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（三）运煤
工作面用一部180m长SGB-630型刮板输送机，运输机巷用一部SGB-55型刮板输送机和一部650型（30KW）皮带机（随工作面的推进，逐渐缩短），采区运输下山采用一部650型（30KW）皮带机转载运煤到主运输大巷。主运输上山用一台800型（95KW）皮带机运到主运输平巷，主运输平巷用胶带输送机运到地面煤场。
（四）回采工艺
1、工作面采用MG130-TD型采煤机，沿工作面单向割煤，一次进一刀，截深为1.0m，煤机自行装煤，正刀割采高范围内的顶煤，反刀清扫未割完的底煤，往返为一个循环。
2、工作面选用直接进刀方式，采面上下端头人工打眼放炮做机窝。
3、采煤机割煤过单刀后，及时挂超前铰接梁作临时支柱。滞后煤机5—10米开始推溜，严禁停机推溜，推溜后及时打柱。
4、清理：工作面运输机推过之后，要将支柱间及电缆槽内的浮煤清理干净。
5、煤机完成反刀运行20m后，打好基本柱后，进行回柱放顶。
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三、采煤机械和主要设备配备表 设备名称 刮 板 运输机 皮带 输送机 规格及型号 SGB-630/90 SGB-630/55 DSJ650/15/30 数 量 1台 1台 1台 1台 2台 主要技术参数 用 途 660V90KW 采面运煤 660V55KW 顺槽运煤 660V30KW 顺槽运煤 110KW 电机功率 2×37KW 压力20MP 流量80L/min 采煤机 MG110/130-TD乳化液泵 BRW80-20 采面落煤 供液 煤电钻综合保护器 ZBZ-4.0 YH-63
2台 6台 660/127 拉力54KN压力24MP 机窝打眼 回柱 回柱器 回柱器 第三章 顶 板 控 制
一 工作面支护设计 （一）、支护形式的选择
根据上述采面顶板八倍采高岩性分析，结合我矿回采2#煤层的实践经验及现有支护材料等情况，进行综合分析后，决定该工作面的支护材料采用单体柱配合金属铰接顶梁支护回采空间。工作面选用单体液压支柱和金属铰接顶梁支护，支柱型号：DZ18-30／100和DZ16-30／100，支撑高度分别为1100~1800mm,工作阻力为30吨/根；选用DJB-1000型金属绞接顶梁,支护长度为1 m。 （二）、计算工作面支护密度确定排距、柱距： L柱=P1/（K×L排×P）
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=30/（1.2×1.0×8×1.35×2.3） =1.06m
P1——是支柱工作阻力，根据目前支柱质量的实际状况和底板条件，支柱工作阻力取30t；
P——每棵支柱应承受的八倍采高岩石重量；采高1.35m；岩体容重，2.3T/m3。
K--—是调整系数，取1.2； L排--—排距，1.0m。
根据支柱使用、人工操作水平、护顶材料及煤层条件等因素，考虑到安全系数，选择采面柱距为800mm。
根据以上计算,11203回采工作面的排距为1m,柱距为0.8 m,按照《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法》的规定柱距偏差不大于100 mm,即最大柱距达到0. 9m时仍能满足工作面允许的最大柱距要求。
工作面采用DZ18-30／100型支柱，正排支柱选用1.0m金属铰接顶梁配单体液压支柱，一梁一柱、齐梁齐柱支护顶板。 （三）、工作面特殊支护 1、临时支护：
采煤机割煤过单刀后，每棚必须挂金属铰接顶梁作为临时支护，顶板遇有结构带出现裂隙或者破碎地段必须在挂梁后打临时贴帮柱，在返刀时逐步替换。
2、切顶柱：顶板完好正常期间，在第三排每隔一棚档内打一棵支柱，加强切顶戗柱。采空区悬顶面积超过2×5m2时，在第
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三排每一棵打一棵戗柱。
3、木垛：根据悬顶距离及工作面压力情况设置，要求木垛架设平稳，四角对山，紧贴顶底板。规格为1.2×1.4m,成井字形架设在尾排柱和人行道之间。
4、密集支柱：在回第四排支柱时，先将第三排支柱加密，视工作面压力情况，在原有支柱中间补打一根支柱，作为密集支柱，密集支柱的主要作用是用来挡矸和切顶之用。
5、戗柱：用于工作面老空侧，配合密集柱，作主要切顶支柱。根据工作面来压情况确定，防止直接顶和老顶来压垮落时，推倒基本支柱，从而增加切顶支柱的支撑力，一般每隔一架打一棵，特殊地段压力较大时每棚梁上必须打一颗戗柱。
6、工作面上下端头采用3.6mΠ型梁配单体液压支柱、一梁三柱、错梁齐柱、并棚支护刮板输送机机头、机尾段，并棚柱距为280mm、并棚之间棚距为600mm；梁子交错距为600mm。 （四）两道支护设计：
根据我矿现场生产实际，该面两道超前支护均采用单体液压支柱配合1.0m金属铰接顶梁进行支护。自煤壁起2Om范围内打设双排支护柱距1米，排距1.2m。随工作面推进而不断向前延伸，支护距离不得小于20米。
材料道：距巷道中心线0.5m的上下两帮各架设一排支柱。 运输机道：两排均靠溜子边打，与溜槽之间距保持在150-200mm。靠上帮一排超前支护与巷道上帮应留0.7m以上的人行通道，以便于行人、运输等。
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