6.2.2.4 若平基混凝土与管座混凝土一次支模，稳好管后，直接将管座的两肩抹平。对于分两次支撑时，稳管后，搭管座模板，浇两侧管座砼补座接口砂浆，捣实，抹平管座两肩，同时用麻袋球或其它工具在管内来回拖动，拉平砂浆。

6.2.2.5 管座砼浇筑完毕后进行抹带，使带和管座连城一体，抹带与稳管应相隔3节管子，防止稳管时破坏接口。抹带完成捻内缝。

6.2.3 垫块法

6.2.3.1 垫块砼强度等级与混凝土基础相同，垫块长度为管径的0.7倍，高等于平基厚度，宽大于或等于高。

6.2.3.2 垫土应放平稳，并测量高程使之符合设计要求。 6.2.3.3 管子的对口间隙，DN大于700mm以上者约10mm左右。

6.2.3.4 管子位置固定后，一定要用石子将管子卡住，并及时作接口和浇筑砼基础。

6.2.3.5 管底部混凝土要注意捣密实，防止形成管子漏水的通道。

6.2.3.6 如钢丝网水泥砂浆抹带接口，应在插入部分另加适当抹带矿浆，认真捣实，并保持钢丝网位置正确。

6.2.4 基础。按下表选择合适的砼管道基础

砼管道基础表 表2-14

基础种类 适 用 范 围 ①槽底无地下水，原土土质能保800，可采用60度弧形基础 证挖成弧形 弧形素土②管径一般为150-600mm 基础 ③管顶覆土0.7-2.0m ③还过时采用中松侧实，侧部夯④不在车行道次要管及临时管 实时密度须达95% ①槽底无地下水 灰土基础 ②土壤较松软 ③管径为150-700

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方 法 ①一般用90度弧形，当DN大于②稳管前用粗砂填好，使管壁与弧形槽相结合 ①将管底土壤换成灰土基础厚度15cm ②弧蝶恋花中心角60度

④适用于水泥砂浆抹带接口，套③灰土配合比3:7 环及承插口 ④还土时中松侧实，侧部夯实95%。 矿垫基础 ①坚硬岩石或多石地区 中中砂 ②管顶覆土0.7-2.0m ③还土时中松侧实 ①槽底在施工中未被扰动的老土 无地下水时，在老土上直接浇砼②管径为150mm-2000mm 砼基础 ③管道埋深0.8-6.0m 10-15cm的卵石再浇砼基础 ④适用于套环、承插及抹带接口 ①在管道接口下做C8的混凝土，①干燥土壤 枕状垫块 枕基 ②DN大于等于600的承插接头 ②常与素土基础或砂垫层基础③DN大于小于900抹带接头 同用 6.2.5 接口

地基土质较好的雨水管，或地下水位以上的污水支线管，管材为企口或平口管时，采用水泥砂浆抹带接口；地基土质较好的，具有带形基础的雨水管和一般污水管，可采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。

6.2.5.1 水泥砂浆抹带接口

1) 抹带尺寸：DN小于等于1000mm，带宽120mm，DN大于1000mm时带宽150mm，带厚均为30mm。

2) 抹带及接口用1:2.5水泥砂浆，水泥应为425#水泥，砂子含泥量小于等于3%。 3) 抹带与基础相接处砼，及管口与管外壁抹带处，应凿毛，并冲洗干净。 4) 抹带矿浆应分两层做完，第一层矿浆的厚度约为抹带厚度的1/3，并压实使管壁粘接牢固，在表面划槽，以利于第二层结合，用弧形抹子捋压成形，初凝时再用抹子赶光压实。

5) 抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，洒水养护3~4。

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①矿垫层厚度采用10-15cm②采基础，有地下水时铺一层

6) 管径大于700mm的管道勾捻管缝时，人在管内选用水泥矿浆内缝填平，然后反复捻压密实。灰浆不得高出管内壁。管径小于700mm管道，应配合浇管座，用麻袋球或其它工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平。

