(4)采用双重锋角。由于钻头的外缘切削速度高,即相对摩擦运动速度高,因此该部分产生钻削热多,加上铸铁导热慢,所以热量都集中在钻头外缘刃尖处,致使它磨损最快。通常,磨出倒角,即形成双重锋角(2ψ1),使转角处变宽,改善钻头散热条件,从而提高了耐用度。经多次试验,表明双重锋角可以提高耐用度2~4倍,如表5-5。但由于磨出双重锋角,加长了切削刃,使钻削扭矩稍有增加。但是,钻铸铁群钻的轴向力降低很多,扭矩增加不多,因此总的切削负荷还是不大的。
(5)适当加大后角。一般比钻钢的大3。左右,减少钻头后刀面与工件间的摩擦。根据试验结果,外刃后角αfc为13~18。时,钻头的耐用度较高。
(6)合理使用切削液。有些人在钻铸铁工件时,不愿意用切削液。这里可能有一些客观因素,如工件很大,切削液不易清理;碎屑中含有石墨使水很快变得又黑又脏等。但对于批量大的钻孔工序,最好还是采用切削液,这样可以大大提高钻头耐用度,改善钻孔质量,而且避免灰尘飞扬。但要特别注意,切削液应自始至终连续加入,而且流量要适当,否则少量和断续的水流入孔内,容易引起孔壁局部硬化,和把碎屑调和成研磨膏一样,加剧钻头磨损。
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(7)当发现“扎刀”现象,需适当采取措施节。
(8)用群钻钻铸铁时选择的切削用量,可参见表5-6。
第四节 钻铸铁精孔 一、问题的提出
钻头通常是用来钻粗孔的,如果要求孔的精度高、光洁度好,则需要通过铰孔来达到。但是,我们在生产中也会碰到一些特殊情况,如有时对孔的精度和光洁度要求较高而缺乏铰刀,或要求加工出特殊的孔径尺寸而缺乏专用铰刀等。这时,如能使用钻头直接钻出精孔(尤其是对一些铸铁件),确能起到“临阵破难关”的作用。 二、钻铸铁精孔群钻的特点和使用
钻铸铁精孔群钻如图5-2所示。用这种钻型的钻头来钻铸铁精孔,效果较好。其特点如下:
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(1)二章要想较精孔,首注意削中定心和不振动,出现形。为较小
如第所述,得到确的先应在切保持稳定产生不使多边此,在锋角
(2ψ=110°)的切削刃上,修磨出圆弧刃,形成一个突起的钻芯刃尖,类似一个小尺寸的钻头,它的横刃斜角较大,ψ=80°,以减小内刃的侧后角,在切削中保持稳定。
(2)在副切削刃(刃带)上,于2~8毫米长度上修窄,把副后角适当加大,并用油石鐾光,这样可减少刃带与孔壁的摩擦。由于副切削刃变得锋利了,有助于避免在外缘处产生积屑瘤,从实际可以看到,外缘刀刃上的积屑瘤对加工光洁度有较明显的影响。同时光鐾刃带(到▽8),提高刃口的光洁度,可以避免刃带上的毛刺将孔壁擦伤。
(3)在切削刃外缘处磨出双重锋角2ψ1=15~20°,形成修光刃,可以减小切削中孔壁上的残留面积。由于双重锋角使切削刃外缘的锋角减小,它的切削厚度相应减薄,有利于改善钻孔的切削变形情况。
钻铸铁精孔群钻切削部分的几何参数列于表5-8。
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(4)正确选用切削用量对保证孔的质量有重要作用。钻铸铁精孔,切削速度不宜太高,否则会影响钻头的耐用度,一般选用切削速度v≤15(米/分)即可。进给量的大小直接影响到切削层的变形情况,建议选用进给量f=0.1~0.15毫米/转为宜。在钻孔中,应使用切削液来改善加工条件。
(5)在钻孔操作中,钻头要装正,保证跳动量小,使钻头切削刃口具有较好的运动精度。同时在钻完孔后,应注意先停车后退钻头,防止在退出钻头时将孔壁擦伤。
(6)如能正确运用铸铁精孔群钻钻孔,可以得到精度H9~H7级、光洁度▽5~▽8的孔。但需指出,所得到的孔当其光洁度较高时,则孔径将会出现一定的收缩,即所得孔径比所用钻头直径为小,一般收缩量为0.005~0.015毫米。为此,有时可采取稍损失一点孔的光洁度的办法,来减小孔的收缩量,使得到基本符合钻头原始尺寸的孔径。但最好还是根据实际情况选择钻头的原始尺寸值,必要时,可用稍大的钻头改磨出所需要的钻头直径。 三、钻铸铁精孔群钻的特点口诀 铸铁精孔钻代铰, 两个锋角都较小, 刃带磨窄光外刃, 突出钻尖定心好。 第五节 钻不锈钢 一、问题的提出
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