同时也应保持各段箱涵接头的齐整，在接缝处各段箱涵不产生偏位。

8、箱涵钢筋、模板、混凝土工程 1）、钢筋工程

本工程设计要求受力钢筋与构造钢筋采用HRB335钢筋，钢筋的技术规格须符合GB1499-84的规定。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放整齐，不得混杂，且应挂标识牌，钢筋在运输和储存过程中，应避免锈蚀和污染。

本工程所采用钢筋均按图施工，若遇特殊原因须代换时，将征得设计及监理单位同意并经验算后代换。

钢筋应具有出厂质量证明书或试验报告单，使用前应做抗拉、抗弯试验，合格后方可投入使用。

钢筋加工，钢筋在加工过程中发现脆断，焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成份检验或其它专项检验。

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉调直，Ⅰ级钢筋冷拉率不得超过2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不得超过1%。

钢筋的下料应先长后短，钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计和规范要求，制作后的钢筋应分别堆放整齐并挂标识牌，需要时搬运至现场安装。

本工程钢筋采用集中加工成型后再按部位分类堆放，使用时用手推车运至作业点安装。 钢筋的接头，现场钢筋直径在25mm上时，采用手工电弧焊，搭接连接。直径在25mm以下的采用绑扎接头，绑扎连接，但轴心受拉，偏心受拉等构件全部采用双面电弧焊接头。

钢筋与模板之间设置强度不低于设计构件强度的混凝土垫块以确保保护层厚度。垫块埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块相互错开，分散布置，在墙板中呈梅花状布置。

底板和顶板面筋采用由Φ16钢筋做成的铁凳子做支架，每平方米设一个，确保钢筋的准确定位。

墙体钢筋应严格按图纸施工，尽量用整根钢筋，若要连接时，必须采用电弧焊接头，钢筋

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外侧挂混凝土保护层垫块，每平方米设一块，梅花状布置。

在钢筋安装完毕，未浇混凝土前，须会同有关部门按照设计图纸和《水工混凝土施工规范》的标准进行详细检查，并做好检查记录，合格后才能浇筑混凝土。 2）、模板工程

2.1底板模

底板外侧模板采用厚18mm胶合板，并用80mm×80mm方木做横向背楞，上、下各一道，横楞外每600mm设竖楞，并用斜撑加固，斜撑设置间距为每600mm设一道。底板横缝根据设计要求预埋沥青木板，沥青木板应充分加固，保证其位置准确。

2.2侧墙模板

采用18mm厚胶合板和80mm×80mm方木支设，拉杆Φ12。拉杆和方木间距均为500mm×500mm。拉杆安装时套上20mmPVC管，拆除模板时同时拆除拉杆，然后用防水水泥砂浆补平遗留PVC管孔，以防该处形成渗水通道。

2.3顶板模

本工程顶板底模与侧墙模板一起安装。顶板底模采用18厚胶合板和80mm×80mm方木支设，支架采用Φ48×3.5钢管搭成支撑架。支架立杆间距为1200mm，纵横同距，立杆离底支座200mm处及离顶约100mm处纵横向用钢管拉结，使支架体系形成整体。方木间距为300mm，直接放在钢管架的上横杆上支撑底模板。

2.4模板工程的质量控制要点

①模板必须能保证结构和构件各部分形状尺寸和相互间位置的准确性，具有足够的强度，刚度和稳定性。模板接缝要严密，不得漏浆，最大接缝宽度应控制在1.5mm以内。

②木模板及支撑系统不得用严重扭曲和受潮变形的木材。

③模板拼缝处应刨平刨直，模板的档也要刨直。使用的铁钉长度应为模标厚度的1.5～2倍。 ④模板在周转使用时要将表面清理干净，模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。

⑤拆除模板和支架时，应按规范规定，承重结构混凝土达到75%设计强度时方可拆除底模。非承重结构砼达到5Mpa后才能拆模。拆模时应遵循“后支先拆”的程序。

⑥固定于模板上的预留孔洞埋件等不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应控制在规范规定的限值内。

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3）混凝土工程 3.1、材料要求

①本项目全部采用商品混凝土。

②运至工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告，试验室须进行复检。预拌厂采用的水泥，宜用散装水泥。生产砼的水泥、砂、石及外加剂均应经检验合格后才能使用。商品砼的材料送检及砼试件制作和送检由预拌厂家完成。

③砂料应质量坚硬、清洁、级配良好，细度模数宜在2.3～3.0范围内。 ④粗骨料最大粒径不大于4cm。 ⑤拌制和养护砼用自来水。

⑥为改善砼的性能，提高砼的质量及合理降低水泥用量，可在砼中掺加适量的外加剂，其掺量通过试验确定。

3.2、配合比

①混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定，水灰比最大允许值：受水流冲刷的部位不应超过0.5，其余部位不能超过0.60。

②拌制砼时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行下料，严禁擅自更改。 3.3、混凝土的运输

场外运输采用混凝土搅拌车，搅拌车通过施工便道直接开至使用点附近，将混凝土倒入水泥泵料斗内，通过水泥泵布料。

不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度以不大于2m为宜，超过此界限时应采取缓降措施，防止混凝土离析。

混凝土运输工具及浇筑地点，必要时应有遮盖，以避免日晒、雨淋等而影响混凝土的质量。 3.4、混凝土的浇筑

⑴混凝土浇筑前，应详细检查有关准备工作：地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并做好记录。模板应安装稳固，接缝严密，预埋件位置准确，固定牢固，混凝土振捣设备性能良好，数量充足。

⑵混凝土的浇筑，应按一定的厚度、次序、方向分层进行。混凝土应随浇随整平，不得堆积。若有粗骨料堆积时。应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部

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蜂窝。

⑶浇筑砼时，严禁加水，若遇到砼和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。

⑷不合格的混凝土严禁浇筑，已浇灌的不合格的混凝土应清除干净。

⑸混凝土浇筑应保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理；若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土，浇筑混凝土的允许间隙时间一般不超过90分钟。

⑹混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减小泌水的措施。泌水必须及时排除，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

⑺浇筑混凝土时，宜经常清除附在模板、钢筋和埋设部件表面的灰浆。

⑻混凝土应使用振捣器振实。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器的有效半径的1.5倍。振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣。

⑼无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣实。

⑽垫层混凝土在基坑验收合格后及时浇筑，要求表面平整密实。

⑾箱涵底板施工时，在侧壁上离底板底高300mm处留企口施工缝（凸形），

该处侧壁内模采用吊模，外模用短方木支顶牢固。箱涵顶板及侧壁，混凝土拟同时浇筑成形。

3.5、混凝土工作缝的处理

①箱涵施工缝留置在底板和侧墙交接处离底板约300mm处，接口形式做成凸形企口。（因设计对接口形式无具体要求，实际施工时与设计单位联系，确定具体的接口形式）。

②已浇好的混凝土，在强度尚未达到7.5Mpa前，不得进行上一层混凝土的浇筑准备工作。 ③缝口表面应采用压力水，风砂枪或刷毛机等加工毛面并清洗干净排除积水，再铺上一层2-3cm的水泥砂浆（1∶2），（其水灰比比混凝土的水灰比减少0.3～0.5），方可浇筑新混凝土。

3.6、混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持混凝土表面经常湿润，浇筑完毕早期应避免太阳曝晒，混凝土表面宜加遮盖。一般应在混凝土浇筑完毕后12～18小时内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应适当提前养护，混凝土养护不应少于14天。

3.7、施工缝及变形缝施工

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