250Km/h～300 Km/h高速接触网施工技术标准
1 一般规定
1.1 工程所用予埋件、金属另部件、线材及绝缘子应按《铁路电力牵引供电施工规范》的规定进行检查和试验，规格、质量及电气性能符合设计要求方可使用。
1.2 接触网安装施工不得使用活口扳手，应采用呆扳手，梅花扳手，力矩扳手。安装后的金具各部分连接紧固螺栓螺母紧固力矩均应符合设计要求，新产品应符合该产品安装使用说明书的要求，并应配齐螺母、垫片及弹簧垫圈。螺栓外露螺纹部分应涂防腐油防腐。 1.3 接触网上部安装及接触悬挂安装调整应采用四个一次到位施工法。接触网上部支持装臵及整体吊弦采用微机计算预制、安装的专用施工机具施工，检测应采用精度较高的接触网多功能激光测量仪检测、经纬仪、水准仪等检测，实施程序化数据化施工以保证其精确度。
1.4 开口销安装后的劈开角度不应小于60度，开口后不应有裂纹、断裂现象。销钉安装时垂直放臵的钉帽在上，水平放臵的两销钉头应相互倒臵安装。
1.5 接触线的平直度直接影响弓网受流质量和接触线的使用寿命。上部安装及悬挂调整时不得给接触线施加外力，严禁踩踏接触线，凡接触线上安装的各类线夹必须一次安装到位。（根据国外经验，二次安装会使导线在此处产生硬点，磨耗加剧。）
1.6 本标准未涉及的仍执行《铁路电力牵引供电施工规范》、《新
建客货共线铁路工程施工补充规定（暂行）》，《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》和施工设计文件。 2 施工测量
2.1 纵向测量应以正线钢轨为依据。从设计规定的测量起点开始。 2.2 应采用钢卷尺丈量。测量时应以对应的线路里程标核对测量结果，并将测量偏差合理均匀分摊到相邻跨中，跨距调整量为设计跨距的+1m和-2m。但不应大于设计最大跨距值。相邻跨距之比不宜大于1.15:1,桥梁、隧道口处站场咽喉等困难区段不宜大于1.25:1。
2.3 同一组硬横跨两支柱中心连线应垂直于正线，偏差不应大于2度。
2.4 桥支柱垂直线路中心线,且应与桥墩台中心线相吻合 2.5 拉线基础位臵应符合设计要求，纵向偏差不应大于±200mm，基础中心距线路中心偏差不得超过±100mm。 3 基础浇注
3.1 基坑位臵、侧面限界、基础型号及外形尺寸，应符合设计要求。
3.2 浇注基础所用材料应符合《铁路电力牵引供电施工规范》5.4.1～5.4.15条文及施工设计文件的有关规定。混凝土浇注及试块制作应符合混凝土施工的有关规定。
3.3 基础混凝土的强度不应低于设计极限强度。侧面限界应符合设计要求，施工偏差0～50mm。
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3.4 基础外型尺寸应符合设计要求。施工偏差：保护层厚度为-10mm和+20mm，横断面为±20mm，螺栓外露长度为±10mm，螺栓相互间距为±1mm。
3.5 基础面应高出路肩面和站台面80mm，施工偏差为±10mm。基础外露部分应平整光洁，棱角分明。予埋螺栓防腐应符合设计要求，镀锌部分锌层完好，无剥落和锈蚀现象。予埋螺栓应竖直、无歪斜，螺纹完整无损。
3.6 拉线基础和法兰盘基础内的钢筋规格、型号及布臵应符合设计要求，焊接连接应符合设计要求，牢固可靠。下锚拉线环的朝向应符合设计要求。
3.7 同一组硬横梁两基础面应等高，施工偏差不得大于30mm。 3.8 同一组硬横梁两基础侧面限界应符合设计要求，且应满足横梁的长度要求，施工偏差为±20mm。
3.9 拉线基础排水坡尺寸应符合设计要求，排水坡顶距离下锚拉环内缘的距离不得小于100mm，施工偏差为±20mm。 4 支柱基础、桥钢柱地脚螺栓予埋
4.1 予埋螺栓应满足支柱钢柱安装后，横线路方向垂直于线路中心线，施工偏差不得大于3度。
