35。.45钢。用调质热处理。目的：使其机械综合性能好。

36．调制钢的含碳量一般为0.3%～0.55% ,调质后组织为回火索氏体。综合机械性能好。 37．回火：指将淬火后的钢加热到Ac1温度以下某一温度，保温一段时间后，空冷的过程。

回火目的：1）降低脆性，消除或减少内应力； 2）获得工件所要求的机械性能；

3）稳定工件尺寸。

回火可分为低温回火、中温回火、高温回火三种，回火后的组织分别为回火马氏体、回火屈氏体、回火索氏体。

38．表面淬火：是将钢件的表面层淬透到一定深度，而心部仍保持未淬火状态的一种局部淬

火方法。

表面淬火感应加热和火焰加热两种方法。

优点:感应加热，温度易控制，加热均匀，用于中小型零件批量生产，效率高。 火焰加热，适于异型、大型或特大型工件，单件可批量生产，设备简单。 缺点：感应加热，设备复杂，成本高。

火焰加热，容易过热，淬火效果不稳定。 39．渗碳是指将钢放入含碳介质中，加热到一定温度进行保温，使碳介质渗入钢表层的方法。 渗碳适用于低碳钢。

渗碳可使零件表层含碳量增加，从而增加零件表层的硬度及耐磨性，而心部保持一定的强度及较高的塑性及韧性。 40．氮化是指向工件表层渗入氮原子的过程。

适用于碳素钢和含Cr、Al、Mo等元素的合金钢，常用的材料是38CrMoAl。

与渗碳相比，其特点为：1）钢氮化后无需进行淬火便具有很高的表层硬度及耐磨性，且氮化层具有高的热硬性。而渗碳件需进行淬火方可达到高的硬度及耐磨性。 2）氮化后，可显著提高钢的疲劳强度。 3）氮化后的钢具有很高的抗腐蚀能力。 4）氮化处理温度低，工件变形很小。 5）氮化生产周期长，氮化层薄且较脆。

41．四种铸铁最基本的区别是碳的存在方式不同。

机械性能不同原因也在于各种铸铁中碳以不同的方式存在。

42．HT100，HT150，HT200属于普通灰铸铁，这一类铸铁内部由于有较粗大的粒状石墨存在，故机械性能较低。

HT300属于孕育铸铁，由于这种铸铁经过孕育处理后石墨粒变得细小，均匀分布，故机械性能较高。 43．

牌号 15Mn2 40Cr 60Si2Mn 20Cr2Ni4A 2Cr13 各合金元素名称及含量 Mn-锰，含量2%，含碳0.15% 主要用途 用于渗碳件，制造受冲击力的齿轮、轴等。 Cr-铬，含量1%，含碳0.4% 用于制造重要的齿轮、轴等。 Si-硅，含量2%，Mn-锰，含用于制造弹簧。 量1%，含碳0.6% Cr-铬，含量2%，含碳0.2%，用于渗碳件，制造需“表硬Ni-镍，含量4%，A-高级 Cr-铬，含量13%，含碳0.2% 里韧”的齿轮、轴等。 用于制造汽轮机叶等，医疗注射针等。 1Cr17 20Mn2B 40MnVB 65Mn 9SiCr Cr-铬，含量17%，含碳0.1% Mn-锰，含量2%，B-硼，含量1%，含碳0.2% Mn-锰，含量1%，V-钒，含量1%，B-硼，含量1%，含碳0.4% Mn-锰，含量1%，含碳0.65% Si-硅，含量1%，Cr-铬，含量1% W-钨，含量6%，Mo-钼，含量5%，Cr-铬，含量4%，V-钒，含量,2%，含碳1% Cr-铬，含量1%，Mn-锰，含量1%，含碳1% Cr-铬，含量1%，Mn-锰，含用于制造生产盐酸，硝酸方面的设备 可取代20Cr, 制造需“表硬里韧”的齿轮、轴等。 可取代40Cr,制造重要的齿轮、轴等。 制造弹簧等。 用于制造铰刀、冷件模等 W6Mo5Cr4V2 用于制造钻头、铣刀等。 CrMn 用于制造块规、塞规等量具。 5CrMnMo 量1%，Mo-钼，含量1%，含碳0.5% Cr-铬，含量18%, Ni-镍，含量9%,Ti-钛，含量1%，含碳0.1% Cr-铬，含量1%，Mo-钼，含量1%，含碳0.35% ZG-铸钢，含碳1%，Mn-锰，含量13% 用于制造热锻模具钢 1Cr18Ni9Ti 用于制造抗硫酸、盐酸等强腐蚀介质的设备及医疗器件。 可代替40CrNi做大截面齿轮和重载传动轴等。 用于制造挖掘机铲板、防弹板、保险箱钢板等。 35CrMo ZGMn13

第二部分 热加工

一、铸造

1．铸造生产特点：1）可铸造形状复杂、特别是具有复杂内腔的铸件；

2）铸件的大小几乎不受限制，重量可从几克到几百吨； 3）铸造的原材料来源广泛，且价格低廉；

4）铸造设备简单，铸件成本低；

5）铸件质量不稳定，废品率较高，铸件较笨重，一般劳动强度大。 2．型砂及型芯砂的主要组成是砂、粘合剂、水。 具备的性能如下:

