SWS《船体结构建造原则工艺规范》 选用标准：Q/SWS 42-031-2003

1 范围

本规范规定了船体建造过程中船体结构建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体结构建造，其他船舶也可参考执行。 2 基本要求 2.1 要求

2.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。

2.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 2.2 船体建造精度原则

2.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 2.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。

2.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线切割工作。 2.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 2.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 2.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。

2.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。

2.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

2.7 对大型铸件，设计部按计划安时出图、编制工艺文件。 2.8 切割要求 2.8.1 钢材材质的控制

2.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

2.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

2.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

2.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

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2.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 2.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 2.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 2.8.3 零件切割下料

2.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

2.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

2.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

2.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 2.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 2.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

2.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

2.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

2.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

2.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。 2.8.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。 3 船体分段结构建造

3.1 双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同） 3.1.1 工艺要求

3.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 3.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

3.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。 3.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。 3.1.2 工艺过程

3.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。 3.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。 3.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

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构件小组构架线检验及修正构架线检验及修正内底板拼板FCB焊接内底纵骨装焊肋板纵桁安装构架焊接舾装跟踪补漆外底板拼板FCB焊接外底纵骨装焊大完组整立分完段成焊接完工测量舾装交验内场平直中心外场平台区

3.2 单底分段（甲板分段相同） 3.2.1 工艺要求

3.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 3.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

3.2.1.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。 3.2.2 工艺过程

3.2.2.1 制造方法：正造。

3.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。 3.2.3 工艺操作程序：

构件小组立完线验工、线测肋、量骨船并检坞完验对善线合中、线心水标平记检胎架制造底板装焊二次划线构架安装焊前测量焊接完工交验涂装

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3.3 货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同） 3.3.1 工艺要求

3.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。 3.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。 3.3.1.3 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。 3.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。 3.3.2 工艺过程

3.3.2.1 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。

对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。

3.3.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。 3.3.3 工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

平直中心：分段小组立构架线检验及修正构架线检验及修正构架线检验及修正斜底拼板FCB焊接斜底纵骨装焊肋板肘板装焊外底板拼板FCB焊接外底纵骨装焊二片状分段组立焊接外傍板拼板FCB焊接肋骨装焊大组立成分段焊接舾装完工测量交验

曲面中心或平台曲面中心或平台

3.4 货舱上边水舱分段

3.4.1 工艺要求

3.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。 3.4.1.2 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

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