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夹紧力的作用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。
理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡：实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、加紧机构的传递效率等因素有关。
采用估算法确实夹紧力的大小，根据工件所受切削力、夹紧力、摩擦力等作用的情况，实际夹紧力Fs等于计算出的切削力F乘以安会系数K： Fs=F*K
安全系数K的选择应根据切削的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，一般粗加工或继续力切削时取K=2.5～3；精加工和连续切削时取K=1.5～2；如果夹紧力的方向和切削力方向相反，为了保证夹紧K值可取2.5～3。 计算切削力的指数公式： F=CFc ae KFc fzyFc ap zdqe KFc
其中查表得：CFc=96.6；ae=16mm；KFe=0.88；fz=0.08mm/r；yFe=0.75 ap=12.5mm；z=6 ；d=16；qe=-0.87；
带入计算得：F=96.6×160.88×0.080.75×12.5×6×16-0.87×0.08=985.95N
实际切削力为：Fs=985.95×2.5=2464.875N
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（五）定位误差分析
1、定位盘的直径与孔?68配合间隙误差分析 ①：间隙误差计算
定位盘加工直径尺寸为?68f7，则其与孔的配合为?68
内孔?68K7经查表得?68K7f7 。
?0.009?0.021，公差值为0.009-（-0.021）=0.03mm。
?0.03?0.06定们盘?68f7经查表得?68，公差值为0.03mm。
它们的最大间隙为：68.009-67.94=0.069mm。 最小间隙为：67.979-67.97=0.009mm. 其间隙范围为：0.009—0.069mm。
（间隙是孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，所以?68
K7f7
为间隙配合）
②：误差分析
该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最
大范围内变动，如图所示为?0.069是工件圆心的变动范围而形成了定位误差。其理想定位及准备为O点，则它们的间隙为0.009mm，由于安装工件后，在工件套上压力板，并锁上螺母，这样把工件装在夹具上的倾斜度减的很小，几乎为0。所以不需要考虑工件的倾斜度误差。定位误差是由于工件定位不准或定位盘与工件配合有间隙。（间隙越大误差值则越大）
③：误差计算
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对于间隙范围尺寸0.009-0.069误差计算： e基（8）=1(TD+Td+Cmin)=
212Cmin=1（0.03+0.03+0.069）
2≈0.065mm
e不（8）=1Td1=10.03=0。015mm
22e定（8）=0.065+0.015=0.08mm
在铣床上加工，其平均经济精度为9级，查表得ω=0.05。
2、定位销与工件角度误差分析
①：角度与间隙分析
在工件与夹具间套上一根定位销，此时工件只沿定位销直线
串动，串动为?0.069mm，或在销与工件孔的间隙变动，而其它变得范围很小，大小主定位销与工件配合间隙来定的。
②：计算两者的间隙配合的间隙误差
为了它们的角度更准，在能加工与配个的情况下它们的间
隙应尽量的小，由表查得定位销的尺寸为?5s6比较适合，?5g6为?5?0.004?0.012mm,公差为0.008mm，所以它们的配合最大间隙D为
0.012mm，最小间隙为0.004mm，间隙范围为：0.004-0.012mm
③：角度计算
它们的偏移的最大角度为：arctanA=
D0.012=≈0.007° r106.5经查表夹具上45°角公差取Ta=0.5°（是定位误差的一部
分）。铣床平均加工经济精度10级，查表得ω=0.08°所以角度的定位误差为：
e定（a）=Ta+2×tan
c-1
1max?c2man2L=0.007°+0.11°=0.117°
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ω°+ e定（a）=0.08°+0.117°=0.197°＜0.5° 3、减少误差的方法：
这些误差影响工件加工的精度，我们应该尽量减少这些误
差。
若不能满足加工精度要求时，可采用下述方法解决： ①：减小销子与孔的配合间隙，销子直径选?6s5或?6h6. ②：采用活动锥形定位销，使孔与销无间隙配合。 ③：底板的平面度精度要高。
④：定位盘与工件孔?68配间隙应尽量的小。 ⑤：定位盘与工件孔?68的同轴度允值应最小。
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