附件5

化工企业安全风险分级管控实施指南(试用

版)

目录

第一部分 通用指南 ................................................................ 3 1.适用范围........................................................................ 3 2.规范性引用文件 .................................................................. 3 3.术语与定义 ...................................................................... 4 4.危害因素辨识 .................................................................... 4 4.1辨识范围 .................................................................... 4 4.2辨识内容 .................................................................... 5 4.3危害因素造成的事故类别及后果 ................................................. 5 5.风险评估方法 .................................................................... 6 5.1工作危害分析法（JHA） ....................................................... 6 5.2安全检查表分析法（SCL） ...................................................... 9 6．风险控制 ....................................................................... 12 6.1 风险度（危险性） ........................................................... 12 6.2风险度的分析及风险分级判定准则 ............................................... 13 6.4风险控制措施的制定 .......................................................... 15 6.5风险控制措施评审 ............................................................ 16 7.工作程序........................................................................ 16 8.风险培训........................................................................ 17 9.风险信息更新 .................................................................... 17 10.附件........................................................................... 18 第二部分 部分行业企业主要风险分析点 .............................................. 22 1.原油加工及石油制品企业主要风险分析点 ............................................ 22

2.聚氯乙烯企业主要风险分析点 ..................................................... 47

3.合成氨企业主要风险分析点 ........................................................ 60 4.纯碱企业主要风险分析点 .......................................................... 73 5.光气及光气化产品企业主要风险分析点 .............................................. 83 6.双氧水企业主要风险分析点 ........................................................ 90 7.涂料及油漆企业主要风险分析点 ................................................... 100 8.医药化工企业主要风险分析点 ..................................................... 149 9.橡胶助剂企业主要风险分析点 ..................................................... 175 10.氟化工企业主要风险分析点 ...................................................... 180 11.溴产品企业主要风险分析点 ...................................................... 199 12.硝酸、硝酸铵企业主要风险分析点 ................................................ 237 13.甲醇企业主要风险分析点 ........................................................ 245 14.环氧丙烷企业主要风险分析点 .................................................... 256 15.氯乙酸企业主要风险分析点 ...................................................... 294 16.甲烷氯化物、氯化苄等其他有机原料企业主要风险分析点 ............................ 305

第一部分 通用指南

1.适用范围

本实施指南适用于化工企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。

2.规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）

《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）

《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》

AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。 3.术语与定义

3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

4.危害因素辨识 4.1辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 4.2辨识内容

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

4.3危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

5.风险评估方法

企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨

识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。

5.1工作危害分析法（JHA）

工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。

5.1.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 5.1.2作业危害分析的主要步骤

（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表1）。

表1 作业活动清单

（记录受控号）： 单位: №：

序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，风险矩阵法参照表2-2）。

表2-1 工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 危害因素或潜在事件序主要风险工作步骤 （人、物、作业环境、控制措施 L E C D 号 后果 等级 管理） 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 （记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 危害因素或潜在事件序主要工作步骤 （人、物、作业环境、号 后果 管理） 控制措施 L S R 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？

3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？

6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？

9）天气状况是否对可能对安全存在影响？

10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ 可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的

主要后果进行分析。

（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。

5.2安全检查表分析法（SCL）

安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 5.2.1安全检查表编制的依据

（1）有关标准、规程、规范及规定； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析人员的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 5.2.2安全检查表编制分析要求

（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是

静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。

（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 5.2.3安全检查表分析步骤

（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。

表3 设备设施清单 （记录受控号） 单位: 单元/装置： №： 序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。

（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，

逐个分析潜在的危险因素。

（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。

表4-1 安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号） 单位： 序检查号 项目 标准 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： №： 不符合标偏差发现有安全安全风险建议改L E C D 准的情况备注 生频率 控制措施 设施 等级 进措施 及后果 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 审定日期： 表4-2 安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号） 单位： 序号 检查项目 标准 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： №： 不符合标准的现有安全建议改L S R 风险等级 备注 情况及后果 控制措施 进措施 日期： 审定日期： 分析人员： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）

6．风险控制

6.1 风险度（危险性）

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

6.2风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

? ? ? ?

有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；

本单位的安全管理标准、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等。

本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。 6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）

本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:

D=L×E×C

L—事故事件发生的可能性； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—事故事件产生后果的严重性。 D—风险度（危险性）；

本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。 6.2.2风险矩阵法

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即：

R=L×S

事故发生的可能性L判断准则 事件后果严重性S判别准则

安全风险等级判定准则及控制措施R

本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。 6.3风险分级控制要求

风险分级管控原则如下：

A级\\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班

组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

以下情形应直接确定为D级\\2级风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。

（5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

6.4风险控制措施的制定

对4个级别的风险实施多种措施控制：E\\1级红色风险，D\\2级橙色风险，C\\3级黄色风险，B\\4级和需要制订控制措施的A\\5级蓝色风险。 6.4.1风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 6.5风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。 7.工作程序

7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\\2级）及以上风险必须报公司批准。

7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

表5风险分级管控清单

（受控记录号） 序号 填表人： 风险点（作业活动或设备设施） №： 风险 等级 责任单位 责任人 分析来源 管控层级 8.风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

9.风险信息更新

各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表6 风险管控登记台帐

（受控记录号） 填表单位： №： 序单位数 目 合号 识别时间 审定时间 或活动 A（5级） B（4级） C（3级） D（2级） E（1级） 计 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。） 当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

10.附件

附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则 分值 事故、事件或偏差发生的可能性 10 完全可以预料。 6 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护3 装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 备注 0.5 0.2 0.1 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 100 40 法律法规及其他要求 严重违反法律法规和标准。 违反法律法规和标准。 潜在违反法规和标准。 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤。 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。 3人以下死亡，或10人以下重伤。 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。 财产损失 （万元） 5000万以上直接经济损失。 1000万以上5000万以下直接经济损失。 100万以上1000万以下直接经济损失。 10万以上100万以下直接经济损失。 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响。 行业内、省内影响。 15 部分装地区影响。 置停工 7 部分设公司及周边备停工 范围。 引人关注，不利于基本的安全卫生要求。 形象没有受损。 2 不符合公司的轻微受伤、间歇不舒安全操作程序、服。 规定。 完全符合。 无伤亡。 1万以上10万以下直接经济损失。 1万以下直接经济损失。 1套设备停工 没有 停工 1 表4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险度 等级 E 不可容许，巨大风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 实施期限 >320 立刻 160～320 D 高度危险，采取紧急措施降低风险，建立运行立即或近期整重大风险 控制程序，定期检查、测量及评估。 改 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 70～160 C 中度,中等 B 轻度，可接受 A 轻度或可忽略的风险 2年内治理 20～70 可考虑建立操作规程、作业指导书，有条件、有经但需定期检查 费时治理 无需采用控制措施，但需保存记录 <20 附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则

