模外，为使带轮顺利脱模，带轮槽还必须做成侧滑块；为了方便加工制造，中间的Ф12 轴孔和方孔也要分割成单独的零件；而为了成型后推出带轮，应该在凸模中间设置一个 单独的大推管。因此，应该将工件分割成7个零件，共需6个分型面。分别是方孔型芯的分型面，中心轴孔的分型面，V形带槽的分型面，侧滑块分割用平面，大推管的分型面，主分型面（凹，凸模分型面）。
图2.1 方孔型芯的分型面 图2.2 中心轴孔的分型面
2.1.4 浇注系统的选择 （1）主浇道设计：
图2.3 V型带槽的成型面（侧滑块用）
图2.4 侧滑块分割用平面 图2.5 大推管的分型面
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图2.6 主分型面（凹、凸模分型面）
2.1.4 浇注系统的选择
（1）主浇道的设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。
为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为6°，其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度内3～5㎜.注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合.因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2㎜,其计算公式为:
dmin=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mm
dmin为小端最小允许值，R为小端球面半径值，R1为喷嘴球面半径，R2为主流道球面半径。
（2）浇口设计：
浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口又有限制性浇口和非限制性浇口，其中，限制性浇口是整个浇径系统中截面尺寸最小的部位。通过截面积的突然变化，提高注射压力和剪切速率，降低黏度，可较早固化，防止型腔熔体倒流，有利于分模。针对本产品而言，其塑件为盘类零件，且ABS材料的表观黏度对剪切速率敏感，采用小尺寸浇口可增加剪切速率，从而降低充模过程中材料的表观黏度。从零件使用角度出发，带轮与三角带接触部位不能留下浇口痕迹。综合考虑上述因素，应采用圆环形浇口。这种浇口一方面可降低充模阻力，另一方面可使进料均匀，空气易顺序排除。同时，采用圆环形浇口不需要设置分流道。
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浇口的尺寸如下 h=0.5--1.5mm
l=0.75—1.5mm 式中 h——侧浇口的宽度，mm l——浇口长度
图2.1.4 带轮的浇注系统（圆环形浇口）
2.1.5 冷料穴与拉料杆设计
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中的前锋冷料以免前锋冷料进入型腔导致产品性能下降进而影响生产。拉料杆是在注塑完成之后将浇注系统凝料从定模套中拉出。拉料杆有两种基本形式，一种适于推杆起模的，另一种适合于推件板脱模。本产品采用Z字形拉料杆，根据产品设计及现有设备拉杆设计为Z字形是比较适合的。
2.1.6 模具排气槽设计
当塑料熔体充填型腔时，必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体；若不及时的排出气体塑件会因填充不足而出现气泡或表面轮廓不清。一般模具采用间隙配合进行排气，也可以在分型面上开设排气槽进行排气。根据实际情况并考虑成本，故本模具采用间隙排气较为合适。
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2.1.7推出方式的确定
由于塑件形状较为简单，而且壁厚比较薄，使用推杆推出机构容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选用推件板推出机构来完成塑件的推出。推件板推出机构又称顶板顶出机构，他有一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成。这种推出机构简单，运动平稳，且推出力大，顶出力也均匀。塑件在推出时所受到的变形比较小， 推出也比较可靠。为了减少推出过程中推件板和型芯的摩擦，应在推件板和型芯间留有0.20~0.25mm的间隙（原则上应不摩擦型芯），并采用3°~5°的锥面配合，其锥度起到辅位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。
推出机构工作时，推件板除了与型芯作配合外，还依靠推杆进行支撑与导向。这种推出机构结构紧凑，推板在推出过程中也不会掉下。推件板和型芯的配合精度为H7/f7~H8/f7的配合。
2.1.8确定侧向抽芯机构：
由于塑件的侧面为凹面，因此该模具应该设有侧向抽芯机构。因为抽芯时抽出距离比较短，在60~80mm的范围内，而且抽出力也比较小，所以该侧向抽芯机构采用斜导柱（斜销），内滑块抽芯机构。斜销安装在导柱固定板上，滑块安装在推件板上。
带动活动型芯作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧分型与抽芯机构，简称侧抽芯机构。
斜导柱侧抽芯机构主要由斜导柱。侧型芯滑块和楔紧块等组成的。斜导柱又叫斜销，它靠开模力来驱动从而产生侧向抽芯力，迫使侧型芯滑块在导滑槽内向外移动，达到侧抽芯的目的。
侧型芯滑块是成型塑件上侧凹或侧孔的零件，滑块与侧型芯既可作为整体式，也可以作成组合式。
楔紧块是闭模装置，其作用是在注塑成型时，承受滑块传来的侧推力，以免滑块产生位移或使斜导柱因受力过大产生弯曲变形。
2.1.9 楔紧块的设计
在注塑成型过程中，侧向成型零件熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传递给斜导柱。而一般的斜导柱为一细长杆，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设
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