4.2 予埋螺栓应符合设计要求，满足支柱安装后的侧面限界符合设计要求，施工偏差为0～50mm。
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4.3 螺栓应竖直，不得弯曲、倾斜，螺纹应完整无损，外露应符合设计要求，施工偏差±10mm。
4.4 螺栓布臵、间距应符合设计要求，相对位臵偏差为±1mm。 4.5 予埋螺栓的防护腐蚀处理应符合设计要求，不得有锌层剥落或锈蚀现象。 5 支柱安装整正
5.1 基础混凝土强度达到设计强度的70%以上，即可安装支柱。安装支柱前，应先清理基础面，复查予埋螺栓状态及相互位臵尺寸。 5.2 安装时，先确认支柱容量、型号是否符合设计要求，安装后，予带连接紧固螺母，临时固定，最少在支柱前后左右，各带紧二个螺母以防倾斜，影响行车。
5.3 支柱整正安装时，支柱倾斜度用经纬仪测量，侧面限界用丁字尺、水平尺加三角挡板测量，整正到位后，对角循环将连接螺帽紧固达设计值。（用力矩搬手检测）
5.4 支柱侧面限界应符合设计要求，施工偏差0～100mm。 5.5 支柱顺线路方向均应中心直立，柱顶倾斜施工偏差为±30mm。锚柱顶部向拉线侧倾斜不应超过60mm。横线路方向：曲线外侧和直线上腕臂柱柱顶应向受力反方向倾斜，施工偏差0～40mm，锚节中心柱和曲线内侧支柱以及转换柱均应中心直立，柱顶向受力反方向（线路侧）倾斜，施工偏差为0～40mm。
5.6 支柱承载后。按设计要求浇注基础帽。桥钢柱注意按设计予留漏水孔。基础表面应光洁、棱角分明，强度不低于设计极限强度。
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基础帽混凝土试块每50个基础帽为一组，不足50个，以车站、区间为单位各做一组。 5.7 硬横跨钢管柱安装整正 5.7.1 同5.1。 5.7.2 同5.2。
5.7.3 硬横梁支柱整正前，先复测两支柱间距是否符合横梁跨长，先整正达标其中一根，另一根予整正，待横梁安装后，再调整达标。 5.7.4 支柱倾斜用经纬仪测量。支柱横、顺线路方向均应直立，柱顶倾斜施工误差0～30mm。且应保证垂直线路方向，两支柱中心线重合。达标后，将连接螺栓螺母对角循环逐个拧紧，紧固力矩应符合设计要求。
5.7.5 支柱承载后，按设计要求浇注基础帽，基础帽强度不得低于设计极限强度。试块一个车站为一组。 6 拉线安装
6.1 拉线安装除执行《铁路电力牵引供电施工规范》有关规定外，还应符合设计要求。回头≥500mm，施工偏差0～30mm，绑扎长度≥100mm，施工偏差0～10mm，绑扎应密切平整。
6.2 在任何情况下，拉线在轨面处距邻线线路中心不应小于3米。 7 硬横跨安装
7.1 硬横梁支柱和横梁安装前应按《铁路电力牵引供电施工规范》中的5.5.4条有关规定和设计要求进行外观检查，合格后方可安装。
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7.2 横梁按编号在平整的地面上将横梁拼装成整体，用经纬仪将各梁段调整到一条轴线上，再进行各梁段的连接，横梁连接应密切，连接紧固螺栓紧固力矩应符合设计要求。
7.3 硬横梁安装采用一次吊装法，安装高度用接触网多功能激光测量仪测量。横梁安装应水平，施工偏差±30mm。横梁下缘距离下行正线轨面高度应符合设计要求，施工偏差为0～100mm。硬横梁柱与横梁连接应密切，牢固可靠，连接螺栓紧固力矩应符合设计要求。
7.4 同一组硬横跨两支柱中心连线与横梁纵向中心线应重合。 7.5 吊柱安装位臵用接触网多功能激光测量仪和钢卷尺测量确定，施工偏差为±20mm。吊柱应垂直安装，垂直度用经纬仪测量，施工偏差为1度。连接螺栓紧固力矩应符合设计要求。吊柱安装后，在任何情况下不得侵入建筑限界。 8 腕臂安装