表1事故发生的可能性L判断准则 等级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发5 现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，4 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按3 操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2 并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1 当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 等级 5 4 表2事件后果严重性S判别准则 法律、法规及其财产损 失人 员 停工 他要求 /万元 违反法律、法规部分装置（>2 >50 死亡 和标准 套）或设备 潜在违反法规和丧失劳2套装置停工、>25 标准 动能力 或设备停工 不符合上级公司截肢、骨或行业的安全方折、听力1 套装置停工>10 针、制度、规定丧失、慢或设备 等 性病 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 3 2 1 不符合企业的安轻微受全操作程序、规伤、间歇<10 定 不舒服 完全符合 无伤亡 无损失 受影响不大，公司及周边几乎不停工 范围 没有停工 形象没有受损 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 < 4 5级 1级 2级 3级 4级 等级 巨大风险 应采取的行动/控制措施 实施期限 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对立刻 改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近重大风险 定期检查、测量及评估 期整改 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2 年内治中等 及沟通 理 有条件、可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期可接受 有经费时检查 治理 轻微或可忽略需保存记无需采用控制措施 的风险 录 表4 风险矩阵表 后 果 等 2 较低 级 低 低 低 中 中 中 3 低 低 低 中 中 中 高 5 低 中 中 高 高 很高 很高 4 低 低 中 中 高 高 很高 1 较低 较低 低 低 低 中 中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4~1E-5 1E-3~1E-4 1E-2~1E-3 1E-1~1E-2 1~1E-1 事故发生的可能性（/a） （五）光气及光气化产品企业主要风险分析点

1.主要风险分析点 1.1 设备设施清单 1.1.1原料储存工序

MCB罐、氯苯储罐、苯胺卸车缓冲罐、工艺水缓冲罐、液氯储罐、液氯汽化器、液氯汽化器、氯气缓冲罐、次氯酸钠贮槽、次氯酸钠中和罐、气液分离罐、烧碱罐、氯气空气冷凝器、空气压缩机、氯气尾气吸收塔、氯气中和洗涤塔、真空系统、轴流风机、液氯风机、空气贮罐、次氯酸钠泵、苯胺送料泵、盐酸泵、卸车真空泵、苯胺储罐、副产盐酸罐、MCB输送泵、真空泵、消防栓、氯气捕消器、烟筒、正/负压防止罐、盐酸洗涤塔、灭火器、防护器材。 1.1.2造气（煤制一氧化碳）工序

高压煤浆泵、捞渣机、刮板输送机、渣池、渣斗、搅拌器、防爆悬挂起重机、煤浆槽搅拌器、电梯、烧嘴、烧嘴冷却水泵、锁斗循环泵、渣池泵、黑水循环泵、预热水泵、气化炉、气化炉短节、水洗塔、旋风分离器、黑水过滤器、锁斗、混合器、高压氮气罐、中高压氮气储罐、水封槽、烧嘴冷却水槽、烧嘴冷却水气体分离器、事故烧嘴冷却水槽、锁斗冲洗水罐、煤浆槽、烧嘴冷却水换热器、锁斗冲洗水冷却器、氧气总管消音器、氧气消音器、开工抽引器、抽引器消音器、预热烧嘴、冷排放槽、CO过滤器、再生气体冷却器、防爆吊钩桥式起重机、液氮储罐及气化系统、液氮泵、汽化器、冷箱、CO压缩机 1.1.3光气及光气化工序

光气合成塔、冷反应釜、热反应器、光气吸收塔、反应排气洗涤塔、反应系光气吸收塔、吸收液光气除去塔、盐酸吸收塔、盐酸气提塔、反应

排气分解塔、紧急分解塔、反应液脱光气塔、氯化氢气提塔、氯苯除去塔、CM氮气气提塔、氯苯精制塔、气提排气光气吸收塔、氯苯除去塔、软管站分解塔、排气集中洗涤塔、排气风机、集中排气风机、氯苯冷却器、吸收氯苯深冷器、常压吸收塔排气过冷器、循环加热器、回流氯苯冷凝器、反应系排气冷凝器、反应系氯苯冷却器、氯苯冷冻水冷器、反应系吸收排气过冷器、光气吸收液预热器、光气除去塔塔底再沸器、光气除去塔塔顶冷凝器、盐酸吸收塔塔顶冷凝器、盐酸吸收塔塔底冷却器、除光气塔蒸发器、塔顶排气风冷器、氯苯冷凝器、通气塔冷凝器、循环氯苯换热器、回收塔再沸器、浓缩塔再沸器、浓缩塔MCB冷凝器、风冷器、回流氯苯冷凝器、氯苯循环泵、反应液输送泵、

回流氯苯泵、光气泵、副产盐酸泵、苛性纳泵、反应液移送泵、光气除去塔塔底送液泵、粗氯苯送料泵、氯苯加料泵、高压氯苯输送泵、氯苯泵、塔底循环泵、盐酸循环泵、水泵、光气捕消器 1.1.4电气

继电保护装置、无功补偿装置、直流屏、UPS不间断电源、电力电缆、变压器、低压配电柜、电流互感器、电压互感器、低压综保、高压异步电动机、高压同步电动机、低压异步电动机、现场照明箱、接地极、变频器、软启动、PLC柜、安全帽、绝缘鞋（靴）、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线、直流高压发生器、三表检验仪。 1.1.5仪表

DCS系统、ESD系统、PLC系统、不间断电源、压力变送器、差压变送器

差压流量计、电磁流量计、转子流量计、涡街流量计、质量流量计、静压式液位计、雷达液位计、热电阻温度变送器、热电偶温度变送器、单

座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、偏心调节阀、角型调节阀、球阀、蝶阀、红外分析仪、热导分析仪、氧分析仪、气相色谱仪、PH计、电导率仪、现场在线分析室、可燃或有毒气体报警仪、汽车衡、轨道衡、包装机。

