，而且还影响脱盐排水中的含油量，由于破乳剂是通过到达油水乳化液的界面，破坏其乳化膜而达到破乳作用的，因此破乳剂的浓

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度、注入量、注入点、破乳剂与原油的混合等都直接影响着脱盐效果的好坏。

3 工艺说明及流程图

3.1 工艺流程图

工艺流程简及仪表自动化图见附图1～5。 3.2 流程简述

3.2.1 常压部分工艺流程

原油自原料油罐区原油泵P-101送来的40～50℃原料油经E-201（原料油/常顶油气换热器）管程、E-306（原料油/减压渣油换热器）管程、E-202(原料油/常一线换热器）管程，将原料油加热至135～145℃进入电脱盐罐。

换热后的原油进入在进入三级电脱盐罐V-101、V-103之前，注入破乳剂、脱钙剂和脱硫净化水，经过混合阀或混合器后混合后进入电脱盐罐，在电场的作用下达到脱盐脱水的目的。

脱后原油经过E-305(原料油/减压渣油换热器）管程、E-302(原料油/减压一线换热器）管程、E-203（原料油/常压二线换热器）管程、E-303（原料油/减压二线换热器）管程、E-304（减压渣油/原料油换热器）管程，将原料油换热至252℃进入初馏塔（T-101）。

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初馏塔顶油气先经过冷凝器E-101冷凝冷却到40℃进入V-102（初馏塔顶回流罐）进行油气水分离。

初顶油经过P-102A/B抽出后分为两部分：一部分返回塔顶作为回流；另一部分与常顶石脑油合并后作为石脑油（汽油）出装置。初顶不凝气与常顶不凝气合并后去装置内的瓦斯分液罐V-303,气液分离后到F-1、F-2、F-3作为燃气烧。含硫污水送至污水池处理。 T-101测线抽出经泵P-103/AB加压后送至冷凝器E-101冷却至40℃，与常一线油混合后出装置。

初底油经过P103104/AB抽出后分为两路至加热炉F-1加热至360℃后进入常压塔T-102。

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常压塔顶油气经E-201（常顶油气/原油换热器）壳程换热后、再经E-201A（常顶油气冷凝器），温度降至40℃进入V-201(常顶回流及产品罐）进行气、液、水分离，常顶油经常顶回流及产品泵（P-201A/B）抽出分为两部分：一部分作为冷回流返回常压塔顶，另一部分与初顶油合并送出装置。常顶含硫污水送至污水池。常顶不凝气与初顶不凝气混合后至V-303（瓦斯分液罐），气液分离后到F-1、F-2、F-3作为燃气烧。

常压塔设二条侧线。

常一线自T-102第12层塔板抽出，自流进入常一线泵（P-202A/B）抽出，依次经E-202（原料油/常一线换热器）壳程换热后，再经E-202/A（常一线冷却器）冷却至60℃后与初一线油混合作为航煤出装置。

常二线从常压塔T-102第20层塔板抽出，自流进入常一线泵（P-203A/B）抽出，依次经E-203（原料油/常二线换热器）壳程换热后，部分作为回流液打回流至T-201的17层，部分经E-203A冷却70℃后与减顶油混合出装置。

常压渣油经蒸汽汽提后由常底泵（P-204A/B）抽出，分成二路进减压炉（F-2）。 常压塔设二个循环回流。

常顶循由常顶循泵（P-201A/B）自V-201抽出，返回第1层塔板上。

常一中回流由常一中泵（P-103A/B）自第20层塔板抽出，经E-203换热后，返回第17层塔板上。

3.2.2 减压部分工艺流程

常压渣油经减压炉加热至400℃后进入减压塔（T-301）。为了减少结焦，加热炉炉管注入少量的蒸汽。

减压抽真空系统采用的是水环式真空泵抽真空。减顶油气经冷凝器E-301冷凝后凝缩油流进V-301，不凝气经真空泵P-305/AB抽出至V-302，V-301、V-302不凝气（瓦斯）经蒸汽喷射泵抽出作为燃气至F-1、F-2燃烧。

V-302轻柴油经减顶产品/回流泵P-301/AB抽出，部分作为塔顶回流，部分作为轻柴油出装置。

减压塔设二条侧线。

减一线及减一中油从第2段填料下集油箱抽出，由P-302A/B(减一线及减一中泵）提压后，经E-302(原料油/减一线换热器）壳程换热197℃后，一路作为一中回流打回T-301第二层填料上面，一路作为柴油经冷凝器E-302A冷却至60℃出装置。

减二线及减二中油从第四段填料下集油箱抽出，由P-303A/B（减二线及减二中泵）提压后，经E-303(原料油/减二线换热器）壳程换热232℃后，一路作为一中回流打回T-301第四层填料上面，一路作为柴油经冷凝器E-303A冷却至70℃出装置。

减压渣油由P-118A/B(减压渣油泵）抽出提压后，依次经E-126A~D、E-122A/B、E-117换热到240℃时分两路，一路至焦化，冷出料时可经E-130换热后，再经冷却器冷却后至罐区；一路再经E-119A/B、E-105A/B换热至150℃分为两部分，一部分作为急冷油返回减压塔，另一部分正常作为热出料至渣油加氢装置，冷出料时可经E-140A~D冷却到90℃至罐区。 3.2.3 其它部分工艺流程

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