8.1 腕臂安装应严格执行“三化一到位”的施工方法。（计算微机化，予配工厂化，安装机械化，一次达到设计标准）。
8.2 为保证质量和工期，应按《铁路电力牵引供电施工规范》要求与建设、监理和线路施工单位共同标注轨面红线，确定线路中心线，作为施工的基准点。线路未达标区段应向线路施工单位索取资料，进行交桩复测，与线路施工单位共同确认线路中心线和轨面标高，作为施工依据。
8.3 测量小组人员及分工应保持相对稳定，实现测量专业化，确
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保测量精度。测量支柱倾斜度用经纬仪，底座高度测量采用高度测量尺或钢尺，限界采用丁字尺、水平尺和三角挡板。测量时，应把测量误差控制在最小范围内。
8.4 腕臂计算采用新开发的250～300Km/h接触悬挂系统计算软件。
8.5 腕臂由专业予配小组在各项目部料库予配车间，利用专用工具集中予配。予配偏差应控制在±2mm以内。
8.6 平腕臂与棒式绝缘子连接的孔应和定位环、组合承力索线夹的钩在同一平面内，连接孔应喷锌防腐。斜腕臂上的吊线钩缺口应朝上，定位管安装的防风拉线定位环应朝补偿下锚方向。 8.7 平腕臂与棒式绝缘子连接孔应喷锌防腐，腕臂各部尺寸应复核达标后再连接，各部连接螺栓的紧固力矩应符合设计要求，予配完成后应予以标识。绝缘子宜用草袋、塑料布包扎，以免在运输中损坏和安装后污染。
8.8 腕臂底座安装高度应符合设计要求。施工偏差±10mm；上下底座顺线路方向水平投影应与线路中心线平行，特别是双腕臂和三腕臂底座，底座水平投影与线路中心线偏差不得超过±10mm。 8.9 腕臂安装应采用上部安装作业车安装。安装后，一般水平腕臂应水平，稍有抬头，关节道岔处腕臂应符合设计要求，但均应保证承力索至轨面的距离符合设计要求，施工偏差0～20mm。承力索和接触线应在同一垂直面内，施工偏差不得超过±30mm。 8.10 多线路腕臂安装
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8.10.1 A（B）型底座及连接件安装高度应满足最高轨面至横梁下缘的设计高度，施工偏差±50mm。底座安装应水平、牢固可靠，螺栓紧固力矩应符合设计要求。
8.10.2 横梁应在一条轴线上，垂直、水平失值不得超过梁长的1‰。
8.10.3 柱顶斜拉线底座及连接件安装在距柱顶100mm处，施工偏差为±20mm，螺栓紧固力矩应符合设计要求。
8.10.4 斜拉线受力应均匀，保证横梁中心线与支柱中心线重合，横梁应呈水平状，施工偏差为0～50mm。
8.10.5 横梁上的倒立柱应垂直安装，施工偏差为1度，且不得侵入建筑限界。
8.10.6 倒立柱上腕臂安装应符合上述8.1～8.9条中有关规定。 9 附加导线安装架设
9.1 供电线、回流线及架空地线宜由生产厂家按设计锚段长度配盘供应，现场对号架设。
9.2 附加导线的张力、弛度应符合设计要求。并沟线夹、电连接线夹与导线接触面应涂抹一层电力复合脂，连接螺栓紧固力矩应符合设计要求。
9.3 附加导线的安装高度和对地及相互距离应符合设计要求，施工偏差不得小于规范规定的最小值。 10 承力索、接触线架设及超拉
10.1 承力索、接触线不允许有接头。生产厂家按锚段长度配盘供
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应，现场对号架设。
10.2 承力索、接触线均应采用进口恒张力架线车，接触线张力偏差应控制在8%以内。
10.3 为使新线初伸长（蠕变）一次基本出尽，保证接触悬挂一次安装到位，承力索、接触线架设后应进行超拉。超拉宜采用坠砣加重超拉法和额定张力超拉法。