1.2 作业活动清单 序号 作业区域 作业活动 作业类别 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 动土作业 吊装作业 能量隔离作业 设备检修作业 压缩机大修作业 压缩机中修作业 压缩机小修作业 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 断路作业 离心泵开停车 离心泵倒车 监护作业 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 检修类 操作类 操作类 操作类 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 46 47 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 通用区域 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 造气工序 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 巡检作业 高压煤浆泵开停车 气化炉检修 捞渣机（开、停） 压力容器检修 空压机检修 隔膜泵检修 离心泵检修 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 车间管理 系统开车 系统停车 闪蒸气压缩机开停车 反应器清理 储罐内部清理 换热器检修 塔清理 阀门更换 更换安全阀 仪表检修 塔器检修 动设备检修 过滤器清理 视镜更换 安全阀检修 仪表阀门检修 断开管道、设备打开作业 操作类 操作类 检修类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 光气及光气化 仪表车间 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 仪表 电气 电气 系统开车 系统停车 光气泵切换 光气捕消器的使用 DCS系统检修 ESD系统检修 PLC系统检修 不间断电源检修 压力变送器检修 差压变送器检修 差压流量计检修 电磁流量计检修 转子流量计检修 涡街流量计检修 质量流量计检修 静压式液位计检修 雷达液位计检修 热电阻检修 热电偶检修 单座调节阀检修 双座调节阀检修 偏心旋转阀检修 球阀检修 蝶阀检修 红外分析仪检修 热导分析仪检修 氧分析仪检修 气相色谱仪检修 PH计检修 电导率仪检修 可燃、有毒气体报警仪检修 皮带秤检验、维修 包装机检修 汽车衡司磅 轨道衡司磅 巡检 倒闸操作 110KV GIS送电 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 电气 6KV设备送电 发电机并网操作 110KV GIS停电 6KV设备停电 GIS 日常巡检 配电室日常巡检 变压器日常巡检 电动机日常巡检 遥测绝缘 二次盘柜及回路清扫 电容器清扫、检修 低压综保试验 变压器清扫、检修 电动机检修 现场机柜电气元器件更换 照明维护 接临时电源线 测接地极电阻 测电动机直流电阻 测变压器直流电阻 电动机耐压试验 变压器耐压试验 电缆耐压试验 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类

2.风险分级管控应用示例

工作危害分析（JHA）评价表

AB1-BZ33 单位：万华化学集团股份有限公司 工作岗位：

工作任务：换热器检修 №：003 危害因素或潜序在事件（人、L E C D 工作步骤 主要后果 控制措施 号 物、作业环境、管理） 人员高处坠工具伤害 1戴手套 2系安全带 3保冷落 1 拆保冷 3 1 2 6 棉用塑料袋回收标识 人员高空坠落 环境污染 2 排液 风险等级 A 人员中毒 人员光气氯苯中毒 环境污染 1排液吹扫干净 2负载合适的劳保防护用品 3作业方式正确4废液有效收集 1戴防酸碱手套2佩戴面屏3护目镜 1打开换热器导淋排尽换热器内液体 2用空气充分置换3拆开首次法兰时佩戴正压呼吸设备4合理吊点及正确导链使用5螺栓盛放在螺栓专用盒内 用导链固定 3 1 15 45 B 3 碱洗 碱灼伤 人员受伤 3 1 7 21 B 人员光气氯苯中毒 坠落、坠物 挤伤 4 拆开封头 螺栓掉落 管线悬空 高空坠落 工具伤害 化学品危害 不正确的姿势 工具伤害 限制空间 压力 工具伤害 工具伤害 挤伤 气体压力伤害 高处坠落、坠物 人员受伤 1 1 7 7 A 管线折断 1 0.5 2 1 A 5 水枪防护 1穿戴好安全带 2劳保防护人员受伤 齐全有效 3作业方式正确4环境污染 废水废液有效收集 1佩戴好防护用品2作业方人员受伤 式正确3吹枪连接头固定4环境污染 周围围警戒线 人员伤害 戴好劳保手套 1.戴手套2.压力表合适3.胶管连接可靠4.系好安全带5工器具合格可靠 3 1 7 21 B 吹扫 6 残渣清理 3 1 1 1 7 7 21 7 B A 7 管板试漏 复位气密 8 保冷恢复 人员受伤 3 1 7 21 B 2.风险分级管控应用示例

2.1氢化塔安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程：氢化塔 装置/设备/设施：主要设备 分析人员：逯登哲 日期：05.25

序号 检查项目 标准 无下沉、倾1 裙座基础 斜、防火涂料层完好 2 塔体壁厚 塔体符合标准要求 无脱落、无裂缝 选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏 法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏 完好，符合要求 接地线数量及接地阻值在规定范围内 无泄漏，指示准确 产生偏差 的主要后果 塔体撕裂、漏料、腐蚀，火灾时倾斜 减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 塔节超压，泄漏氢气或工作液，氢气或工作液着火 风险现有安全控制措施 静设备点检、巡回检查制度，大修时检查 无损探伤，检查厚度 无损探伤，静设备点检、巡回检查 2 3 6 2 3 6 L S 度 (R) 建议改正/控制措施 定期检测，防火层防腐 定期检测 3 焊缝 2 3 6 定期检测 4 压力表 日常巡回检查，可燃气体报警 2 5 10 定期检测，校验 5 接口法兰 泄漏氢气、工作液等可燃物，着火 烫伤 日常巡回检查，可燃气体报警 日常巡回检查,及时找补维护 定期检测、维护 2 5 10 定期检查 6 塔体、管线保温 接地，静电跨接导线 2 5 10 定期检查 7 着火、爆炸 2 5 10 至少1次/半年检查 定期鉴定，至少1次/周检查 8 变送器 泄露、着火、爆炸 氢化塔超压，泄漏氢气、工作液等可燃物，着火爆炸；压力偏低，影响生产。 1) 超高温度，氢化塔设备损坏，泄漏可燃物，着火爆炸； 1) 温度高时氢化反应剧烈，过度氢化，降解严重，产量减少； 定期鉴定，加强维护、检查 2 5 10 9 操作压力 小于系统高限操作压力 有压力高限、高高限报警，有氢气压力低连锁充氮 2 5 10 严格执行操作规程 10 氢化塔操 作温度 严格执行氢化塔热点温度指标要求，尤其再生时严格控制升温速率 温度高限、高高限报警 2 5 10 严格执行操作规程 1) 温度低时氢效偏低，产量降低。 11 流量计 安装完好，指示准确 资料齐全、在鉴定期内、有铅封、根部手阀全开、无泄漏 安装完好，无泄漏 影响工况稳定 定期巡回检查，加强维护 2 5 10 定期校验，至少1次/月检查 定期校验，至少1次/月检查 加强巡检，至少1次/周检查 加强巡检，至少1次/周检查 12 安全阀 氢化塔超压，泄漏氢气等可燃气体，着火爆炸 泄漏氢气、工作液等可燃物质，着火爆炸 氢化塔超温，导致超压，设备损坏，泄漏氢气、工作液等可燃物，着火爆炸 管道震动，撕裂焊缝，泄漏氢气、工作液等易燃物质，爆炸着火 泄漏氢气、工作液等可燃物质，着火爆炸 泄漏氢气、工作液，着火爆炸 影响生产或造成系统停车 纯度低影响生产，氧含量高导致着火爆炸 影响紧急状况安全逃生 电器、设备遭雷击 定期巡回检查，有可燃气体泄漏报警 2 5 10 13 测温点仪表套管 日常巡回检查，加强维护 1 5 5 14 热电偶 指示正常、安装完好 日常巡回检查，加强维护 2 5 10 15 附属管道支架、管卡 气动调节阀、切断阀 钢化玻璃视镜 手动阀门 牢固、齐全，紧固完好 安装好，无泄漏，调整精准灵敏 安装好，无泄漏 各手动阀门开关正常，无泄漏 氢气纯度，氧含量，氮气氧含量控制在指标内 安全通道畅通；现场应急照明好用 安装好 定期检查,加强维护 日常巡回检查,管理规定严格执行;可燃气体泄漏报警 日常巡回检查,定期更换 日常巡回检查,有管理规定严格执行 1 5 10 至少1次/半年检查 加强巡检，至少1次/周检查 更换为盲板 加强巡检 加强在线分析仪器的校验，保证准确度 加强管理 加强管理 加强维护 16 17 18 2 2 2 5 5 5 10 10 10 19 气体成分 严格执行操作规程 4 2 8 20 21 22 现场安全通道应急照明 避雷针 日常检查，有管理规定并严格执行 日常检查，有管理规定并严格执行 日常检查，有管理规定并严格执行 1 1 2 5 4 3 5 4 6 爬梯、护栏 完好、无破损 人身伤害

