⑴ 经宰前检查发现牛瘟、非洲猪瘟、马瘟及其它国内无报道发生的传染病和疑似病畜时，应①禁止屠宰，停止调运动物，采取紧急防疫，立即报告疫情并按相关法令处理；②病畜和同群动物用密闭运输工具运至化制间或指定地点采取不放血扑杀，尸体销毁；③宰前管理区严格消毒，经农牧主管部门检查合格后方可恢复生产；（3分）

⑵ 宰前检查发现口蹄疫，猪瘟等及疑似病畜时，除按上述①方法处理外，病畜用密闭运输工具运至化制间或指定地点采取不放血扑杀，尸体化制或销毁，同群畜送急宰间急宰，通体内脏送有条件可食用车间按不同情况进行不同处理，处理后方可出厂，皮、毛、血、骨消毒后方可出厂。（3分）

⑶ 宰前检查发现水肿、狂犬病、结核等病情时，病畜用密闭工具急宰间，采取不放血扑杀，送化制间进行化制或销毁，宰前管理区严格消毒后方可恢复生产，同群畜可继续送宰；（2分）

⑷经宰前检查患有其它疾病的家畜，除患病畜送急宰外，其它同群畜正常送宰，宰前检查后的处理过程均需作详细记录并归档；（2分）

3. 试述乳品厂仓库布局规范。

⑴ 工厂内设有完全分割开的原料，包装材料和成品贮存仓库；（1分）

⑵ 按原辅料、材料、半成品、成品等不同性质分设贮存场所，必要时设冷库；（1分） ⑶ 仓库构造应保证贮存物品品种劣化减至最低程度，并能防止污染，大小口保证作业

畅通为宜，且以无毒、坚固材料建成，设置数量足够的栈板；（1分） ⑷ 仓库内四周涂浅色防尘漆，保持照明良好，按照防爆灯，窗户安在背阴面；（1分） ⑸ 冷库安装温度计、湿度计和自动记录仪。（1分）

⑹ 库房内设有明显标志的不同性质物品的隔离贮存区，保证专区专用；（1分） ⑺ 原料库设在邻近原料收货区和预处理区的下风处；（1分） ⑻ 包装材料和成品库设在与包装材料相近的下风处；（1分） ⑼ 无菌包装材料应贮存在包装材料库的特殊专用区域内；（1分）

⑽ 维修和备件贮存区应设在生产和包装原料贮存区域以外下风处的独立区域。（1分）

4. 试述水产品冷藏过程的卫生质量控制措施。

⑴ 冷藏温度需保持在-23℃～-18℃之间，避免大幅度的温度波动；（1分） ⑵ 冷藏库内需安装温度显示仪和自动记录仪，以防发生意外；（1分）

⑶ 正常情况下,温度波动不得超过4℃,大批食品进库、出库时一昼夜库温不得超过12℃；（1分）

⑷ 做好防虫防鼠措施；（1分）

⑸ 食品应搁于木架上，货品间应留有空隙，木架下的散落物应及时清扫；（1分） ⑹ 成品要尽量避免与原料及半成品混放；（1分） ⑺ 搬运中要轻拿轻放避免包装件破损；（1分） ⑻ 定期进行评定，废品应及时清理出库；（1分）

⑼ 操作人员进出库要避免泥土、污物的带入，且严格按照GMP要求执行；（1分） ⑽ 采用臭氧发生器定期消毒。（1分）

5. 试述HACCP的基本原理

⑴ 进行危害分析并确定预防措施。在制定HACCP计划的过程中，确定所有涉及食品安全性的显著危害，并针对危害采用相应的预防措施对其加以控制；（2分） ⑵ 确定关键控制点（CCP）。确定能够实施控制且可通过正确的控制措施达到预防、消

除或降低危害到可接受水平的CCP；（2分） ⑶ 确定CCP的关键限值（CL）。指出与CCP相应的预防措施必须满足的要求，CL是确保食品安全的界限，一旦操作中偏离了CL，必须采取相应的纠正措施，才能确保食品的安全性；（2分） ⑷ 建立监控程序。通过一系列有计划的观察和测定活动来评估CCP是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用；（1分）