1) 可塑性 2）强度 3）透气性 4）耐火性 5）退让性。 3．型砂性能对铸件质量的影响： 1）可塑性差，难以塑造各种形腔。

2）强度差，在制造、修理、配箱、搬运、浇注、受力时易损坏；从而得不到完整形状的

铸件。 3）透气性差，铸件易产生气孔等缺陷。 4）耐火性差，铸件易产生粘砂等缺陷。

5）退让性差，铸件冷凝收缩时内应力增大，甚至引起开裂。

4．普通车床中的铸件：齿轮箱，床身，尾架等。这些零件形状复杂，且内腔复杂，采用铸件易制造。 5．铸件性能指金属的流动性及收缩。

铸铁的凝固范围窄，流动性好；由于有石墨存在，故收缩率小，而铸钢的凝固范围大，流动性差，且收缩大，所以铸铁的铸造性能好于铸钢。

6．铸造时，床身导轨面朝下浇注。原因：铸件的上表面易产生明显的缺陷，如砂眼、气孔、夹渣等，且组织疏松，而下表面则相反，浇注的质量高，床身导轨面为一重要面，不容许有上述缺陷，且要求组织致密，故应朝下放。 7．采用立铸，可保证全部圆周表面处于侧立位置，质量均匀一致，易得到合格铸件。 8．

缺陷名称 气孔 砂眼 渣孔 防止方法 提高型砂透气性，烘干型芯砂。 增加型芯砂的强度，以免被铁水冲坏，合箱时应小心，以免损坏砂型。 浇注系统应合理；适当提高浇注温度，使渣上浮。 合理设计铸件，壁厚尽量均匀；正确开设浇、冒口的位置，冒口不宜太小；浇注温度不宜太高。 浇注温度不宜太高；提高砂粒的耐火性；浇筑时，砂型表面应涂适当厚度的涂料。 合箱时上下箱应对准；两半模型定好位。 下型芯时应注意不要下偏；型芯形状设计合理，浇口位置开设适当，以免铁水缩孔 粘砂 错箱 偏芯 冲偏型芯。 浇不足 适当提高浇注温度，增加合金的流动性，避免铸件壁太薄。 浇注温度不宜太低，浇注速度适当，且不要间断，合理开设浇口位置，浇口不宜太小。 铸件壁厚应均匀；合理开设浇口位置；提高型（芯）砂的退让性。 铸件的壁不宜太薄，提高合金的流动性；铁水化合成分应正确。 冷隔 裂纹 白口 9．原因:1)铸件结构设计不合理，壁厚不均，以致同一时期内铸件各部分收缩不一致； 2)型（芯）砂捣的过紧，以致它们的退让性变差，阻碍铸件各部分的收缩。 消除方法：1）合理设计铸件结构，做到壁厚均匀； 2）提高型（芯）砂的退让性。

10．合金的流动性差，易造成浇不足、冷隔、气孔、缩孔等缺陷。 影响合金流动性的因素：

1）浇注温度 2）化学成分 3）铸型条件

11．缩孔与缩 形成的原因：金属液态收缩与凝固收缩得不到补缩所致。 防止方法：1）合理设计铸件，壁厚尽量均匀。

2）合理开设浇、冒口的位置，以实现顺序凝固。 12．冒口的作用：补缩、排气、集渣等。

分类 侧冒口：特点：散热慢，补缩效率高，便于对铸件侧面和下部进行补缩。 顶冒口：特点：造型方便，便于浇注时补充热金属液，但补缩效率低。

13．浇注温度太高，金属的总收缩量增加，吸气增多，氧化严重，铸件产生缩孔，缩 、粘砂、气孔等缺陷的可能性增大。浇注温度太低，金属的流动性差，铸件易产生浇不足，冷隔等缺陷。

控制:在保证合金流动要求的前提下，尽量采取低温浇注。 14．金属型铸造的优点：

1）一型多铸，易于实现机械化和自动化，生产率高； 2）铸件粒度及表面质量高于砂型铸造； 3）结晶组织致密，铸件机械性能得以提高； 4）铸件成本低，工人劳动强度低。

缺点:1)制造金属型的成本高，周期长；

2）铸造工艺要求严格，铸件难以完全避免白口缺陷； 3）金属型铸造的形状和尺寸有一定的限制。 适用范围：主要适用于有色合金中、小铸件的大批量生产。 15．压力铸造分为低压铸造和高压铸造两种。 压力铸造特点：1）生产率高；

2）铸件的粒度及表面质量高；

3）可压铸出形状复杂的薄壁件或镶嵌件。 适用范围：主要用于低熔点有色合金小铸件的大批大量生产。

低压铸造的特点：1）充型压力和速度便于控制，可适应各种铸型；由于充型平稳，冲

刷力小，出现缺陷的可能性小；

2）铸件的组织致密，机械性能较高；