PSA尾气压缩机（K-601A/B）操作规程

第一节 概述

一、简介：

蜡油加氢装置两台PSA尾气压缩机K-601A/B为二列二级对称平衡型往复式压缩机，其作用是将PSA尾气增压输送至瓦斯官网。PSA尾气压缩机正常操作为一开一备，正常流量约为 2820Nm3/h，另外在入口处还有0.8 MPa低压氮气线。压缩机出、入口压力由压控阀PV-60108控制。 1、压缩机工艺性能及技术参数

型号：2D16-44.7/0.4-8 2D??表示2列D型 16??表示活塞力16吨

44.7 ??表示吸入状态下排气量44.7m3/min 0.4??表示一级入口压力0.4kg/cm2（表） 8 ??表示二级出口压力8 kg/cm2（表） 介质：氢气+HC 正常流量：2820Nm3/h 活塞行程：280mm 轴功率：263kw 转速：370r/min 进气压力：0.05MPa 排气压力：0.9MPa 形式：2列2级压缩 传动方式：直联

气缸及填料润滑方式：注油器微量或少量注油。

运动机构润滑方式：油站供油强制润滑。 气量调节方式：顶开吸气阀片（无风加荷）。 盘车方式：电动、棘轮单向盘车。 生产厂家：沈阳气体压缩机厂 2、压缩气体的组成及工况条件

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a．氢气额定工况时压力、温度

气体压力MPa（绝压） 排气压力 0.355 0.9 气体温度℃ 吸气温度 40 40 排气温度 113 111 级 次 吸气压力 1 2

3、压缩机结构概述

0.14 0.35 活塞式压缩机主要由下列机构组成： 1) 2) 3) 4) 5)

传动机构，包括曲轴、连杆、十字头等。

工作部件，包括气缸、吸、排气阀、活塞组件、填料等。 机体，包括曲轴箱、气缸水套等。

另外还有润滑油系统、气缸及填料冷却水系统、注油器系统、调节系统等。 机身：二列一级压缩机机身由两个机身组合而成，机身上装有2组主轴承以支撑

曲轴。 6)

中间接筒：为铸铁制成的筒形部件，设计为双室结构，它是连接机身和气缸的桥

梁，接筒与机身连接侧设有安装刮油环的隔板，接筒中间设有隔板并装有填料以防止填料漏出的气体进入机身，接筒设有填料冷却水、润滑油漏气回收及充氮等接管，下部设有废液排放管，接筒两侧设有窗口以便拆装填料及刮油环。 7)

曲轴：它由主轴颈、曲柄、曲柄臂及联轴器法兰组成，轴体上钻有斜油孔使润滑

油经轴颈引向曲轴颈，再通过连杆体上的油孔润滑十字头销轴。 8)

连杆：大头为对分式，大头瓦采用锡锑合金的薄壁瓦，小头衬套为整体铜套，矩

形截面的连杆体内钻有贯穿大小头的油孔。 9)

十字头：十字头上下两侧浇注巴式合金与中体滑道相配合，十字头与连杆通过十

字头销相连。

10) 气缸：合金铸铁，气缸为双作用，设有注油孔及冷却水套。

11) 活塞及活塞杆：活塞与活塞杆帽紧固，活塞上配有与其工况相应的活塞环及支撑环。

12) 气阀：气阀由阀座、阀片、弹簧、升程限制器等组成，其启闭主要由阀片两边的压力差与弹簧实现。

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13) 活塞杆密封填料：压缩机活塞杆填料用于防止高压气体沿活塞杆泄漏，每级填料密封元件为两个填充PTFE密封环加一个青铜阻流环组成，填料采用注油润滑及通水冷却，填料法兰上设有漏气回收孔及充氮孔。 4、驱动机

（一）性能及技术参数

型号：YB800-16WF1（隔爆高压三相异步电动机） 额定功率：315KW 额定电压：10KV 额定电流：28 A 相数：3相 频率：50HZ 功率因数：0.7 转速372r/min 接法：Y

启动次数：冷态3次 热态2次 二、控制与联锁系统 1、主机启动条件：

混合氢压缩机机K511A/B启动条件：

1.润滑油总管压力≥0.2 Mpa--------------- 2.润滑油温≥10℃------------------------------ 3.盘车器脱扣-----------------------------------