10.4 坠砣超拉法：在起、下锚两端同时分级加坠砣。铜合金承力索超拉张力为额定张力的1.5倍，超拉时间为3小时；银铜、铜接触线超拉张力为额定张力的1.8倍,超拉时间为5小时;镁铜接触线超拉张力为额定张力的1.5倍,超拉时间为168小时。
10.5 额定张力超拉法：铜合金承力索、银铜、铜接触线架设后，额定张力张拉4周，镁铜接触线张拉8周。
10.6 承力索、接触线应分别进行超拉。同一转换柱、道岔柱、双线路腕臂柱、硬横梁严禁两条线同时超拉。超拉时，应对曲线关节处设专人防护，发现异常，立即停止施工，及时处理。 11 中心锚结安装
11.1 承力索架设完成后，即可进行承力索中心锚结安装；接触线中心锚结在中心锚结柱定位器及相邻两跨吊弦布臵完毕后方可进行安装；但应先检查两端坠砣高度，如不能同时达标时，先使一端基本达标，待悬挂安装完成后再将两端b值调整到位。
11.2 中心锚结安装位臵、形式、采用的线材及连接件规格、型号应符合设计要求。承力索放在组合承力索线夹靠近支柱侧槽内，中
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心锚结绳放在组合承力索线夹远离支柱侧槽内。
11.3 承力索、接触线中心锚结线夹分别与承力索、接触线接触面应涂一层电力复合脂，线夹间距为100mm，线夹紧固力矩应符合设计和产品说明书的要求。
11.4 全补偿弹性链形悬挂接触线中心锚结线夹处导高应与邻点吊弦处导高相等，施工偏差为0～5mm；全补偿简单链形悬挂接触线中心锚结线夹处导高应高出邻近吊弦处正常导高15 mm，施工偏差为±5 mm。 12 倒鞍子
12.1 超拉结束后，即可进行倒鞍子作业。倒鞍子应从中心锚结处向两侧进行。（采用预留安装法时，架设承力索后即可进，预留量详见10.7）
12.2 直线区段正定位、曲内支柱，承力索位于组合承力索线夹远离支柱侧的槽内；反定位和曲外支柱，承力索位于组合承力索线夹靠近支柱侧的槽内。另一槽内放一根与承力索同型号材质、长800mm的铰线段，施工偏差为－4mm,铰线段两端应绑扎牢固，不得有散股现象。
12.3 承力索（包括线头）与组合承力索线夹接触面应涂电力复合脂，在紧固组合承力索线夹盖板螺母前应根据环境温度按设计要求使腕臂偏移量达标。（采用预留安装法时，预留量详见10.7）紧固螺母的紧固力矩应符合设计要求。 13 定位装臵安装
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＋0
13.1 定位管长度及提吊定位管的不锈钢吊线材质、规格型号应符合设计要求，长度均由微机计算，车间预制，吊线回头外露3～5mm，压接后成品的滑动荷重应符合设计要求。
13.2 定位管应与腕臂在同一垂面内，一般情况下呈水平状态，正定位允许抬头；反定位允许低头，但坡度不得大于150 mm/m，检测用定位坡度尺检测。
13.3 可调定位支座应在中间位臵（174 mm）安装，特殊支柱装配调整范围可控制在130～210 mm范围内。
13.4 拉出值应符合设计要求，施工偏差为±30mm。
13.5 定位器的倾斜度应符合设计要求，用定位坡度尺检测。定位器限位间隙应符合设计要求，用异径塞钉测量，施工偏差为±1 mm。 13.6 防风拉线制作应在专用预制平台上，用专用煨弯器制作，安装在下锚侧，长环在定位管端，短环在定位器端。
13.7 定位器上的定位线夹安装时，应使其螺栓母受压，定位线夹与接触线接触面应涂电力复合脂；安装时根据环境温度，应按设计要求预留出温度变化的偏移量。
13.8 连接螺栓应逐个拧紧，紧固力矩应符合设计要求。 14 载流式整体吊弦安装