⑸ 建立纠偏措施。当监控结果表明加工过程失控，应立即采取纠正措施，减少或消除失控所导致的潜在危害，是加工过程重新处于控制过程之中。（1分）

⑹ 建立验证程序。包括验证各CCP是否按HACCP计划严格执行，确定HACCP计划的全面性和有效性，HACCP体系是否处于有效的正常运行状态。（1分） ⑺ 建立有效的记录保存与管理体系。（1分）

6. 试述制定HACCP计划的步骤过程。

⑴ 前期准备工作：包括组建HACCP小组、确定HACCP计划的目的与范围、产品描述、确定预期用途、绘制生产流程图以及现场确认生产流程图等。（3分）

⑵ 危害分析：以生产流程图为基础，通过查阅资料提出问题，广泛讨论等方法，进行危害分析，并采取有效的预防措施，完成危害分析工作单。（1分）

⑶ 确定关键控制点：利用CCP判断树对加工过程中的每一种危害进行评定，决定某步骤是否为CCP。（1分）

⑷ 建立关键限值：HACCP小组对每一个CCP的安全控制标准要有充分的理解，弄清楚与CCP相关的所有因素，从而制定出适合的关键限值。（1分）

⑸ 建立合适的监控程序：通过确立监控对象，监控方法，监控频率和监控人员，建立一个对CCP的连续监测或观察过程，以评定该CCP是否受控。（1分） ⑹ 建立纠偏措施： HACCP小组需要研究有关纠正措施的具体步骤，并将其标注在HACCP控制表上，以减少需要采取纠正措施时可能会发生的混乱或争论（1分）

⑺ 建立验证程序：通过严谨、科学、系统的方法确认HACCP计划是否有效，是否被正确执行。（1分）

⑻ 建立记录管理程序：包含CCP在监控、偏差、纠正措施等过程发生的历史性信息，以便使HACCP体系文件化。

7. 试述提高我国出口水产品质量的对策措施。

⑴ 明确各海洋水产执法机构职责，严格执法，加大执法监督工作；（1分） ⑵ 建立相关信息网络，加强联系与合作，增加信息交流，资源共享；（1分） ⑶ 加大水产科研与防疫资金投入，保证科研成果及时向现实生产力转化；（1分） ⑷ 规范农药兽药的生产、使用及监督管理，从源头控制农药、兽药的残留；（1分） ⑸ 根据水产品品种和状况实行分区捕捞，并实行产地标签制度。（1分） ⑹ 加强资源管理，建立有效 的农药、兽药监控体系；（1分）

⑺ 培训一支高素质的HACCP体系建立与评审队伍，加强对食品安全人员的素质审核制

度的建立；（1分）

⑻ 尽快建立符合我国国情的HACCP实施指南和具有我国特色的水产品HACCP应用指

南；（1分）

⑼ 积极主动与世界市场接轨，综合利用我国的水产资源，开发新型水产品；（1分） ⑽ 建立全国范围内的进出口食品安全卫生监督体系，合理利用技术壁垒，扩大我国的水产品出口。（1分）

8、试述控制畜禽肉产品质量的措施

⑴ 控制饲料质量。饲料是关系到畜产品质量和安全性的直接因素，所以要通过相关法规和制定强制性标准来规范安全饲料的生产，实行良好动物营养操作规范管理，以使用添加剂时不引起残留为基本出发点进行添加，饲料中有毒有害物质及卫生和微生物条件的控制；（2分） ⑵ 严格宰前检查。

①畜禽实行持证养殖和产地检疫监测，严谨使用瘦肉精等禁用药物，经检验合格方能上市；（2分）

②候宰区检查 主要进行健康状况检查，检查内容有静态观察、动态观察、饮食状态观察、测温及个体检查等。（2分） ⑶ 宰后检验。

①同一屠体的肉尸、内脏、头和皮应编为同一号码；（1分） ②检验项目包括头部、肉尸、内脏及寄生虫检验；（1分）

③经检验后的肉尸，内脏和皮张，应按不同处理情况分别加盖不同印记；（1分） ④检验发现异常的动物应及时正确处理。（1分）

9. 试确定乳粉生产中HACCP计划的关键控制点及各CCP的关键限值。

⑴ 关键控制点是指在乳粉生产中的某个步骤，通过对其实施控制能预防、消除或最大程度地降低一个和几个危害，而该步骤如果失去控制，会导致不可接受的健康危险发生。（2分）

