塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却4个阶段。

3.塑件的后处理

采用调湿处理，其热处理条件查参考文献【1】中的表4-7由处理温度为70℃；保湿时间为2～4小时。

2.2.1 材料ABS的注塑成型参数数

注射机：螺杆式； 螺杆转数（r/min）：48； 料筒温度（℃）：前段 200～220； 中段 180～200； 后段 160～180； 喷嘴温度（℃）：170～180； 模具温度（℃）：50～80； 注射压力（MPa）：70～100；

成型时间（s）：注射20～60，保压0～3，冷却20～90，总周期50～160。 2.2.2 材料ABS性能

1.物理性能

ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和

流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。

ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。

2.成型性能

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、制造工艺加工工艺加工工艺高光洁度制造工艺加工工

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艺及高强度。制造工艺加工工艺从形态上看，ABS是非结制造工艺加工工艺晶性材料。制造工艺加工工艺中单体的制造工艺加工工艺聚合产生制造工艺加工工艺了具有两制造工艺加工工艺相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。

ABS具有良好的成模具设计型加工性，模具设计制品表面模具设计光洁度高，且具有良好的涂装模具设计性和染色性，可电镀模具设计成多种色泽。

ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。

3.ABS的主要性能指标 密度ρ=1.05 g/cm； 收缩率0.4～0.7%，取值0.5%. 4.ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施

主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。

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第3章 机械设计注射模的加工工艺塑料模具结构设计

注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的机械设计机械设计技术基础结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计设计等内容。

3.1 型腔数目的确定

该塑件精度要求不高，但需求量加工工艺中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低计计模具设计计计塑件的整体成本。生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。

按注射机的最大注射量设计设计计算型腔数目 型腔数目n n≤(Kmp-m1)/m

式中K:注射机最大注射量的利用系数，取0.8 mp：注射机最大注射量，g m1：浇注系统凝料量，g m：单个塑件的质量，g

经过计算和产量的要求，n取4，采用一模4件的形式。

3.2 型腔的分布

由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。

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图3-1 型腔分布

3.3 分型面的设计计

塑料成型模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具模具设计设计设计模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。

应根据分型面选择原原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图3如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设模具设设计计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）对排气效果的影响。

图3-2 分型面

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