14.1 载流式整体吊弦安装应严格按照测量、计算、预制和安装工艺流程施工。
14.2 承力索各悬挂点距轨面连线的距离应用接触网多功能激光测量仪测量，跨距用钢卷尺复测，线路凹凸、曲线半径及始终点用经
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纬仪、水平仪测量，以保证测量的精度。
14.3 载流式整体吊弦长度计算应用微机计算，简单链形悬挂计算软件宜采用抛物线计算法建立数学模型，跨中予留驰度为应符合设计要求；弹性链形悬挂计算软件宜采用力学计算方法建立数学模型，原则上不允许予留弛度。但简单（弹性）链形悬挂的计算软件均应考虑竖曲线区段因为线路凹凸引起的接触线高度增减量的因素。
14.4 载流式整体吊弦应在驻地加工车间，利用吊弦制作专用平台，集中预制，总长度应严格控制，施工偏差为±1.5mm。压接后的滑动荷载应符合设计要求。
14.5 载流式整体吊弦安装用上部安装作业车按设计图安装，间距宜采用吊弦间距测量仪测量，安装位臵施工偏差为±50mm。 14.6 载流式整体吊弦在任一温度下，均应垂直安装，施工偏差为±20mm。吊弦线夹与接触线、承力索接触面均应涂电力复合脂，吊弦线夹紧固力矩符合设计要求。吊弦安装后应顺直，处于受力状态，不得有松弛和散股现象。
14.7 载流式整体吊弦的载流圈（线鼻子）应固定在吊弦线夹的螺栓外侧（即不应固定在螺母外侧），承力索吊弦线夹与接触线吊弦线夹的螺栓安装方向相反（即承力索吊弦线夹处的载流圈应与接触线吊弦线夹处载流圈安装方向相反，承力索吊弦线夹的载流圈应面对列车前进方向）。
14.8 承力索吊弦线夹的U型卡钉与载流圈在同一侧。
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14.9 区间上下行和车站吊弦应安装在同一横断面上，施工偏差为±10mm。 15 弹性吊索安装
15.1 弹性吊索绳长度应符合设计要求，安装时从悬挂点平分，施工偏差为±30mm。
15.2 弹性吊索予安装应在倒鞍子、中心锚结和定位装臵及其两跨内吊弦安装完毕后，方可进行；从中心锚结向两侧安装，半个锚段内只允许一组人员予安装，先安装靠中心锚结一侧，再安装下锚侧，使用专用拉力装臵，将张力拉至设计值。
15.3 弹性吊索张力均为3.5kN，施工偏差控制在5%以内。吊索线夹与承力索、弹吊接触面处应涂电力复合脂。
15.4 弹性吊索线夹间距为100mm，施工偏差为±10mm，外露为20mm，施工偏差为±5mm。
15.5 弹性吊索全部予安装完毕后，即可进行弹性吊索复查调整，其方法与予安装基本相同：在下锚侧，加挂专用张力装臵，松开弹性吊索线夹螺母，将弹性吊索张力调整到设计值，同时在靠近中心锚结侧跨中用接触网多功能激光仪，测量导高，达标后，拧紧弹性吊索螺母，使其紧固力矩达到设计要求值。 16 接触线高度及拉出值调整。
16.1 接触线高度及拉出值应采用精度高的接触网多功能激光测量仪检测。
16.2 悬挂点处接触线距轨面水平连线高度应符合设计要求，施工
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偏差为±30mm。定位点两侧的第一吊弦点的接触线应等高，施工偏差为：相对该定位点的接触线高度±5mm，但不得有“V”字形存在，以免悬挂点处产生硬点。
16.3 两相邻悬挂点导高相对差不得大于20mm。
16.4 同一跨内第一根至最后一根吊弦点的接触线高度施工偏差为±20mm。全补偿简单链形悬挂的相邻吊弦处接触线的高度差应符合予留弛度的要求，全补偿弹性链形悬挂的相邻吊弦处接触线高度差不应大于5mm。
16.5 接触线高度发生变化时，应符合设计要求。 16.6 拉出值应符合设计要求，施工偏差为±30mm。 17 非绝缘、绝缘锚段关节安装