2.2氢化工序开车安全风险评估分析（JHA）记录表

单位： 作业活动： 开车分析人： 日期：

序号 1 2 工作步骤 单体试车 合格 系统气密置换合格 危害或潜在事件 机械伤害 泄漏点扩大影响正常生产 主要后果 人员受伤、设备损坏 着火、爆炸 现有安全控制措施 按规程试车 巡回检查，按规程严格执行 可严重能程度性L S 1 1 5 5 风险度R 5 5 风险 建议改正/控等级 制措施 可接受 可接受 轻微或可忽略 实行试车安全确认表 开车前所有密封点试气密 开车前将公用介质全部引至界区，具备开车条件要求 开车前工艺、电气、仪表联合调试合格 逐个控制回路进行调试确认 确认置换分析数据合格 按规程要求检查确认 对讲机逐个确认到位情况 氢化工序安全联锁系统投入运行 根据投运情况，平缓加负荷 自动充氮必须严格执行 3 检查公用介影响开车 质到本工序 系统无法正常运行 巡回检查，按规程严格执行 1 2 2 4 检查电气仪影响开车进表正常、现度，系统运行 场阀门到位 氢气压缩机试验结束 氮气置换合格 检查阀门 机械故障，造成压缩机不能正常运行 影响开车进度 开关不到位，影响开车 操作混乱，指令执行不到位 超压、超温 无法正常开启 氢化液储槽内呈负压 系统运行不稳定 系统无法正常运行或不稳定 着火，爆炸 阀门不能正常开关，无法开车 无法正常开车 闪爆，跑料，设备损伤 影响系统安全运行 形成可爆气体空间 按照操作法严格执行 按照操作法，严格执行 按照操作法严格执行 按照规定操作法确认到位，严格执行 按照规定要求严格执行 按照规程要求严格执行 每次操作按照规程严格执行 按照操作规程严格执行 2 2 4 可接受 中等 2 1 2 5 3 5 10 3 10 可接受 可接受 可接受 中等 可接受 中等 5 6 7 8 人员准备 进工作液通氢气 开循环氢化液泵 开氢化液泵 2 2 4 9 1 5 5 10 11 1 1 5 5 5 5

