精益管理理论、方法

——基本素材

进入20世纪中后期，随着产业革命深化和科学技术的日新月异，产品“暴利化”的时代基本结束，该现象在制造业尤为突出。为能够在激烈的市场竞争中立于不败之地，人们逐渐认识到“科学管理”也是一种生产力。作为管理学科研究的对象，“精益”一词经常为企业管理人员和管理研究人员提及并得到广泛的关注。

1 基本概念

“精益”起源于精益生产，并在精益生产的基础上逐渐形成和发展，形成了一种以精益理论为核心和指导，应用系统化工具的管理模式——精益管理模式，精益管理是在精益生产理论基础上丰富和发展起来的管理理论。精益生产作为生产组织方式，它关注强调的是生产体系；精益管理其实就是广义意义上的精益生产，精益管理将管理所关注的视角扩大到了生产系统以外，是以客户需求为导向，将整个产品的价值流及相关辅助的活动纳入管理、关注的范围，以持续改进和精益求精为管理所追求的目标，以“人本思想”作为价值导向，从而形成企业特色文化，运用科学方法和前沿的管理技术管理各类资源的管理模式。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。

努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

1.1 精益生产的来源

日本汽车产业在二战以后逐步起步，当时以美国福特为代表的大量生产方式统治着世界，该生产方式以流水线形式生产大批量、小品种的汽车产品，凭借批量生产降低单位生产成本，并由此带来价格上的竞争力。资料显示，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。日本汽车工业面临需求不足、技术落后、资金严重不足等困难，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。丰田人在参观了美国的几大汽车制造厂之后发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着诸多问题。丰田的大野耐在分析大批量生产方式后，得出以下结论：采用大批量生产方式可以大规模降低成本，但仍有进一步改进的余地；因此应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略——精益生产。

在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本企业文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力资源管理提供了一个全新的思维角度。从上世纪50年代到70年代，丰田公司虽以该生产方式取得了显著的经营业绩，但因为美国大批量生产方式也能取得相当规模的生产效益，这一时期丰田生产方式并没有受到业界真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的发展机遇，同时也将整个欧美发达世界的经济带入了黑暗的缓慢成长期。市场环境发生变化后，用户个性化的需求增多，大批量生产与生俱来的的弱点凸显；与此同时，丰田公司以其精益生产管理模式，经营业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并成为第一汽车生产制造商。 1985年，美国麻省理工学院的Danid Roos教授等用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，并将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》(\that changedtheWorld”)一书，将丰田生产方式提升为精益生产(Lean Production)，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。

1.2 精益管理理念

精益化管理是一种高效、集约管理方式,要求在管理过程中,组织通过相应管理工具建立科学量化标准和可操作、易执行的作业规则,要求全员参与,内部管理规范化,实现全过程管理,其中规则包括程序和各业务单元的制度。在精益化管理理论出现之前,精细化管理伴随科学管理之父泰勒的《科学管理原理》产生其产生背景是二战后企业生产规模逐渐扩大,生产技术日益复杂,产品生产周期缩短,对生产的协调性要求较高,生产活动注重定量分析,这种情况就向企业生产过程提出了更加精细化的要求以精益生产为主的思想后来逐步延伸到营销领域,尽管其困难要大大高于生产领域,但是对企业管理带来的提升却显而易见,一些跨国企业开始实行通路精耕,特别是终端工作精细化,进而形成了精细化管理理论。

精细化管理超越了传统的粗广式管理方式,将详细、明确的量化标准贯穿到管理的各个环节,其最基本特征就是重视过程和细节,注重企业生产经营中的每一件事、每一个细节。与精细化不同,精益化更加注重管理效率,追求减少不可生资源的投入和消耗,以最小的投入,取得最大的产出,全面灵活、优质高效为用户提供服务也就是消除产品研发设计、生产、管理过程中的无效工作,以最优质量、最低成本及最高效率玄素响应市场,使企业效益最大化,企业的效益包括经济效益、社会效益,不止包括眼前的经济利益,还包括长远利益。最早引入精益化管理的是丰田汽车公司,其核心思想是在必要的时候生产需要数量的产品,避免一切浪费,局部生产多余的产品随后,在日本汽车工业中得到了广泛应用,对企业组织结构进行扁平化改革,裁减非直接生产人员数量,实现生产的均衡化和同步化,讲求零库存和柔性生产,并推行全过程管理,与此同时,各国学者和技术人员纷纷开展了对精益管理的研究和探讨。经过近几十年的发展,精益管理理论逐渐发展完善,并逐渐延伸到其他非工业生产领域,在营销等领域得到了长足发展,企业管理效率提升效果显著。