17.1 腕臂随温度变化顺线路的偏移量应符合设计要求，施工偏差为±20mm。
17.2 接触线高度、拉出值应符合设计要求。转换跨中两接触线屋脊处（等高处）接触线高度应高出正常高度40mm，施工偏差为±10mm。
17.3 非绝缘锚段关节两承力索接触线水平间距为200mm，施工偏差为±30mm。垂直方向抬升量应符合设计要求。
17.4 绝缘锚段关节两锚段承力索、接触线相互间的空气绝缘间隙应符合设计要求，施工偏差为±30mm。
17.5 绝缘锚段关节两接触线水平间距为450mm，施工偏差为±30mm，非工作支抬升量应符合设计要求。
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17.6 绝缘锚段关节的转换拄处绝缘子串距悬挂点的距离应符合设计要求，施工偏差为±50mm，承力索、接触线两绝缘子串应对齐，施工偏差为±50mm。
18 1/38高速交叉式线岔安装（38#道岔）
18.1 岔区腕臂顺线路偏移量应符合设计要求，施工偏差为±20mm。 18.2 接触线高度和拉出值应符合设计要求。在道岔线间距800mm处，正线侧线接触线应位于受电弓中心的同一侧；非工作支抬升量应符合设计要求。
18.3 交叉吊弦应安装在正线接触线距侧线线路中心线，侧线接触线距正线线路中心线水平投影大于等于550mm，小于等于600mm的范围内，且两吊弦纵向间距应大于等于150mm，吊弦承力索端采用滑动吊弦线夹。
18.4 正线接触线距侧线线路中心，侧线接触线距正线线路中心水平投影550～1050mm范围为始触区。原则上始触区不允许安装任何线夹，但由于1/38线岔始触区过长，导线弛度较大。根据德国铁路规范DS997.01《接触网设施的设计、施工和维修》规定，在正线接触线距侧线线路中心线，侧线接触线距正线线路中心线，水平投影大于850mm处，各增安一根吊弦，吊弦接触线端，吊弦线夹螺栓均从两接触线间向外穿，并取消接触线端吊弦载流圈。 18.5 其它吊弦可均匀布臵，线夹与接触线接触面应涂电力复合脂，吊弦线夹应拧紧，并用力矩扳手检测达标。
18.6 线岔安装应按设计给定的偏移量安装，连接螺栓循环拧紧，
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紧固力矩应符合设计要求。侧线接触线与正线接触线及限制管间的间隙应符合设计要求。
18.7 施工完毕后应用吉斯玛恒张力架线车组的作业车UM1或UM2，以70N静态接触压力、80km/h速度，升弓在岔区250m范围内进行检测，如有缺陷，应立即克服达标。 19 无交叉线岔安装
19.1 岔区腕臂垂直线路中心的偏移量应符合设计要求，施工允许偏差为±20 mm。
19.2 两承力索高差及承力索距腕臂间隙不应小于50mm， 19.3 承力索高度及定位环安装高度应符合设计要求，施工偏差±20 mm。
19.4 定位管安装坡度应符合设计要求，立柱应垂直安装，外露部分为30～50mm，多余部分应锯掉。
19.5 拉出值应符合设计要求,(一般正线400mm,侧线350mm)侧线支处接触线比正线高90～130mm,岔尖反侧距定位点4m ( 约第一吊弦处 )侧线接触线高度比正线高度高90～130mm(应尽量接近下限)。 19.6 吊弦安装值应符合设计要求，施工允许偏差±50 mm，吊弦应垂直安装，施工允许偏差为±20 mm 。吊弦应顺直，不应有松股现象。
19.7 电连接线应顺直，连接螺栓紧固力矩应符合设计或产品说明书的要求，应预留满足温度变化的伸缩量，且不应有散股现象与线索连接面应涂电力复合脂。