2.3安全风险评估分析（JHA）记录表

2.3.1卸车作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：采购科 作业活动：卸车 分析人： 日期： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 液位计失灵 呼吸阀失灵 避雷器失灵 上下爬梯坠落 1 确定状况 储存超量 管道泄漏 人身静电 夏季高温 管道静电积聚 车辆资质不全 雷雨天卸车 夏日高温卸车 车辆未带阻火帽 卸车时不接地 卸车时流速过快 卸车管道不导电 灭火器失灵 灭火器使用不当 禁火区内动火 禁火区内主要后果 泄漏、火灾、环境污染、财产损失 着火、爆炸 着火、爆炸 摔伤 罐损坏、火灾、中毒、泄漏、爆炸、环境污染 火灾、中毒 火灾、爆炸 火灾、爆炸 火灾、爆炸 火灾、交通事故 着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 静电着火、爆炸 火势蔓延 人身伤害 火灾、爆炸 火灾、爆炸 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 2 5 5 3 5 风险度R 风险等级 可忽略 可接受 可接受 可接受 中等 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接控制措施 加强检查 加强检查 加强检查 加强防范 加强检查加强巡检 加强检查加强巡检 穿静电防护服 水喷淋 法兰导线跨接 严格管理制度 严格管理制度 严格管理制度 制度管理 加强检查 管理制度 加强检查 巡检更 换 安全培训 加强制度管理 加强制度管1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 5 5 6 10 3 4 3 2 2 5 5 5 5 5 5 3 3 5 5 保存记录 保存记录 可接受 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2 3 2 2 5 5 5 5 5 5 3 3 5 5 2 卸车 3 消防 吸烟 无线通讯工具 脱岗 4 其他 输料管内残余料 未使用防护用品 提前拆除接地线 火灾、爆炸 着火、爆炸 外泄中毒 中毒 静电着火 理 加强制度管理 操作规程 严格操作规程 加强防护 严格操作规程 1 1 1 1 1 5 5 2 3 5 5 5 2 3 5 受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2.3.2储罐管理和检查作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：采购科 作业活动：储罐管理和检查 分析人： 日期： 序号 工作危害或潜步在事件 骤 表面无裂缝、 无明显沉降 无锈蚀、 罐不减薄、 体 无泄漏 阻火网清洁无介质堵塞 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 4 风险度R 风险等级 可接受 可接受 中等 控制措施 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定控制措施、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期设备损坏 定期检查 2 8 1 基础 设备损坏 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火、人身伤害、环境污染、财产损失 罐体内压力不稳、 设备损坏 设备损坏泄漏、着火 泄漏、中毒、着火、环境污染 定期检查 2 4 8 定期检查 每年一次防腐 每日检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年一次防腐 每年一次防腐 定期更换填料 2 5 10 2 2 5 10 中等 3 5 15 重大 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 3 2 6 3 安全阀芯起跳呼灵活 吸阀 能自动复位 法兰连接垫完好 3 2 6 3 2 6 3 2 6 4 管道泄漏、中毒、环螺栓紧固 安境污染 装 管道无锈泄漏、中毒 蚀 阀压盖填料门 处无泄 中毒、着火 3 2 6 3 2 2 2 6 4 5 检查 阀杆丝杠无锈蚀 螺栓紧固 开关不灵活损坏 泄漏、中毒、着火 泄漏、火灾、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火 每周注油一次 每周检查一次 定期检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年检查一次 每年检查一次 每季度检测一次 每季度检测一次 每年检测一次 2 2 4 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 保存记录 保存记录 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 2 2 4 罐满泄漏 液与罐体连位接处垫子计 完好 螺栓无松动 安全防护栏 无断裂 无锈蚀 2 2 4 6 2 2 4 泄漏中毒 摔伤 摔伤 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3 3 4 2 2 6 6 6 6 6 7 8 无断裂 避雷接地电阻设不大于10施 欧姆 无断裂 9 静无锈蚀 电接接地电阻地 不大于10欧姆 2.3.3储罐管理和检查作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：树脂车间 作业活动：储罐管理和检查 分析人： 日期： 序号 工作危害或潜步在事件 骤 表面无裂缝、 无明显沉降 无锈蚀、 2 罐体 不减薄、 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 4 风险度R 风险等级 可接受 可接受 中等 控制措施 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 制定操作规规程、定期检查 设备损坏 定期检查 2 8 1 基础 设备损坏 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 泄漏、着火、爆炸、环境污染、财产损失 定期检查 2 4 8 定期检查 每年一次防腐 2 5 10 2 5 10 中等 无泄漏 阻火网清洁无介质堵塞 中毒、着火、人身伤害、环境污染、财产损失 罐体内压力不稳、 设备损坏 设备损坏泄漏、着火 泄漏、中毒、着火、环境污染 每日检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年一次防腐 每年一次防腐 定期更换填料 每周注油一次 每周检查一次 定期检查 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每周检查一次 每年检查一次 每年检查一次 每季度检测一次 每季度检测一次 每年检测一3 5 15 重大 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可接3 2 6 3 安全阀芯起跳呼灵活 吸阀 能自动复位 法兰连接垫完好 3 2 6 3 2 6 3 2 6 4 管道泄漏、中毒、环螺栓紧固 安境污染 装 管道无锈泄漏、中毒 蚀 压盖填料处无泄 中毒、着火 开关不灵活损坏 泄漏、中毒、着火 泄漏、火灾、爆炸、环境污染、财产损失 中毒、着火 3 2 6 3 2 6 2 2 4 5 阀阀杆丝杠门 无锈蚀 螺栓紧固 2 2 4 2 2 4 罐满泄漏 液与罐体连位接处垫子计 完好 螺栓无松动 安全防护栏 无断裂 无锈蚀 2 2 4 6 2 2 4 泄漏中毒 摔伤 摔伤 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 着火、爆炸 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3 3 4 2 2 6 6 6 6 6 制定控制措施、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 建立操作规程、定期检查 保存记录 保存记录 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 7 8 无断裂 避雷接地电阻设不大于10施 欧姆 静电接地 无断裂 无锈蚀 接地电阻9 不大于10欧姆 次 受 2.3.5过滤作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：树脂车间 作业活动：过滤作业 分析人： 日期： 序工作危害或潜在事号 步骤 件 1、电机、减速机有杂音，油污严重 2、尾气管阻塞 3、管道、管体跑冒滴漏 个体防护品（防毒口罩）不佩戴 1、压力超压 生产过程中 2、反应釜出料阀门开启过快 3、打跑溶剂 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 1 可忽略 可接受 可接受 保存记录 风险等级 控制措施 设备损坏 易发生爆炸事故 发生火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 加强检查 严格操作规程、加强检查 1 1 1 确定设备状况 1 1 1 1 5 5 3 5 5 5 定期检查 定期检查 保存记录 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、措施 2 作业前准备 人身伤害 严格制度管理 设备损坏、人身伤害 设备损坏、人身伤害 严格制度管理、加强检查 严格制度管理、加强检查 可接3 受 5 可接受 可接受 3 1 5 