4.2.7 接合完毕，用塞尺检查橡胶圈是否正常，若不正常，则应将管子分离，再重新安装。

4.2.8 铺设施工过程中，一天的操作完成后，要将管道末端的管口装上临时端板，防止杂物进入管道。

4.2.9 切管可采用切管机，氧割机或氧气、乙炔，也可采用电焊条等方式进行。切管后插口端应用粗锉刀或手提砂轮机修磨坡口，一般坡口相对于管道中心轴线成30度角。

4.2.10 对于切管后尺寸略有偏大的管子，应用于提砂轮机或其它修磨工具加工到规定的尺寸，然后进行接合操作。

4.2.11 切管段插口倒角之后，应用画笔按整根管插口端标志线尺寸画出两条标志线，然后进行接合操作。

4.2.12 安装完的管道利用木撬棍摆动，调整管道位置达到稳管的目的。 4.2.13 管道沿曲线安装时，球墨铸铁管通过借角来实现，每一个接口允许最大借角量如下：DN80-DN600允许借3度；DN700-DN800允许借2度；大于DN900（含）的球墨铸铁管允许借1度。

4.3 局部回填与支墩浇筑

4.3.1 接口作业完成后，管沟内若有积水应及时排出，并对已装的管道尽快回填，回填时管道按口前后200mm的范围内不得回填。

4.3.2 试压前，应对已装管道除每个接口前后20cm的范围内不回填外，应对其它部位进行回填，与管子接触的部分最好选用砂子或无砾石、块石的原土回填。

4.3.3 管沟回填时，管道两侧应均等填充砂土，而且应填实。试压前应保证管顶覆土不小于0.5m。

4.3.4 管沟局部回填的同时，应按设计要求浇筑支墩，并按规定进行养护。 5 钢筋砼给水管连接与安装

钢筋砼管安装前应作外观检查，必要时进行压力试验或严密性试验。 5.1 安装前管材检验和缺陷修补

5.1.1 管体内壁应平滑，不得有露筋、空鼓、蜂窝、脱皮、开裂等缺陷。用重为

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250g的轻锤检查保护层空鼓情况。

5.1.2 管端不得有严重的碰伤和掉角，承口不得有裂纹和缺口，承插口工作面应光滑、平整，局部凹凸度不超过±2mm。

5.1.3 管道承插口工作面有局部缺陷，或管端碰伤以及管避有局部缺陷时，可采用水泥砂浆，环氧树脂水泥矿浆或环氧玻璃布修补。

5.1.3.1 对于蜂窝麻面、缺角、保护层脱皮以及小面积空鼓等缺陷，可用水泥砂浆或自应力水泥砂浆修补。修补方法：待修部位朝上→凿毛→清洗→保持湿润→刷一道素水泥砂浆→填入水泥砂浆→赶压整平→撇少许干水泥砂→停数分钟→赶压一遍→养护。水泥矿浆的配合比按水泥∶砂=1:1-1:2（体积比）

5.1.3.2 对于管口有蜂窝、缺角、掉皮及合缝漏浆，小面积空鼓脱皮露筋等缺陷，可用环氧树脂水泥砂浆修补。砂浆配法：6101号环氧树指∶乙二胺∶邻苯∶甲酸丁二脂∶425#水泥∶细砂=100∶6-10∶8∶150-200∶400-600。具体操作：待修部位朝上→ 凿毛（露出钢筋）→清洗晾干→刷底胶→填环氧砂浆→压实压光。底胶配比：6101号环氧树指∶邻苯二甲酸丁二脂=100∶6-10∶10。修补裂缝时，先将裂缝剔成燕尾槽，槽深1.5-2cm槽上口宽2-3cm，下口3-4cm，槽长应超出裂缝10-20cm，将槽内碎屑消除干净然后进行修补。

5.1.3.3 装运时碰撞产生的裂缝，可用环氧玻璃纤维布进行修补。修补前应顺缝剔成燕尾槽，槽深2-2.5cm，宜露出钢筋，上口槽宽3cm左右，槽长超出缝端10-20cm。再用环氧水泥矿浆填缝，然后刷环氧底胶和纤维布，依次贴3-6层。铺纤维布时应压紧并赶尽气泡。环氧固化后应做抗渗、抗裂水厂试验。