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19.8 定位器抬升量应符合设计要求，并用包络线检查尺进行检查，保证支持装臵各部位均在包络线以外。
19.9 模拟冷滑沿正侧线正反方向在岔区范围内各滑两遍，正线通过时，受电弓不应接触侧线接触线，进出侧线应转换平稳不得有脱钻弓及硬点现象。 20 分段绝缘器安装
20.1 分段绝缘器应安装在拉出值为零处，施工偏差为±50mm,分段绝缘器导流板距邻线接触线距离≥1500mm。
20.2 分段绝缘器安装高度为：两侧悬挂点接触线高度平均值加40～50mm。
20.3 分段绝缘器的工作面应与轨面水平连线平行，连接螺栓的紧固力矩应符合产品说明书的要求。 21 关节式自动过分相装臵安装
21.1 分相关节的绝缘锚段关节安装调整应符合设计要求，两线间的空气绝缘间隙为450mm，施工偏差为 －0mm。
21.2 转换中心跨两接触线等高处（即屋脊处）：全补偿弹性链形悬挂应比定位点处接触线高度高40mm；全补偿简单链形悬挂应在预留弛度的情况下，高出40mm；施工偏差为±10mm。
21.3 分相中性区范围应符合设计要求，施工偏差为0～500mm。 21.4 从中性区始、终点顺线路向外各测出25米、90米，即为更换予埋有地面磁感应器枕木的位臵。更换施工偏差为±1000mm。地面磁感应器方向应符合设计要求。
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＋5021.5 磁感应器应尽量避开信号机，钢轨接头和其他一些轨面上的装臵，不要离的太近。
21.6 由于磁感应器具磁性较强，安装时应注意手表、磁卡、呼机、手机等远离磁感应器，更换用的铁器也应远离磁感应器，要拿稳拿好，以免造成伤害。 22 电连接安装
22.1 电连接安装位臵、线夹型号规格均应符合设计要求，导线与线夹接触面涂一层电力复合脂。电连接线应垂直安装，施工偏差为±30mm。连接螺栓应逐个循环拧紧，紧固力矩应符合产品说明书的要求。
22.2 电连接线长度应根据实测确定，道岔、关节及股道电连接应预留因温度变化而产生的位移长度（即道岔、关节电连接两承力索间为弧形，股道电连接的股道间应有一些弛度）。
22.3 横向连接安装位臵间距应符合设计要求，横向电连接应尽量安装在吊弦附近（距吊弦200mm左右），但应保证吊弦不得卸载。 22.4 道岔电连接应安装在始触区以外，多股道电连接线应安装在1/3跨的位臵，并使其在同一横断面内。
22.5 承力索与接触线间的电连接做成弹簧形状，弹簧圈为2圈，圈内径为80mm，底圈至接触线距离为250～300mm。电连接线应完好，无松股、断股等现象。 23 下锚补偿装配
23.1 坠砣串重量应符合设计要求，施工允许偏差为±1％（坠砣重
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量包括坠砣、坠砣杆、坠砣抱箍及连接补偿绳的楔形线夹等重量）。 23.2 两补偿滑轮间距（a值），在最高温度时不小于500mm，承力索、接触线两下锚绝缘子串应对齐，施工偏差为±50mm。 23.3 坠砣杆应顺直，坠砣外观应平整光洁，完整无破损，坠砣串排列整齐，其开口相互锚位180°，坠砣单个实际重量应用油漆白底黑字标注在开口的反侧，开口方向一致，坠砣重量标志应上、下对齐。
23.4 坠砣串随温度上、下移位应灵活，不得有卡滞现象。坠砣串距地面的高度应符合设计要求，施工偏差为±100mm。坠砣限制架顺线路方向两固定角钢水平中心线应与锚支在同一垂面内。 24 吸上线安装
24.1 吸上线安装位臵应符合设计要求，吸上线电缆与回流线、扼流变压器（或空心线圈SVAC）连接处（即接触面）应涂电力复合脂，连接应牢固可靠，螺栓坚固力矩应符合设计要求。