当上述条件全部满足时，允许开车灯亮，主机可以启动。 2、停机联锁

1．停止开关闭合。

2．润滑油总管压力≤0.15 Mpa （三取二）。 3、压缩机主轴瓦温度≥70℃（延时2S）。 当上述任意一个因素存在时都会导致停机。 3、辅助油泵的启动/停止

正常油压下，只有主油泵工作，但当压力下降到一定值时，如果辅助油泵切换开关在“自

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＆主电机允许启动

动”位置，润滑油压力为PIAS61302A/B≤0.2Mpa时，辅助油泵自启动。 4、油池电加热器的启动/停止

正常运行/备用机组，机身油池电加热器置于自动位置，当油池温度≤27℃时，加热器开启，当油池温度≥35℃时，加热器自动关闭。

三、辅助系统简介：

（一）润滑系统： 包括循环润滑系统和气缸（填料）润滑系统两部分。 1．循环润滑系统

（1）包括：油箱、主辅油泵、油冷却器、双筒过滤器、溢流阀、止逆阀和润滑油加热

器等部件。

（2）循环润滑油牌号：L-DAB150压缩机油。 （3）有关条件：

主、辅油泵是由达到防爆等级的电动机驱动，正常油压下只有主油泵工作，但当油压力下降至一定值时，如果辅助油泵切换开关在“自动”位置，循环油压力为P≤0.2MPa时，自动启动。

（4）润滑油泵

型式：螺杆泵 型号：3G36×3-46 流量40L/min 功率2.2KW 转速1450r/min 出口压力 1.0MPa 2．气缸（填料）润滑系统

（1）实现润滑的方式：注油器微量或少量注油。

（2）润滑油是由单独电动机驱动的柱塞式注油器，通过单柱单点为各润滑点提供强制润滑，

各路润滑点均设有防止高压气体倒串而润滑油逆向流动的止逆阀。

（3）注油器上设有电加热器，是为了避免注油器内油温过低而设置的。有若干个备用点，以

便在不停车状态下进行拆卸维修。

（4）所用润滑油牌号：L-DAB150#烃类压缩机油。 （二）气量调节器（也叫入口卸荷器）工作原理

（1）压缩机入口阀可理解为单向阀，被压缩的气体只进不出，如果我们将单向阀的阀板垫起

来，入口阀也就起不到单向阀的作用，压缩气体在压缩过程中又返回入口，入口卸荷器就是根据此原理而设计的。

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（2）装于气缸的吸气阀侧的气量调节装置，事实上是一种小型活塞气动装置，本装置气量调

节共分为三档，即全负荷的0%、50%、100%。

（3）气量调节常采用顶开吸气阀片和吸气阀中心通道禁闭两种调节方式，本装置采用顶开吸

气阀片调节方式。

（4）顶开吸气阀片调节方式工作原理：

即调节方式是指空气动力源和调节装置接通时，吸气阀片被强迫顶向升程限制器，这时吸气阀阀腔通道始终处于恒定的最大流通面积，因此，使其强迫失去吸气阀的原有只许进不许出的单向流通功能，此时气阀已成为可出可进的通道，气阀处于空载状态。选用这种调节装置的吸气阀，其气阀中心是设有通道的。

（5）调节装置均位于吸气阀侧，即气缸上侧，对于进气阀阀片顶开调节装置，常采用拨叉式，

而进气阀中心通道禁闭调节装置则常采用柱体式。

气量调节装置装配于进气阀侧之后，在主机开车之前，应通过0.3~0.5MPa仪表风进行试运行。

（四）填料及气缸冷却系统：

（1）包括：冷却水罐、主辅水泵、水冷却器、双筒过滤器、止逆阀等部件。 （2）循环冷却介质：除盐水。 （3）有关条件：

主辅冷却水泵是由达到防爆等级的电动机驱动，正常压力下只有主泵工作，但当总管压力下降至一定值时，如果备用水泵切换开关在“自动”位置，冷却水压力为P≤0.35MPa时，自动启动。 （4）冷却水泵

型式：离心泵 型号：HZA100-200B 流量120M3/H 功率37KW 转速2950r/min 扬程 50m （五）安全附件：

一级出口安全阀2只，定压值：0.352MPa。 二级出口安全阀2只，定压值：0.9MPa。

第二节 机组试运

一、润滑油系统的试运及调整

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1．循环润滑油路试运及调整

（1）在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。 （2）辅助润滑油泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，

单机试运合格后，恢复与辅助油泵的连接。

（3）确认润滑油箱已按规定牌号（L-DAB150#）加入润滑油并检查其油位，在系统充满油

后，能保持液位在2/3处。

（4）根据需要，启动电加热器，对润滑油进行加热。

（5）检查此系统的管线、油冷器和过滤器是否已按规定正常操作连接好，溢流阀齐全好用。 （6）仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。 （7）改好润滑油系统的流程。

（8）过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。 （9）盘车检查辅助油泵，应无偏重、卡涩的现象。