6.2.5.2 钢丝网水泥砂浆抹带接口

1) 抹带尺寸：带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm。 2) 抹带前先刷一道水泥浆，然后安装弧形边模。 3) 第一层矿浆厚约15mm，抹完后待有浆皮出现，将管座内的钢丝网兜起，紧贴底层矿浆,上面搭接部位用绑丝扎牢，钢丝头扎入网内，使网面平整。

4) 第一层矿浆初凝后抹第二层矿浆，初凝后赶光压实。 5) 抹带完成后养护接口。 （三） 管道防腐的施工方法及要求

1管道防腐作业条件与环境

1.1防腐作业条件：管道的防腐作业可在工厂内（管材堆场）集中进行，也可在安 装现场进行，在条件许可的情况下，建议在工厂内集中进行，以提高工效和防腐质量；安装现场防腐作业，又可根据管道的安装条件分为安装前防腐和安装后防腐，一般明设、管廊（井）或地沟暗设的管道在管道安装完，并试压合格后进行防腐。而埋地敷设或安装后不易进行防腐施工的管道，应预先进行防腐作业，但每节管两端须各裸留150mm左右，待管道焊接、并试压合格后再补涂防腐层。

1.2防腐作业环境：防腐作业的环境温度宜在15-35℃之间，相对湿度在70%以下； 环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘和水汽；室外作业遇雨、降雾时应停止施工。

2 管道防腐前的表面处理

2.1先用铲刀等刮掉附着在管道表面浓厚的油和油脂等污物，然后再用刷子、抹布等对进行管道表面清洗，必要时可用粘有溶剂或清洗剂的刷子或抹面擦拭管道表面不易清除的油、油脂类污物，但最后一道必须用干净的溶剂、抹布和刷子，并用湿抹布整个擦拭一遍。

2.2若管子出厂时没有作防腐底层，安装时已有不同程度的锈蚀，或虽有防腐底层，但因转运过程中局部受伤而遭锈蚀的，防腐前均应按规定除锈。

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2.2.1手工除锈：首先用敲锈榔头等敲击式手动工具除掉管道表面上的厚锈和焊接飞溅；然后使用钢丝刷、砂布、铲刀等，或刮或磨，除掉管道表面上所有松动的氧化皮、 疏松的锈和疏松的旧涂层。

2.2.2当除锈工作量较大时可考虑采用机械除锈或喷砂除锈等手段，其具体操作方法及要求可参见有关资料或产品使用说明书，在此不另作介绍。

2.2.3管道除锈完毕后，应按3.3.1的要求进行表面擦拭。 3 涂料施工

3.1按设计要求的防腐类型到物资部门领用相应的材料和用具。

3.2熟悉产品的性能、用途、技术条件等，按产品使用说明书的要求将油漆搅拌均匀，多包装涂料应按其规定比例进行调配，必要时用相应配套的稀释剂调配到合适的施工粘度。漆中如有漆皮和粒状物，应采用120目钢丝网过滤后方可使用。

3.3油漆的涂覆的方法可采用手工涂刷，也可采用机械喷涂，现场防腐多采用手工涂刷，无论采用何种方法涂覆，均必须待管表面清理干净并凉干后方可进行，并且基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。

3.4涂料手工刷涂应分层涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序一般为自上而下，从左到右，纵横涂刷，使涂膜形成薄而均匀光亮平滑的涂层，不得有凝块、起泡现象。

3.4.1第一层底漆或防锈漆、直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合底漆厚度宜为0.1-0.2mm，可通过一至二道涂刷完成；第二层面漆，涂刷应精细，使工件获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。每层漆膜的厚度一般不宜超过30-40μm。每涂一层漆后，应有一个充分的自然干燥时间，待前一层彻底干燥后才能涂下一层，且两层涂刷间隔时间不得大于24小时；

3.4.2油漆防腐涂层，采用涂刷方法常见的缺陷及处理方法见表3-1

防腐层涂刷施工常见缺陷及处理方法 表3-1

漆膜的缺陷 产 生 原 因 解 决 方 法 表面有粗粒 工具或漆液不干净，漆液结皮改善操作条件，将粗粒处用砂未过滤，施工环境不好 表面附有鬃刷子质量不好，脱毛

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纸打磨修整，再补刷 更换新刷子，将附着鬃毛处用