5 遇明火发生火灾、严格制度管理 财产损失 3 5 5 重大 2.3.6反应釜作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：树脂车间 作业活动：反应釜作业 分析人： 日期： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 1、冷热煤阀门管道渗油 火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 后果严重性S 5 5 可接受 可忽略 可接受 可制定操作规程、加强检查 保存记录 定期检查 定期检风险度R 风险等级 控制措施 1 1 确定2、电机减速机严格操作规程、设有杂音、油污，设备损坏 加强检查 备油位不适宜 状设备损况 严格操作规程、3、超压 坏、爆炸加强检查 事故 4、排空管堵塞 产生压加强检查 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5、原材料管道跑冒滴漏 力、发生爆炸 发生火灾、财产损失 严格操作规程、加强检查 1 5 5 2 1、个人防护品作（防毒口罩）人员伤害 严格制度管理 业不佩戴 前准2、静电释放、严格制度管理、发生火灾 备 线路不完好 加强检查 1、仪表超温超压 2、取样操作无防护 3、阀门操作不正确 设备损坏、爆炸事故 人员伤害 设备损坏、财产损失 人员伤害、设备损坏 严格操作规程、加强检查 严格操作规程、加强检查 严格操作规程、加强检查 1 3 3 1 5 5 1 5 5 1 1 1 接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 重大 查 定期检查 保存记录 定期检查 定期检查 执行操作规程 制定操作规程、加强检查 制定操作规程、加强检查 加强原材料质量把关严格操作规程、加强检查 执行操作规程、加强检查 执行操作规程、加强检查 1 5 5 4、生产过程动火作业违章 严格操作规程、加强检查 3 5 15 3 生产过5、投料过程中烫伤、火严格操作规程、程 原材料水分过灾、爆炸、加强检查 高反应釜沸锅 财产损失 1 5 5 可接受 6、反应过程中烫伤、火严格操作规程、因瞬间停电、灾、爆炸、加强检查 停水造成沸锅 财产损失 7、生产过程中因升温过急或阀门关闭不严烫伤、火严格操作规程、漏入釜内溶灾、爆炸、加强检查 剂，或补二甲财产损失 苯过快过急，或者卧冷堵塞 1 5 5 可接受 1 5 5 可接受 2.3.7备料作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：树脂车间 作业活动：备料作业 分析人： 日期： 序工作步号 骤 1 确定设备危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能后果严重风险度R 2 可忽略 执行操作规程、加风险等级 控制措施 性L 性S 1、限位器失灵设备损造成设备损坏 坏、财产严格操作规程 2 1 状况 2、钢丝绳起刺、钢丝扣松动造成设备松动 3、护栏缺失、破损保险钩不挂或损坏造成人身伤害 1、操作人员未经培训，无《起重机械作业证》无法正常完成工作，造成人身伤害 损失 设备损坏 严格操作规程 2 1 2 可忽略 强检查 执行操作规程、严格检查 执行操作规程、严格检查 人身伤害 严格操作规程 3 3 9 中等 2 选择培训作业 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 制定操作规程、定期检查 1、提升机坐人提升机托盘下站人，造成人身伤害 2、通风不好，粉尘浓度过高，不佩戴防尘口罩，造成人身伤害 人身伤害 严格制度管理 4 4 8 可接受 执行操作规程、严格检查 执行制度、认真检查 3 生产过程中 人身伤害 严格制度管理 4 2 8 可接受 2.3.8厂内拖拉机作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：生产采购部 作业活动：厂内拖拉机作业 分析人： 日期： 序工作步号 骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 操作前设备检查 拖拉机刹车失灵，轮胎气压不足，造成人身伤害，设备损坏 1、运输过程中超载超速造成人身伤害，设备损坏 2、下坡时拖挡高速滑行急刹车，造成人身伤害，设备损坏 3、进厂区时，不带防火帽，喷出火星，引发火灾造成人人身伤害，设备损坏 人身伤害，设备损坏、财产损失 人身伤害、设备损坏、财产损失 严格操作规程 风险度R 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 风险控制措施 等级 1 2 3 6 严格操作规程 3 3 9 中等 2 运输操作 严格操作规程 3 3 9 中等 人身伤害 严格操作规程 2 4 8 可接受 3 选择培训作业员 身伤害 操作人员未经培训，无厂区机动车辆作业证，无法正常完成工作，造成人身伤害 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 经培训持证上岗 2.3.9拉桶作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：制漆车间 作业活动：拉桶作业 分析人： 日期： 序工作号 步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L 后果严重性S 风险度R 6 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 1 操作前设备检查 2 拉桶操作 1、电动车超载人身伤超速造成人身害，设备伤害，设备损损坏 坏 2、电动车刹车人身伤失灵，造成人害，设备身伤害，设备损坏 损坏 1、停车不制动，不关闭电人身伤源，拉紧手刹，害，设备造成人身伤损坏 害，设备损坏 2、操作过程中人身伤不佩戴手套，害 造成人身伤害 严格操作规程 2 3 严格操作规程 2 3 6 可接受 严格操作规程 2 3 6 可接受 严格制度管理 1 2 2 可忽略 2.3.10罐装作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：制漆车间 作业活动：罐装作业 分析人： 日期： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 可能后果严重风险度R 2 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 执行制度、认真检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 1 2 1 灌装前设备检查 1、灌装机防护装置不完好，压伤手指 2、打包机电源线套管脱落，易发生短路，造成触电事故 3、电动车刹车失灵，设备和人身损害 4、空气压缩机超压，失油，防护装置松动损失破损，造成人身伤害和人身伤害 人身伤害 人身伤害和设备损坏 人身伤害和设备损坏 1 2 2 2 3 6 严格制度管理 1 2 2 2 灌装入库工作 设备损坏 1、电动车超载超速造成人身害设备损坏 2、停车不制动，不关闭电源，拉紧手刹，造成人身伤害，设备损坏 3、通风不好、有毒气体浓度高，不佩戴防毒口罩 人身伤害和设备损坏 人身伤害和设备损坏 严格操作规程 2 3 6 可接受 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 严格操作规程 2 3 6 人身伤害 严格制度管理 4 2 8 可接受 2.3.11研磨作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：制漆车间 作业活动：研磨作业 分析人： 日期： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能后果严重风险度R 4 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 重大 执行操作规程、严格检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 1 研磨前设备检查 2 研磨操作 1、主电机异常，电源线破损，进浆齿轮泵异常，造成损害 2、研磨机锣盖固定不牢，造成人身伤害 1、研磨机水循环超温，主电机电流超载，造成设备损害和人身伤害 2、打漆泵长时间空转，供料泵使用铁销子造成设备损坏 3、管道管件渗漏，遇明火易发生火灾，造成人员伤害 设备损害、财产损失 人身伤害 设备损害、人身伤害 财产损失、设备损害 财产损失、人身伤害 严格操作规程 严格制度管理 2 2 1 2 2 严格操作规程 2 2 4 严格操作规程 2 2 4 严格制度管理 严格操作规程 严格执行操作规程 1 5 5 财产损4、机内无料开空失、设备车造成设备损害 损害 5、通风不好，有害气体浓度过人员中高，不佩戴防毒毒 口罩防腐手套造成人身伤害 6、设备失油，过度磨损，噪音过人身伤大，造成人身伤害 害 1 2 2 4 4 16 严格制度管理 1 2 2 可忽略 2.3.13投料作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：制漆车间 作业活动：投料作业 分析人： 日期： 序工作步号 骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 严格操作规程 严格操作规程 可能后果严重风险度R 2 可忽略 可忽略 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 风险等级 控制措施 性L 性S 2 1 1 投料前设备检查 2 投料操作 3 选择培训作业员 1、限位器失灵，造成设备损坏 2、钢丝绳起刺、钢丝扣松动造成设备损坏 3、护栏缺失、破损保险钩不挂或损坏造成人身伤害 