精益管理最初是在生产系统(汽车制造业)的管理实践活动中进行应用并获得成功,现在已延伸到了企业各生产经营业务中,并由最幵始的具体业务管理方法,发展完善成为一种战略管理的理念。在出现精益生产之前,生产制造业主要采用单件生产和普通的大量生产方式。丰田汽车公司首先建立了一种“丰田生产方式”,即在企业的生产过程中减少浪费,构建了一种包含多品种、小批量生产加工、质量较高的低耗生产系统。这是最初的\精益生产”,逐步在世界范围内传播和推广。与传统生产经营方式相比,这实现了工业生产方式的变革——即在精益管理的思想指导下,把准时制和自动化作为支柱,将平顺化、标准化、改进作为依托,通过“5S”、\看板”等工具的应用形成的一种生产管理模式。在企业具体的生产经营中,精益化管理能够通过提高客户满意度,降低生产经营成本,提高产品及服务质量,加快生产流程速度以及改进企业的资本投入,使企业的效益获得最大化。总的來说,企业精益化管理中的“精”

就是要实现企业的管理投入少,减少资源的耗费,减少管理时间,尤其要减少不必要资源的投入和消耗,提高管理质量以及管理效率;“益”就是要通过有效的管理提高企业的经济效益,实现企业的既定发展目标。企业精益化管理理论体系中包括“一个目标”、“两大支柱”以及“一大基础”。其中,“一个目标”指的是要通过精益化管理实现低成本、高效率和高质量生产,要最大限度地提高客户满意度;而“两大支柱”是指精益管理的开展依靠准时化的生产以及员工自觉地工作;“一大基础”是指从企业生产经营的局部到整体,持续地减少生产经营的低效、资源浪费的现象。

精益化管理要求将“精益思维”运用到企业的各项生产经营活动中。其核心内容就是通过最小的资源投入(包括人力资源、设备材料、资金资本、时间和空间等)产生尽可能多的价值,能够为客户提供高质量产品和优质的服务。可以把精益化管理的目标理解成企业在为客户提供高质量产品与优质服务的同时,将对资源的浪费减小到最小。企业生产经营活动中存在很多资源浪费现象,例如产出的产品有缺陷或为客户提供了不满意的服务,库存的积压,多余的加工和流程,不必要的物品移动,因上游生产环节无法按时交货产生的等待,工作中员工不必要的行为等。消除企业生产经营中的资源浪费现象是企业精益化管理的最重要工作内容。企业精益化管理主要包含以下几方面的内容:

(1)充分调动员工工作积极性。与传统企业管理中以物或生产为中心的管理方式不同,精益化管理强调“以人为中心”,要求以人为本,企业即人,无人即止。这就要求为客户提供高质量、低成本的产出商品或优质服务的同时,还能为本企业员工创造良好的工作条件和工作环境。精益管理强调团队精祌,要求员工转变过去企业中等级森严,实现人际关系上下互通,员工之间彼此尊重、相互协作,以此来调动员工工作的积极性。同时,精益管理从员工思想认知水平入手,提高员工素质,创建相同的价值观,增强集体荣誉感,营造和睦的气氛,培养全体员工参与的意识。所以说,人的因素始终贯穿在整个精益化管理工作中,是实现企业精益生产主要因素。要知道,通过自动化技术实现生产力的改进作用是有限的,而人的潜力却是无限的。所以,人本化管理就要求激励好员工、鼓励好员工,培养好员工,要最大限度发挥企业员工的积极性和创造性,实现企业的生产经营目标。

(2)以顾客为中心。在市场经济高度发达的今天,企业生产的产品或提供的服务只有满足客户多样化、个性化以及舒适性等需求,才能提高企业的竞争力。这就要求精益化生产要以客户为中心,在向客户提供服务的同时,要把客户当做生产过程中的一个组成部分。对客户和销售渠道来说,精益化管理寻求并维系长期稳定合作的关系,要求首先考虑长远利益,有时甚