前言

从八十年代初，尤其是1982年以后，随着改革开放政策的贯彻，我国与国外合作生产的工厂增多，不少合作生产的外国厂家都对铸件生产提出来用自硬树脂砂的要求，否则无法合作。对国内来说，以出口产品为主，对铸件质量的要求也越来越高。于是在这种社会生产发展的新形势下，在国外树脂砂热的推动下，迫使我国广大铸造工作者们认识到应用自硬树脂砂是造型工艺上的一场革命，是提高铸件和机械产品质量的重要途径，是振兴铸造行业改变后面貌的必由之路，是机械产品跃入国际市场的基本保证。因此八十年代我国铸造生产战线上形成了“树脂砂热”。 由于自硬树脂砂最适合于多品种小批量的中大铸件生产，所以机床行业、水泵行业、阀门行业和造船、石化等行业在树脂砂推广应用中走在最前面。迄今为止，据不完全统计，我国已引进树脂砂处理生产线不下五十家，国内有三大铸机厂（重庆、保定、漯河）已正式生产成套树脂砂设备。另外，生产原辅助材料的厂家遍布各省，原辅助材料的质量进步很快，有些已接近或达到国外同类产品的水平。事实表明用树脂砂工艺取代粘土烘模砂生产多种小批量中大铸件是今后国内铸造业界的发展方向之一。

使用自硬呋喃树脂砂生产出来的具有以下特点：1、铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。2、造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。3、减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、矽尘等，减少了环境污染。4、节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。5、树脂砂型 (芯 )强度高 (含高温强度高) 6、旧砂回收再生容易，可以达到 90— 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。

本设计将以自硬呋喃树脂砂作造型材料，利用滑块这个产品，简单的介绍一下呋喃树脂砂这种国内比较主要的铸造技术。而对T200的配料及熔炼计算、砂型铸造设备选用和铸造工艺装备设计等工厂以装备好的设备不做介绍。

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1、铸造工艺参数设计

1．1滑块的生产条件、结构及技术要求 ? 产品生产性质——大批量生产 ? 零件材质——HT200

? 滑块的零件图如图1.1所示，外型示意图如图1.2所示，的滑块外形轮廓尺寸为570mm*400mm*270mm，重247Kg。铸件表面略微复杂，最小壁厚20mm，最大壁厚可达160mm，内表面可以分成两个腔体，为一中型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，主要有这几点技术要求： 1、 2、 3、

未注铸造圆角为R5~8。 时效处理HB170~241。

滑块底面及导轨面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。

1.1 滑块外型示意图

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图1.2 滑块零件图

1．2滑块铸造工艺性分析

零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面： 1.铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。 2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角 铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。

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3.铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。 4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 5.利于补缩和实现顺序凝固。 6.防止铸件翘曲变形。

7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。 对于支座的铸造工艺性审查、分析如下：

铸件最小壁厚为20mm，最大壁厚可达160mm，虽然壁厚不均匀，但是铸件左右对称，而且材料为HT200，可以让对称面水平放置，再采用均衡凝固方式，避免铸件产生收缩缺陷（缩孔、缩松、平面凹陷等），以保障两根导轨和底面能达到的技术要求。 1．3铸造工艺参数 1.3.1 浇注位置的确定

铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。

1.3 浇注位置图一

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