4、投料罐主电机固定不牢，防护装置缺失、破损，造成设备损坏和人身伤害 1、违章开空车造成设备损坏 2、提升机做人、提升机托盘下站人，造成人身伤害 3、通风不好，粉尘浓度过高，不佩戴防尘口罩，造成人身伤害 4、树脂、溶剂打跑，遇明火易发生火灾，造成人身伤害 操作人员未经培训，无起重机械作业证，无法正常完成工作，造成人身伤害 财产损失、设备损坏 设备损坏 2 1 2 人身伤害 严格操作规程 3 3 9 中等 设备损坏和人身伤害 严格操作规程 2 2 4 可接受 执行操作规程、认真检查 财产损失、设备损坏 人身伤害 严格操作规程 严格操作规程 2 2 4 可接受 可接受 执行操作规程、认真检查 执行操作规程、认真检查 执行制度、认真检查 2 4 8 人身伤害 严格执行操作规程 4 4 16 重大 财产损失、人身伤害 严格制度管理 3 5 15 重大 制定控制措施 人身伤害 严格制度管理 2 3 6 可接受 经培训持证山岗 2.3.14动火作业安全风险评估分析（JHA）记录表 单位：设动科 作业活动：动作作业 分析人： 日期： 序工作危害或潜在事件 主要后果 现有安全可后风风险控制措施 号 步骤 措施 能性L 果严重性S 险度R 等级 ①有毒有害气体 确定作业现场状况 人员中毒 着火、爆炸 着火 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 2 3 6 ②爆炸、燃烧气体 2 3 6 1 ③可燃物 2 3 6 ④高温物体 ⑤有腐蚀性物质，是否需要登高入罐 ①有无焊工证件 1 3 3 2 3 6 2 3 6 2 选择培训作业人员 ②身体状况有所不适 2 3 6 ③精神状态 ④是否经过该项作业的安全培训 ⑤有无监火人 ①检查准备、焊机、或者电动工具是否符合规定 ②有无漏电保护设施 ③是否需要取样分析，分析是否合格 ④是否进行通风置换 ⑤所需工具是否齐全完好 ⑥所焊部位与系统是否隔绝 ⑦绝缘鞋（劳保着装） 2 3 6 1 3 3 1 3 3 2 3 6 1 2 2 3 作业前准备 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 2 2 2 可接受 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 ⑧配合消防器材 ⑨个人防护用品（防毒面具、呼吸器、护目镜） ⑩清除周围易燃可燃物 ⑾对难以清除的可染物进行防护，对周围重要设施如电线缆填写号进行防护 ⑿气瓶压力表、阻火器、气路、割柜、焊枪等进行检查 ⒀气瓶搬运不得混装、轻搬轻放、有无防震圈、气瓶帽 ⒁非电工人员接电源线 确定作业场所状况 ①未办理 火势蔓延、人员伤害 人员伤害 着火、爆炸、人员伤害 着火 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作制度 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 2 2 4 1 3 3 1 2 2 略 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 重大 可忽略 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 2 3 6 着火、人员伤害 爆炸、人员伤害 人员伤害 人员伤害 1 2 2 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 4 ②签批人员不检查、落实动火措施 人员伤害 严格制度管理 1 2 2 保存记录 ①两瓶间距 爆炸 严格操作制度 严格操作制度 严格操作制度 严格制度管理 严格制度管理 严格操作制度 严格制度管理 严格操作制度 1 2 2 保存记录 ②气瓶距动火点 ③周围火源产生火花的电气与气瓶间距 动火操作 ④不穿绝缘鞋等 爆炸 1 2 2 保存记录 爆炸 人员伤害 人员伤害 人员伤害、着火 1 2 2 保存记录 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定控制措施 保存记录 5 ⑤电气、线缆、漏电 2 2 4 ⑥火花飞溅 ⑦违章作业 ⑧电焊机二次零线接在焊接部位 2 3 1 2 5 2 4 15 2 人员伤害 人员伤害 2.3.15登高作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：设动科 作业活动：登高作业 分析人： 日期： 序工作危害或潜在事件 号 步骤 主要后果 人员伤害 人员伤害 着火、爆炸 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人身伤害 人身伤害 人员伤害 人身伤害 人身伤害 人身伤害 人身伤害 人员现有安全措施 严格操作规程 加强检查 可能性L ①电气漏电 2 后果严重性S 3 风险度R 6 可接受 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 风险等级 控制措施 ②有毒气体泄漏 ③燃烧爆炸气体泄漏 ⑤有腐蚀性介质 确定作业现场⑥爬梯、护栏不牢状况 固 ⑦有转动设备 ⑧雨、雾、水、风 ⑨有无上下交叉作业 ⑩夜间光线不足 ①有恐高症、心脏病、高血压 ②其他身体限制 ③操作人员未经培选择训无法完成工作 培训作业④无监护人员 人员 ⑤精神状况不佳 2 3 6 加强检查 严格操作规程 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 加强照明 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度2 3 6 2 1 1 2 3 3 3 3 6 3 3 6 1 2 1 2 3 2 2 6 2 4 2 1 1 2 2 2 2 2 4 2 2 4 2 ⑥身体状况不适 ①各类工具（电、气焊、手动工具、一般工具 ②安全防护用品 ③确定联络信号 2 2 4 3 作业前准备 1 1 1 2 2 2 2 2 2 ④救援设施、劳保着装 ⑤相关的脚手架、梯子 ⑥检查作业现场的状况，如登高的装置是否牢固，设置围栏或警戒线 ①天气突变（风、雨） ②护栏、平台锈蚀不符合现有作业条件 ③不使用防护器材 ④工具、物品坠落 ⑤上下踏空人体坠落，物料突出 ⑥人员碰撞 ⑦作业期间打闹 ⑧周围环境影响（震动、停电、其它工序影响 ⑨监护人员不在现场 ⑩电气设备、工具漏电 11、不系安全带 ①设备、平台上留有工具、物品 5 ②下抛工具、物品 清理现场 ③安全设施没按规定复原 ④存有的物料未清除干净 误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤亡 设备损坏 人员伤害 人员伤害 设备损坏 管理 略 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 加强防护 严格制度管理 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 1 1 2 3 2 3 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 保存记录 保存记录 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定控制措施 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 2 3 6 2 1 2 2 2 2 4 2 4 2 1 1 2 1 2 3 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 5 2 2 2 2 4 2 2 4 2 4 4 登高作业 15 重大 2 2 2 2 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 2.3.16入罐作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：设动科 作业活动：入罐作业 分析人： 日期： 序工作步危害或潜在事件 主要后现有安全措施 可后风风控制措施 号 骤 果 能性L 果严重性S 险度R 险等级 ①爆炸性气体 着火、爆炸 人员伤害 严格制度管理 2 3 6 ②氧气浓度不足 1 确定罐③化学品暴露，有刺激内状况 性、有毒气体、粉尘或蒸气、腐蚀性、高温液体 ④转动叶轮或设备 严格操作规程 1 3 3 可接受 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可接受 可接受 可接受 重大 可忽制定操作规程定期查 保存记录 人员伤害 严格操作规程、制度管理 2 3 6 制定操作规程定期查 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 严格操作规程 1 3 3 保存记录 ①操作员有呼吸系统疾病或心脏病 2 选择培②其他身体限制 训人员 ③操作员未经培训，无法完成任务 3 装配设备 在罐内架设梯子 准备进罐 在储罐进口处架设设备 软管、绳索、设备绊倒危险 梯子滑动 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 严格操作规程 1 2 2 保存记录 4 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 保存记录 5 罐内有气体或液体 严格操作规程 1 2 2 6 绊倒或跌倒 人员伤害 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 ①梯子——绊倒危险, 7 进罐 人员伤害 触电 人员伤亡 人员伤害 严格操作规程 2 2 4 制定操作规程定期查 制定操作规程定期查 制定风险控制措施 保存记录 ②电气漏电 ③违章作业 加强检查 严格操作规程 严格操作规程 2 3 1 2 5 2 4 15 2 8 清理现场 ①罐外无残留危险物品 略 ②设备、工具从罐内撤出 ③设备、工具存留在罐内 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 1 3 3 可忽略 可忽略 保存记录 严格操作规程 1 3 3 保存记录 2.3.17设备检修作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：生产采购部 作业活动：设备检修作业 分析人： 日期： 序工作号 步骤 危害或潜在事件 ①检修项目不明确 ②未提出检修申请 ③未制定检修方案 ①有毒有害介质 ②场地情况存在问题 ③光线不佳 确定检修项目的状况 主要后果 设备损坏 现有安全措施 严格操作规程 严格操作规程 严格管理制度 严格操作规程 可能性L 1 1 1 2 后果严重风险性S 度R 3 3 3 3 3 3 3 6 风险等级 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 控制措施 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 1 制定检修计划 人员中毒 人员伤害 人员伤害 加强照明 2 3 6 2 3 6 2 ④是否需登高、动土、抽人员伤堵盲板、动火、害 用电、入罐等 ⑤现场有漏水 人员伤害 人员中毒 人员伤害 人员伤害 人员误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 严格制度管理 1 3 3 加强防护 2 2 4 ⑥物料暴露 ⑦高温 ①未确定安全负责人 ②人员未进行相关培训 ③人员身体状况不良 ④人员精神状况不佳 加强防护 严格操作规程 严格管理制度 严格操作规程 严格管理制度 严格管理制度 2 1 1 3 2 2 6 2 2 3 选择培训人员 1 2 2 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期2 2 2 2 4 4 检查 ⑤未确定监护人员 ①检查、准备各类工具 ②个体防护器材 ③制定安全防范措施 ④应急措施 ⑤吊装、运输车辆或设备 ⑥照明准备 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 着火、爆炸 人员伤害 人员伤害 设备损坏 设备损坏、人员伤害 人员误操作、设备损坏 人员误操作、设备损坏 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 人员伤害 设备损坏 设备损坏、人员伤害 人员伤害 设备损坏 火灾 人员伤害 设备损严格管理制度 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格管理制度 严格制度管理 加强防护 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 2 3 3 3 2 3 3 3 2 2 2 3 3 3 2 6 3 3 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 重大 可忽略 可忽略 可忽略 可忽保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 4 作业前准备 ⑦扎制脚手架、梯子 ①按停车步骤停车 ②断电 5 停车 ③拉闸挂牌 严格操作规程 1 3 3 保存记录 ⑤警示标志 ①未按规定劳保着装 ②未按规定采用个体防护设施 ③未落实安全措施 ④照明不良 6 检修⑤监护人脱离现操作 场 ⑥信息联络不当 ⑦未按规定落实检修票证内容 ⑧进入受限空间作业违章 ①留有隐患 7 现场③留有余火、杂清理 物 ④拆除的安全设施未复原 项目试车未按规定 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 加强照明 严格制度管理 严格管理规程 严格制度管理 严格制度管理 严格管理制度 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 3 2 2 2 2 2 2 2 5 2 2 2 2 3 2 2 2 4 4 2 2 15 2 2 2 2 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 严格制度管理 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 8 验收 坏 略 2.3.18开车作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：生产采购部 作业活动：开车作业 分析人： 日期： 序工作号 步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全措施 可能性L ①未按规定送电 ②有毒有害气体泄漏 确定作业场所状况 ③燃烧、气体爆炸 ④置换不彻底发生爆炸 ⑤电器线路未做检查断路 ⑥未按要求穿戴防护用品 ⑦检修设施不撤离现场 ⑧联络信号 ①未进行对开车人员培训 开车人员选择 ②指挥人未到开车现场 ③酒后上岗 ④身体状态不运 ⑤精神状况不佳 ①人员到位 ②检查设备、装置 开车准备 ③落实开车方案 ④上下工序开车联络 ⑤设备润滑 ⑥检查现场安全措施 人员伤害 着火、爆炸 着火、爆炸 人身伤害 触电 人身伤害 设备损坏 人员误操作、设备损坏 人身伤害 人身伤害、设备损坏 人身伤害 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损害 设备损坏 设备损坏 人身伤害 加强检查 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 1 2 后果严重性S 2 3 风险度R 2 6 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 风险等级 控制措施 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 3 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 2 2 2 2 1 2 3 ⑦人员防护齐全 1水电气情况检查 2未按方案开车 3信号联络不到位 4开车误操作 5开车行为不正确 4 工作 步骤 6指挥失误 7检测仪表设备失灵 8特殊情况处理不当 9物料突出泄漏 10无关人员进入现场 11未正确使用防护器材 ①未执行安全、工艺、技术操作规程 ②未及时巡检 人身伤害 无法正常开车 设备损坏 人员误操作设备损坏 设备损坏 设备损坏 设备损坏 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 2 3 3 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 2 3 3 3 4 4 4 2 2 2 2 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 设备损坏 加强检查 设备损坏 人员中毒 人员伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 5 监控运行 2.3.19停车作业安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：生产采购部 作业活动：停车 分析人： 日期： 序工作危害或潜在事件 号 步骤 主要后果 现有安全措施 可能性L ①未按规定送电 确定作业场所状况 ②有毒有害气体泄漏 ③燃烧、气体爆炸 ④置换不彻底发生爆炸 人员伤害 着火、爆炸 着火、爆炸 人身伤害 加强检查 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 1 后果严重性S 3 风险度R 3 可忽略 可接受 可接受 可接受 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 风险等级 控制措施 2 3 6 1 2 3 6 2 2 4 ⑤电器线路未做检查断路 ⑥未按要求穿戴防护用品 ⑦检修设施不撤离现场 ⑧联络信号 ①未进行对开车人员培训 ②指挥人未到开车现场 ③酒后上岗 触电 人身伤害 设备损坏 人员误操作、设备损坏 人身伤害 人身伤害、设备损坏 人身伤害 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损害 设备损坏 设备损坏 人身伤害 人身伤害 设备损坏 设备损坏 设备损坏 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格制度管理 严格操作规程 严格操作规程 严格操作规程 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 2 2 2 停车人员选择 1 2 2 1 2 2 ④身体状态不运 2 2 4 ⑤精神状况不佳 2 2 4 ①人员到位 1 2 2 ②检查设备、装置 1 2 2 ③落实开车方案 停车准备 ④上下工序开车联络 ⑤设备润滑 ⑥检查现场安全措施 ⑦人员防护齐全 ①停车指令 1 2 2 3 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 1 1 1 2 3 2 3 2 3 2 3 4 确定作业②信号联络不到位 场所状况 ③停车操作 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可接受 可接受 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 制定操作规程定期检查 制定操作规程定期检查 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录 保存记录