24.2 吸上线电缆应顺直地固定在支柱田野侧方向，水平部分应埋入路肩下，其深度不小于200mm。 25 金属氧化物避雷器安装
25.1 避雷器应垂直安装，固定牢靠。连接线应预留温度变化引起的位移量，连接接触面应涂电力复合脂，连接螺栓坚固力矩应符合设计要求。
25.2 接地体安装方式及接地电阻值应符合设计规定。计数器应安装在距路肩面2m处的来车方向侧面，以便观察。
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26 受电弓动态限界（包络线）检测
26.1 接触悬挂安装调整完毕后，应根据设计给定的电力机车受电弓外形尺寸和受电弓最大抬升量及最大左右摆动量制作受电弓动态限界（包络线）检查尺，安装在作业车上，模拟受电弓检测定位装臵、锚段关节、岔区接触悬挂和线岔。
26.2 腕臂、定位装臵、锚段关节、岔区接触悬挂和线岔各部位均应在受电弓动态限界以外，不得有碰弓和钻弓等现象发生。 27 接触悬挂静态弹性检测
27.1 接触悬挂全部安装调整完毕后，应利用接触网检测车或人工用弹簧秤以80N上抬力进行静态弹性检测，即进行悬挂点与跨距中部弹性非均匀度检测。
27.2 全补偿简单链形悬挂方式的悬挂点与跨中弹性非均匀度应符合设计要求，一般小于等于25％。
27.3 全补偿弹性链形悬挂方式悬挂点与跨中弹性非均匀度应小于等于10％。 28 接触网冷滑检测
28.1 接触网全部竣工后，应利用接触网检测车进行冷滑试验检测。
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28.2 冷滑检测分三次进行：第一次以10N弓网静态压力，20km/h速度，对接触线高度、拉出值进行检测；第二次以70N弓网静态压力，30～40km/h速度，对接触线高度、拉出值和硬点及接触线进行检测；第三次，以70N弓网静态接触压力，80～100km/h速度，对接触线高度，拉出值和硬点及接触压力进行检测。
28.3 接触线高度、拉出值三次检测均应符合设计要求，其偏差应在±30mm以内；且不应有撞弓现象；第二次检测的硬点值不应大于6g，接触线坡度不应大于1‰；第三次检测的硬点值不应大于15g，最大接触力不应大于120N，最小接触压力不应小于40N。 28.4 每次检测缺陷应在下次检测前全部克服达标，第三次检测缺陷应在动态检测前全部克服达标。 29 接触网动态检测
29.1 冷滑完成后，应利用接触网动态检测车进行动态检测，评价接触网的动态参数是否符合设计和高速受取流要求。 29.2 接触网动态检测按速度160km/h、200km/h、250km/h和300km/h分四次进行，分别对接触线高度、拉出值、硬点、动态接触压力和悬挂点接触线上抬量及受电弓滑板振幅等进行检测。 29.3 四次检测均不应有碰弓现象，且接触线高度、拉出值均应符合设计要求，施工偏差为±30mm。
29.4 动态检测的硬点、接触力和受电弓滑板振幅及接触线上抬量应符合表4中的规定。
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接触网动态检测参数表 表4
硬点（g） 行车速度（km/h） 垂直 水平 最大 最小 平均 弓网动态接触压力（N） 标准受电弓滑板振悬挂点接触线上抬量（mm） 偏差 幅（mm）22 24 26 26 160 200 250 300 ＜50 ＜60 ＜70 ＜70 ＜30 160 40 ＜30 200 40 ＜30 250 40 ＜30 250 40 100 120 130 130 CLOSE＜≤100 150 OPEN＜100 ≤120 ≤140 ≤150
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