5.2 钢筋砼管道安装

5.2.1 安装时管口和橡胶圈都应清洗干净，套的插口上的胶圈应平直、无扭曲,安装后的胶圈应均匀滚动到位。

5.2.2 管道安装可采用拍手撬杠顶入法，千斤顶拉杆法，也可采用吊链扉入法。无论采用何种方式，顶拉的着力点，都应在管子的重心上，通常在管子的1/3高度处。

5.2.3 管道插入时要平行沟槽起吊，以使插口胶圈准确地对入承口，吊起时稍离槽底即可。管子吊起，可用三角架配拉链葫芦，也可以用吊车。

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5.2.4 安装接口时，顶、拉的速度应缓慢，随时检查胶圈的滚入是否均匀，如不均匀，可用錾子调整均匀后，再继续顶、拉，使胶圈均匀进入承口。

5.2.5 为防止新安装的几节管道接口移动，在安管时，可用钢丝绳或拉链，将新安装的管道锁在已安好的管子上。

5.2.6 砼管不能截断使用，不足一根管长部分可采用金属管道连接，但金属管道（件）部分必须作好防腐处理。

5.2.7 安装后的管道管身底部应与基础均匀接触。

5.2.8 无论是吊运、拉进、锁管等施工过程，钢丝绳与管子接触处，应垫木块，橡胶板等柔性材料。

5.3 局部回填与支墩浇筑

5.3.1 管道连接完毕，应尽快进行局部回填，在雨季施工则显得更为重要。进行局部回填时，接口处20cm范围内不填。回填时管底，管道周边都必须填空，一般每填15-20cm夯实一次。回填土中不得含石块，砼块等坚硬物体，局部回填深度不小于管顶之上50cm。

5.3.2 管沟局部回填的同时，应按设计要求浇筑支墩，并按规定进行必要的养护。 6 砼排水管道连接与安装 6.1 安装前管材检验和缺陷修补 6.1.1 砼排水管质量检查

6.1.1.1 管子内外壁应光洁平整，无蜂窝、塌落、露筋、空鼓。

6.1.1.2 砼管不允许有裂缝。骨表面龟裂和矿浆层的干缩裂缝（宽度不超过0.05mm）不在此限。

6.1.1.3 合缝处不得漏浆。 6.1.2 有下列情况的管子允许修补

6.1.2.1 内表面塌落面积不超过1/20，并没有露出环向筋。

6.1.2.2 外表面凹深不超过5mm，粘皮深度不超过壁厚1/5，其最大值不超过10mm，粘皮、蜂窝、麻面的总面积不超过外表面积的1/20，且每块面积不超过100cm2。

6.1.2.3 合缝处漏浆深度不超过管厚度的1/3，长度不超过管长的1/3.

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6.1.2.4 端面碰伤纵向深度不超过100mm，环向长度值不超过下表2-13值。

环向碰伤长度表 表2-13

公称内径（mm） 300-500 600-900 65-80 1000-1500 85-105 1650-2400 110-120 碰伤长度限值（mm） 50-60 6.2 砼排水管安装

排水管的铺设方法，主要是根据不同的管道接口，灵活地处理平基，稳管、管座和接口的关系，合理安排施工顺序，选择施工方法。常用的施工方法有普通法、四合一法、垫块法。

6.2.1 普通法。平基混凝土、安管、做管座和接口分四步进行。常用于小管道。 6.2.1.1 平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。 6.2.1.2 平基混凝土的高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm。

6.2.1.3 平基混凝土平基混凝土强度达到5Mpa以上时，方可直接下管。 6.2.1.4 安管的对口间隙，DN大于等于700mm时为10mm，DN小于700mm时可不留间隙。

6.2.1.5 浇筑管座混凝土前，平基应凿毛干净。

6.2.1.6 平基与管子相接触的三角部分，应用同强度等级混凝土中的软灰填捣密实。

6.2.1.7 浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子挤偏。

6.2.2 四合一施工法：把平基、稳管、管座、抹管接口四道工序合在一起，一次完成的方法，适用于小口径的抹带接口管道施工。

6.2.2.1 模板应安装牢固。模板内部可用支杆临时支撑，外侧铁钎支牢。 6.2.2.2 平基混凝土应振捣密实，混凝土面作成弧形，并高出平基面2-4cm，混凝土的坍落度一般采用2-4cm。稳管前，在管口部位应铺适量的抹带砂浆，以增加接口的严密性。

6.2.2.3 稳管：将管子从模板上移至混凝土面，轻轻柔动至设计高程（一般可高出设计高程1-2cm），如果管子下沉过多，可将管子撬起，在下部填补矿浆或砼。

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