（2）装于气缸的吸气阀侧的气量调节装置，事实上是一种小型活塞气动装置，本装置气量调

节共分为三档，即全负荷的0%、50%、100%。

（3）气量调节常采用顶开吸气阀片和吸气阀中心通道禁闭两种调节方式，本装置采用顶开吸

气阀片调节方式。

（4）顶开吸气阀片调节方式工作原理：

即调节方式是指空气动力源和调节装置接通时，吸气阀片被强迫顶向升程限制器，这时吸气阀阀腔通道始终处于恒定的最大流通面积，因此，使其强迫失去吸气阀的原有只许进不许出的单向流通功能，此时气阀已成为可出可进的通道，气阀处于空载状态。选用这种调节装置的吸气阀，其气阀中心是设有通道的。

（5）调节装置均位于吸气阀侧，即气缸上侧，对于进气阀阀片顶开调节装置，常采用拨叉式，

而进气阀中心通道禁闭调节装置则常采用柱体式。

气量调节装置装配于进气阀侧之后，在主机开车之前，应通过0.3~0.5MPa仪表风进行试运行。

（四）填料及气缸冷却系统：

（1）包括：冷却水罐、主辅水泵、水冷却器、双筒过滤器、止逆阀等部件。 （2）循环冷却介质：除盐水。 （3）有关条件：

主辅冷却水泵是由达到防爆等级的电动机驱动，正常压力下只有主泵工作，但当总管压力下降至一定值时，如果备用水泵切换开关在“自动”位置，冷却水压力为P≤0.35MPa时，自动启动。 （4）冷却水泵

型式：离心泵 型号：HZA100-200B 流量120M3/H 功率37KW 转速2950r/min 扬程 50m （五）安全附件：

一级出口安全阀2只，定压值：0.352MPa。 二级出口安全阀2只，定压值：0.9MPa。

第二节 机组试运

一、润滑油系统的试运及调整

5

1．循环润滑油路试运及调整

（1）在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。 （2）辅助润滑油泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，

单机试运合格后，恢复与辅助油泵的连接。

（3）确认润滑油箱已按规定牌号（L-DAB150#）加入润滑油并检查其油位，在系统充满油

后，能保持液位在2/3处。

（4）根据需要，启动电加热器，对润滑油进行加热。

（5）检查此系统的管线、油冷器和过滤器是否已按规定正常操作连接好，溢流阀齐全好用。 （6）仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。 （7）改好润滑油系统的流程。

（8）过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。 （9）盘车检查辅助油泵，应无偏重、卡涩的现象。

（10）启动辅助油泵，建立润滑油系统的循环，并检查确认下列内容：

① 润滑油泵出口压力1MPa ② 冷后温度40~50℃ ③ 润滑油总管压力≦0.25MPa ④ 过滤器差压≧0. 1MPa

（11）一般循环油路经4~6小时的单独试运转，停车后除检查清洗系统中可能有的积垢外，还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。 2．气缸（填料）润滑油系统试运转及调整

（1）将注油器及注油箱清扫干净后，装入规定牌号的润滑油（L-DAB150#）。

（2）拆下各气缸注油点的单向阀，启动注油器油泵的电机，让润滑油将管内气体赶走，直至

清洁的油出现。然后将单向阀回装，恢复原流程。观察各单点单柱动作是否良好。 （3）确认各润滑点均有润滑油后，再调节注油器的注油量，观察其变化是否正常，否则应予

以排除。

二．气缸及填料冷却水系统试运及调整

（1）在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。 （2）冷却水主、备泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，单机试运合格后，恢复与水泵的连接。

6

（3）确认冷却水罐已按规定加入除盐水并检查其液位，在系统充满水后，能保持液位在60%以上。

（4）仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。 （5）改好冷却水系统的流程。

（6）过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。 （7）盘车检查水泵，应无偏重、卡涩的现象。

（8）启动一台冷却水泵，建立冷却水系统的循环，并检查确认下列内容： ① 运转泵出口压力0.5~0.6MPa ② 冷后温度40~50℃

③冷却水系统总管压力≦0.4MPa

（9）经4~6小时的单独试运转，期间要反复切换2台水泵交替运转。 三、机组自保联锁 1、试车前的检查及准备

（1）安装检修工程完成向生产交底。

（2）检查机组底脚及各部紧固螺栓是否松动。 （3）水、电、汽、风公用系统正常。 （4）润滑油箱液位正常，润滑油化验合格。 （5）电器、仪表灵活好用有校验单。

（6）冷却水、润滑油系统单项试运转确认无问题 （6）各级入口罐、分液罐排凝。 （7）气缸、填料冷却水系统正常。 （8）盘车正常 。 2、联锁试验：

（1）联系电工将送电小车拉出，建立开机条件，按电机启动按钮使机组处于模拟运行状态，依次按“K-601A/B联锁自保一览表”试验各联锁条件。 A、润滑油大、小降验证：

现场开启主油泵，辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭压力开关PT61302根阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当压力低于0.2MPa时应报警辅泵自启；再将现场辅泵控制按钮处于“手动”位置停运，关闭压力开关根阀PT61303、PT61304、PT61305，将

7

油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当其中两组低于0.15MPa时应报警停机。

B、启动一台冷却水泵运转，将另一台打至“自动”位置，关闭开关根阀，将水压缓慢放空降压，同时观察压力表指示,当压力低于0.35 MPa时应报警备泵自启。 C、润滑油过滤器差压验证：

按照步骤（1）建立正常润滑油压力循环，关闭润滑油过滤器差压引压点引压线手阀，缓慢松开引压线活结卸压，同时观察差压变化，当差压大于0.07MPa时应报警。

D、其它没有条件做的则可由仪表提供模拟信号验证报警动作，报警联锁项目及设定点见“K-601A/B联锁自保一览表”所列。 E、启动条件验证：

建立机组润滑油、冷却水系统、开启注油泵使机组达到开机条件，允许启动指示亮，依次使润滑油压低于0.20MPa、油温低于10℃、盘车器连接，允许启动指示应灭。

四、压缩机空负荷试车操作规程 （一）试运的目的

1．检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括自保系统）是否满足生产

要求。

2．通过试运，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法。 （二）试车的准备条件

1．机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装

质量标准，励磁装置调试完毕。

2．电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标准。 3．机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。

4．连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。 5．机组现场须清扫干净，不得有影响操作人员工作的设施存在。 6．动力供应系统（水、电、汽、风）齐备，并确认循环水上、下水畅通。 7．润滑油系统运转正常。注油器电机运转正常，检查注塞上油情况。 8．冷却水系统运转正常。

9．试运方案经开工部认可，操作人员已经学习，取得上岗操作合格证。 （三）机组的空负荷试车

8