(4)采用双重锋角。由于钻头的外缘切削速度高，即相对摩擦运动速度高，因此该部分产生钻削热多，加上铸铁导热慢，所以热量都集中在钻头外缘刃尖处，致使它磨损最快。通常，磨出倒角，即形成双重锋角(2ψ1)，使转角处变宽，改善钻头散热条件，从而提高了耐用度。经多次试验，表明双重锋角可以提高耐用度2～4倍，如表5-5。但由于磨出双重锋角，加长了切削刃，使钻削扭矩稍有增加。但是，钻铸铁群钻的轴向力降低很多，扭矩增加不多，因此总的切削负荷还是不大的。
(5)适当加大后角。一般比钻钢的大3。左右，减少钻头后刀面与工件间的摩擦。根据试验结果，外刃后角αfc为13～18。时，钻头的耐用度较高。
(6)合理使用切削液。有些人在钻铸铁工件时，不愿意用切削液。这里可能有一些客观因素，如工件很大，切削液不易清理；碎屑中含有石墨使水很快变得又黑又脏等。但对于批量大的钻孔工序，最好还是采用切削液，这样可以大大提高钻头耐用度，改善钻孔质量，而且避免灰尘飞扬。但要特别注意，切削液应自始至终连续加入，而且流量要适当，否则少量和断续的水流入孔内，容易引起孔壁局部硬化，和把碎屑调和成研磨膏一样，加剧钻头磨损。
9
(7)当发现“扎刀”现象，需适当采取措施节。
(8)用群钻钻铸铁时选择的切削用量，可参见表5-6。
第四节 钻铸铁精孔 一、问题的提出
钻头通常是用来钻粗孔的，如果要求孔的精度高、光洁度好，则需要通过铰孔来达到。但是，我们在生产中也会碰到一些特殊情况，如有时对孔的精度和光洁度要求较高而缺乏铰刀，或要求加工出特殊的孔径尺寸而缺乏专用铰刀等。这时，如能使用钻头直接钻出精孔(尤其是对一些铸铁件)，确能起到“临阵破难关”的作用。 二、钻铸铁精孔群钻的特点和使用
钻铸铁精孔群钻如图5-2所示。用这种钻型的钻头来钻铸铁精孔，效果较好。其特点如下：
10
(1)二章要想较精孔，首注意削中定心和不振动，出现形。为较小
如第所述，得到确的先应在切保持稳定产生不使多边此，在锋角
(2ψ=110°)的切削刃上，修磨出圆弧刃，形成一个突起的钻芯刃尖，类似一个小尺寸的钻头，它的横刃斜角较大，ψ=80°，以减小内刃的侧后角，在切削中保持稳定。
(2)在副切削刃(刃带)上，于2～8毫米长度上修窄，把副后角适当加大，并用油石鐾光，这样可减少刃带与孔壁的摩擦。由于副切削刃变得锋利了，有助于避免在外缘处产生积屑瘤，从实际可以看到，外缘刀刃上的积屑瘤对加工光洁度有较明显的影响。同时光鐾刃带(到▽8)，提高刃口的光洁度，可以避免刃带上的毛刺将孔壁擦伤。
(3)在切削刃外缘处磨出双重锋角2ψ1=15～20°，形成修光刃，可以减小切削中孔壁上的残留面积。由于双重锋角使切削刃外缘的锋角减小，它的切削厚度相应减薄，有利于改善钻孔的切削变形情况。
钻铸铁精孔群钻切削部分的几何参数列于表5-8。
11
(4)正确选用切削用量对保证孔的质量有重要作用。钻铸铁精孔，切削速度不宜太高，否则会影响钻头的耐用度，一般选用切削速度v≤15(米/分)即可。进给量的大小直接影响到切削层的变形情况，建议选用进给量f=0.1～0.15毫米/转为宜。在钻孔中，应使用切削液来改善加工条件。
(5)在钻孔操作中，钻头要装正，保证跳动量小，使钻头切削刃口具有较好的运动精度。同时在钻完孔后，应注意先停车后退钻头，防止在退出钻头时将孔壁擦伤。
(6)如能正确运用铸铁精孔群钻钻孔，可以得到精度H9～H7级、光洁度▽5～▽8的孔。但需指出，所得到的孔当其光洁度较高时，则孔径将会出现一定的收缩，即所得孔径比所用钻头直径为小，一般收缩量为0.005～0.015毫米。为此，有时可采取稍损失一点孔的光洁度的办法，来减小孔的收缩量，使得到基本符合钻头原始尺寸的孔径。但最好还是根据实际情况选择钻头的原始尺寸值，必要时，可用稍大的钻头改磨出所需要的钻头直径。 三、钻铸铁精孔群钻的特点口诀 铸铁精孔钻代铰， 两个锋角都较小， 刃带磨窄光外刃， 突出钻尖定心好。 第五节 钻不锈钢 一、问题的提出
12