⑵ 通过乳粉生产过程的危害分析并借助于CCP判断树，确定出乳粉生产的8个关键控制点：①原料验收；②冷却贮存；③加糖及杀菌；④真空浓缩；⑤喷雾干燥；⑥流化床处理；⑦粉仓贮存；⑧乳粉包装。（每两点1分，共4分） ⑶ 各关键控制点关键限值的确定（每两点1分，共4分）

① 原料验收 抗生素反应阴性，重金属、农药等符合国家相应标准； ② 冷却贮存 贮存温度4℃，时间24h

③ 预热杀菌 杀菌温度120～140℃，杀菌时间2～4s；

④ 真空浓缩 第一效压力31～40kPa，蒸发温度70～72℃；第二效压力16.5～

15 kPa，蒸发温度45～50℃，将乳浓缩到14～16°Bé;

⑤ 喷雾干燥 进风温度140～170℃，排风温度80℃以上，排风相对湿度10%～

13%；

⑥ 流化床处理 消毒温度＞85℃，消毒时间30min； ⑦ 粉仓贮存 贮粉温度＜30℃，贮粉时间30 min；

⑧ 乳粉包装 包装间熏蒸消毒时间＞30 s，紫外线消毒时间＞1 h，手消毒间隔

＜1 h。

10. 试述控制速冻蔬菜加工显著危害的措施。

⑴生物性危害的控制措施：

① 致病菌的控制。加热和蒸煮杀死致病菌，冷却和冷冻抑制致病菌生长，发酵产酸抑制不耐酸致病菌生长，加盐和防腐剂抑制致病菌生长，高温干燥杀死致病菌，低温干燥抑制致病菌生长，以及通过原料来源进行控制病原体的危害。（3分） ② 病毒的控制可以通过蒸煮的方法；（1分）

③ 寄生虫的控制可以通过加热、干燥和冷冻使其致死，或人工剔除的方法去除。（1

分）

⑵ 化学性危害的控制措施

① 选择土壤和水域，获得原料来自安全区域的证明，进行原料监测。；（1分） ② 食品添加剂的合理使用，力求不使用添加剂。（1分） ③ 在产品包装上表示配料和已知过敏物质。（1分） ⑶ 物理危害的控制措施： ① 供应商证明和原料检测；（1分）

② 通过磁铁、金属探测仪、筛网、分选机、空气干燥机、X射线设备的使用和感官

检测来控制。（1分）

案例分析：

某企业为糖果制造厂,此前已经建立并实施了ISO9000体系，目前又在策划HACCP并申请

认证。审核员在第一阶段的现场审核中,发现生产流程中需添加色素等化合物。根据资料，人工合成色素使用不当会造成危害，如致畸、突变等。 审核员考虑：（1）后道工序无法控制这些化学残留物质（2）我国有关食品添加剂卫生标准等法规有此要求。所以判定配料司称工序为CCP，查企业的HACCP计划，并没有把此过程识别为CCP——HACCP小组的解释是：在ISO9000体系中已将其作为关键工序，所以没必要作为CCP。

审核员参考ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是：检验物料品种，注意使用正确性和称量准确性，但缺少CCP所要求的：（1）色素添加步骤CCP及建立CL（依据我国以及各进口国的标准要求），（2）确定CCP的监控程序，以及（3）偏离该CL时的纠偏行动。可以看出，虽为同一工序，但两个体系所强调的重点和控制的深度却不同。

审核员认为，目前仅仅以ISO9000的程序对这一点进行控制是不充分和不严格的，建议将该工序列入HACCP计划中的CCP，并实现与原有体系的融合运行。 问：何谓CCP?你对CCP怎样理解？结合本案例谈谈体会。 CCP可以从两个层面来理解：（1）是这个点在某个食品生产过程中，能起到控制作用（控制对象包括生物、化学或物理的危害）；（2）理解为这一个点失控将导致不可接受的健康危险,或理解为某显著危害只此点能控制,而后无法控制。这样的点、环节、步骤或工序就是CCP。体会：（1）在建立HACCP体系时,于前期策划阶段就应采用科学方法,合理确定CCP；（2）对关键过程,两体系所强调的重点和控制的深度不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键步骤就不再确定为CCP，从而不纳入计划中；（3）确定CCP是HACCP原理的核心，如CCP确定过多,会增加工作量及失去重点，但过少,则使危害环节未能全部识别。