难保证。如（图1-2-2）：

3.2.2零件CB-03-01的加工难点和解决措施

当调头夹持84㎜外圆加工另一端的尺寸时，确定对刀基准面，保证高精度尺寸的加工是该零件的难点，比较难加工的尺寸有9104±0.02）㎜，（46±0.02）㎜，（91±0.02）㎜以及圆弧中心距（46±0.02）㎜。下面图3-15来说明如何确定时对刀基准面。

在加工外形前，用30°的外径车刀（用手动方式）将总长（150）㎜尺寸加工好，用千分尺测量（150）㎜实际尺寸。这时30°外径车刀的长度方向的刀补绝对值要减去一个△Z值，才是真正要设定的刀补值。外径切槽刀同样在A面对刀（对刀时用在侧刃）而长度方向的刀补绝对值要减去一个△Z值，才是真正的刀补值，△Z值是实测值（实测值小于理论值）与理论值的差值。在编制加工程序时所用的尺寸都是理论尺寸，所以在对刀时也采用理想基准面，这样在基准转换后，不需要提高（150）㎜尺寸的加工精度，用这种修正刀补值方法有利于保证秒个度年个精度。对于直径方向的刀补的设定，可预车一个圆经过实测后，确定刀补值。

CB-03-01零件的尺寸精度要求精度高，所使用的数控车床的定位精度为±0。008㎜，重复定位精度为0.004㎜，正反方向间隙为0.0015～0.002㎜之间，因此当刀具的补偿值设定后，一般情况下对加工精度影响不大，能满足加工需要。

对图纸中要求的同轴度、圆跳动、垂直度等要求，在加工中由工艺保证，因此二次找正精度小于0.01㎜夹紧方法是一夹一顶可靠合理。

对于轮廓曲线和50°±2′的加工精度也可以保证，因为所使用的刀具刀尖圆弧半径的制造精度为0.005㎜，对加工外形轮廓精度影响很小。由于对刀具径向和轴向的补偿值采用了试切对刀法，所以设置的刀具补偿值是比较精确的。

另外，关于加工效率的高低，影响的因素很多以此题而论，提高效率的几种方法。

①在装夹可靠的情况下切削量和走刀速度可以大一些； ②因为是四爪夹盘，尽量提高找正速度；

③在单件加工时，用试切法比较多，对简单形状，可利用机床的手动方式试切，在用程序加工时在使用自动运转方式。对简单的台阶轴直径相差较大，孔的

预制、粗镗和车端面可用MDI-B方式和手动方式来完成。这样可以简化程序的编制如CB-03-02图在加工右端时，粗钻孔和粗车直径时都可以手动操作，注意要留适当的余量在精加工时完成。CB-03-01图、CB-03-03图中都有类似的情况。另外槽槽也可以用手动操作加工。

④ 合理的安排刀位，减少对刀次数，减少装刀次数； ⑤加工时简单程序和复合2加工程序结合； ⑥合理安排加工工步；

⑦尽量采用组合加工，减少装夹次数，减少编制程序，减少对刀、减少测量次数、减少辅助时间。

3.2.3零件一CB-03-01工艺卡片

单位 名称 工序号 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 材料 刀具 45# 切削速度 Mmmin 工序名称 夹具 主轴转速 进给量 Mmmin Mmr 1 加工右端 面 工步号 1 0.15 100 车端面和四爪+顶90°外圆800 台阶外圆 尖 车刀 2 车椭圆 四爪+顶30°外圆700 尖 车刀 600 0.15 100 3 钻中心孔 四爪+顶中心钻 尖 0.15 80 4 钻Φ18的四爪+顶麻花钻 孔 尖 500 0.2 60 5 扩Φ25孔 四爪+顶麻花钻 尖 500 0.2 60 6 镗孔 四爪+顶内孔镗刀 600 0.15 150

尖 7 车内孔槽 四爪+顶内孔切槽600 尖 8 刀 1.5 60 0.15 100 车内螺纹 四爪+顶内螺纹车400 尖 刀 刀具 工序号 工序名称 夹具 主轴转速 进给量 Mmmin Mmr 切削速度 Mmmin 80 2 工步号 1 左端面 800 钻中心孔 四爪+顶中心钻 尖 2 车外圆 四爪+顶90°外圆600 尖 车刀 0.2 60 3 切槽 四爪+顶外径切刀 500 尖 0.15 150

3.3零件一CB-03-02

3.3.1零件CB-03-02工艺分析（图3-3-1）

图3-3-1

第一加工零件右端部分尺寸，要加工的尺寸见图3-18，第二加工零件左端部分尺寸，见图3-18。此件结构有面体、圆柱体、内孔外螺纹组成，加工的工艺性比较好，测量的工艺性较差，加工时分两次装夹，当先加工零件右端时，需要基准转换；图中左端的外形轮廓尺寸R16㎜，R14㎜，（23±0.02）㎜，（39±0.02）㎜，（4.5）㎜，与其他两个件有配合技术要求（见CB-03-00图技术要求第3、4条）。所以R16㎜，R14㎜加工时不能按自由公差加工，它的大小要根据加工CB-03-01零件圆弧时所用的尖圆弧半径补偿值作适当的修改后来确定此件的形位公差精度直接影响装配图技术要求第2条。影响形位公差的两种：一种是调头加工对零件的找正精度，另一种是因夹持部件部位可靠性差，因为夹持52㎜的

外圆，M56×1.5螺纹端面较小，不能靠的太紧，在车削外形轮廓时，吃刀量比较大时回使零件松动，影响形位公差的精度。最好的方法是在加工前复查一次30㎜孔的跳动。

对于（4.5）㎜尺寸在实际加工中是间接形成的，加工时先加工零件的右端，再加工零件的左端，间接保证（4.5）㎜，这样就需要用计算尺寸链来确定第一共组的加工赤忱3.5的公差。

计算尺寸；链见图3-19，计算过程如下： 封闭环上、下偏差计算公式如下：

ES—封闭环的上偏差，EI—封闭环的下偏差； —各增环的上偏差，—各增环的下偏差； —各减环的上偏差，—各减环的下偏差； 解得：＝－－

＝－－＝ 0－（-0.02）－（+0.04）＝ -0.02 ＝－－

＝－－＝ -0.1－（+0.02）－（-0.2）＝ +0.08 ＝（23.5）㎜

装夹方式：在加工零件的右端时，夹持毛坯要外伸35～40㎜。在调头加工零件的左端面时夹持（52）㎜外圆，长度只有12㎜，夹持较短，所以尽量使用四爪端面贴紧M56×1.5-6g螺纹的端面，提高加紧的可靠性。找正（30）㎜孔的跳动在0.01㎜之内。

3.3.2零件二CB-03-02工艺卡卡片

单位名称 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 进给量 Mmmin 1 左断面 Mmr 切削速度 Mmmin