4.6 定位焊

4.6.1 定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同。 4.6.2 一、二类焊缝定位焊应由持有效合格证书的焊工承担。

4.6.3 定位焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4mm～6mm。定位焊缝的长度一般为30mm～60mm，间距以不超过400mm为宜。冬季施工的低合金结构钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度以80mm～100mm为宜。 4.6.4 定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。

5 焊接

5.1 施焊的基本要求

5.1.1 应加强对施工现场环境的监测，当出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，方可施焊。

a)风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s； b)相对湿度大于90%； c)雨雪天气； d)环境温度低于： 1)碳素钢 -20℃；

2)低合金结构钢 -10℃； 3)中、高合金钢 0℃。

5.1.2 焊接环境还应符合安全生产的规定。

5.1.3 为确定焊接规范而进行的试焊，应在非构件的试板上进行。

5.1.4 要求多个焊工同时焊接的构件，应按照焊接作业指导书要求，按规定的焊接顺序和方向同时开始焊接。

5.1.5 低合金调质结构钢焊接时，应按焊接作业指导书规定严格控制焊接线能量。 5.1.6 要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合金调质结构钢上限值不应超过230℃。

5.1.7 多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。

5.1.8 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。 5.1.9 双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。

5.1.10 相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm以上。

5.1.11 工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

5.1.12 焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本

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标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。

5.1.13 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净， 并检查外观质量，必要时可做局部返修。 5.2 手工电弧焊

手工电弧焊除应满足5.1要求外还应符合以下规定。 5.2.1 工件尽可能置于平焊位置进行施焊。

5.2.2 多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。 5.2.3 坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm。

5.2.4 单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为： a)平焊：8mm；

b)横焊、仰焊：7mm；

c)立焊：10mm。

5.2.5 坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为： a)平焊：焊条直径+1mm；

b)立焊、横焊、仰焊：焊条直径+2mm。

5.2.6 长度大于1000mm的焊缝宜采用分段退焊法施焊。 5.2.7 要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。 5.3 CO2气体保护焊和药芯焊丝电弧焊

CO2气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除应满足5.1要求外还应符合以下规定。 5.3.1 CO2气体保护焊和药芯焊丝电弧焊单道角焊缝允许的最大焊脚尺寸为：

a)平焊、立焊：10mm b)横焊：8mm c)仰焊：7mm

5.3.2 CO2气体保护焊和药芯焊丝电弧焊坡口焊缝除根部和盖面层外， 其余焊层的厚度应不大于6mm。

5.3.3 为防止烧穿，坡口焊缝或角焊缝焊接时，可采用焊接衬垫，也可用手工电弧焊或其它焊接方法进行打底焊。

5.4.3 为防止烧穿，坡口焊缝或角焊缝焊接时，可采用焊接衬垫，也可用手工电弧焊或其它焊接方法进行打底焊。

5.4.4 一、二类焊缝需要用手工电弧焊或其它焊接方法进行修补时，应由持相应焊接方法有效合格证书的焊工承担。

6 焊件的矫形、后热及焊后消除应力热处理

6.1 焊件的矫形

低合金调质结构钢应采用机械方法进行矫形，其它材料宜采用机械方法进行矫形，当采用局部加热方法矫形时，其加热区温度应控制在800℃以下。 6.2 后热

6.2.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金结构钢或拘束度较大的焊件应根据焊接作业指导书

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要求采取后热措施。

6.2.2 后热应在焊后立即进行，加热宽度应为焊缝每侧3倍板厚且不小于100mm。后热温度宜控制在200℃～300℃范围内，保温1h以上。

7.焊接质量检验

焊后应进行焊接接头的外观质量和内部质量检验。检验范围及质量标准按产品标准规定执行，产品标准无规定时，按以下规定执行。 7.1 焊工自检

施焊过程中，焊工对自己所焊焊缝（口）应及时清理干净，包括药皮、飞溅等按要求进行自检，发现有超标缺陷应自觉返修， 经班长签字确认后交检验员复检。 7.2 焊接检验员专检

7.2.1 焊接检验员根据焊工提交的自检单按要求分批进行专检。

7.2.2 对专检不合格的焊缝（口），由检验员发出外观不合格焊缝返修单交焊工返修。焊工应尽快返修，返修完毕后，填写焊缝返修信息返馈单并返还给质检员，质检员对返修后的焊缝（缝）进行复检，并将复检结论填入复检单，直至符合要求为止。

7.2.3 焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝（口）作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝（口）。对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。

7.2.4 应重视焊接外观质量的检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好外观质量验评。

7.2.5 外观检验不合格的焊缝（口），不允许进入下道工序（包括检验工序）。 7.3 焊接接头外观质量检验

7.3.1 焊缝尺寸和外观质量应符合表3、表4规定，检验范围为100%。 7.3.2 焊接接头的角变形应符合下列规定： a)板件焊接角变形应不大于3°；

b)钢管纵缝焊接后，检查纵缝处的弧度，与样板之间的间隙应不大于4mm；

c)角焊缝的变形及其结构的焊接变形应符合设计文件要求。 7.4焊接外观质量检验典型流程图见附录。

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表 3 焊缝的外形尺寸 mm 对 接 焊 缝 焊缝 类别 焊接 方法 焊缝余高焊缝余高 差 平焊 其它 平焊 其它 角 焊 缝 焊缝宽度 坡口每侧增宽 宽度差 焊脚尺寸允许偏差 凸凹度 度 翼板侧焊脚 尺寸K 组合焊缝 一类和二类焊缝 三类 焊缝 埋弧焊 其它 方法 0～3 ≤2 2～7 0～3 0～4 ≤2 ≤3 0.5～2.5 ＜1 图纸未注明时： K=6～＜＜≤2 a)一般为12+30 0.5 15 K=t/4 +4K＞120 ＜1 ＜2 b)重级工作制吊车梁K=t/2，且≤≤3 10 式中：t——同 上 腹板厚度 K≤6+20 — 0～4 0～5 ≤3 ≤4 ≤3

表 4 焊缝表面缺陷允许范围 序号 1 2 3 4 5 6 7 名 称 焊 瘤 裂 纹 夹 渣 气 孔 未熔合 咬 边 单面焊 允 许 范 围 不 允 许 深度≤0.5mm；连续咬边长度≤焊缝总长度的10%且≤100mm，焊缝两侧咬边累计长度≤焊缝总长度的15%；角焊缝≤20% 未焊透 一类焊不允许 缝 二类焊 深度≤板厚的15%，且≤1.5mm；累计长度≤焊缝总长缝 度的10% 背面凹一类焊 深度≤板厚的10%，且≤1.0mm；累计长度≤焊缝长度坑 缝 的10% 二类焊 深度≤板厚的20%，且≤2.0mm；累计长度≤焊缝总长缝 的20%

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