（10）启动辅助油泵，建立润滑油系统的循环，并检查确认下列内容：

① 润滑油泵出口压力1MPa ② 冷后温度40~50℃ ③ 润滑油总管压力≦0.25MPa ④ 过滤器差压≧0. 1MPa

（11）一般循环油路经4~6小时的单独试运转，停车后除检查清洗系统中可能有的积垢外，还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。 2．气缸（填料）润滑油系统试运转及调整

（1）将注油器及注油箱清扫干净后，装入规定牌号的润滑油（L-DAB150#）。

（2）拆下各气缸注油点的单向阀，启动注油器油泵的电机，让润滑油将管内气体赶走，直至

清洁的油出现。然后将单向阀回装，恢复原流程。观察各单点单柱动作是否良好。 （3）确认各润滑点均有润滑油后，再调节注油器的注油量，观察其变化是否正常，否则应予

以排除。

二．气缸及填料冷却水系统试运及调整

（1）在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。 （2）冷却水主、备泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，单机试运合格后，恢复与水泵的连接。

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（3）确认冷却水罐已按规定加入除盐水并检查其液位，在系统充满水后，能保持液位在60%以上。

（4）仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。 （5）改好冷却水系统的流程。

（6）过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。 （7）盘车检查水泵，应无偏重、卡涩的现象。

（8）启动一台冷却水泵，建立冷却水系统的循环，并检查确认下列内容： ① 运转泵出口压力0.5~0.6MPa ② 冷后温度40~50℃

③冷却水系统总管压力≦0.4MPa

（9）经4~6小时的单独试运转，期间要反复切换2台水泵交替运转。 三、机组自保联锁 1、试车前的检查及准备

（1）安装检修工程完成向生产交底。

（2）检查机组底脚及各部紧固螺栓是否松动。 （3）水、电、汽、风公用系统正常。 （4）润滑油箱液位正常，润滑油化验合格。 （5）电器、仪表灵活好用有校验单。

（6）冷却水、润滑油系统单项试运转确认无问题 （6）各级入口罐、分液罐排凝。 （7）气缸、填料冷却水系统正常。 （8）盘车正常 。 2、联锁试验：

（1）联系电工将送电小车拉出，建立开机条件，按电机启动按钮使机组处于模拟运行状态，依次按“K-601A/B联锁自保一览表”试验各联锁条件。 A、润滑油大、小降验证：

现场开启主油泵，辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭压力开关PT61302根阀，将油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当压力低于0.2MPa时应报警辅泵自启；再将现场辅泵控制按钮处于“手动”位置停运，关闭压力开关根阀PT61303、PT61304、PT61305，将

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油压缓慢放空降压，同时观察压力指示,当其中两组低于0.15MPa时应报警停机。

B、启动一台冷却水泵运转，将另一台打至“自动”位置，关闭开关根阀，将水压缓慢放空降压，同时观察压力表指示,当压力低于0.35 MPa时应报警备泵自启。 C、润滑油过滤器差压验证：

按照步骤（1）建立正常润滑油压力循环，关闭润滑油过滤器差压引压点引压线手阀，缓慢松开引压线活结卸压，同时观察差压变化，当差压大于0.07MPa时应报警。

D、其它没有条件做的则可由仪表提供模拟信号验证报警动作，报警联锁项目及设定点见“K-601A/B联锁自保一览表”所列。 E、启动条件验证：

建立机组润滑油、冷却水系统、开启注油泵使机组达到开机条件，允许启动指示亮，依次使润滑油压低于0.20MPa、油温低于10℃、盘车器连接，允许启动指示应灭。

四、压缩机空负荷试车操作规程 （一）试运的目的

1．检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括自保系统）是否满足生产

要求。

2．通过试运，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法。 （二）试车的准备条件

1．机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安装

质量标准，励磁装置调试完毕。

2．电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标准。 3．机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。

4．连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。 5．机组现场须清扫干净，不得有影响操作人员工作的设施存在。 6．动力供应系统（水、电、汽、风）齐备，并确认循环水上、下水畅通。 7．润滑油系统运转正常。注油器电机运转正常，检查注塞上油情况。 8．冷却水系统运转正常。

9．试运方案经开工部认可，操作人员已经学习，取得上岗操作合格证。 （三）机组的空负荷试车

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（1）在油、水、电机、电气等部分均经单独运行，并消除了在试运行中发生的故障后，方可

进行压缩机的空负荷运行。

（2）在气缸进气口上装上防止杂物落入的金属丝网（80目临时过滤网）。

（3）进行盘车，盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以

消除。

（4）点动主电机，注意压缩机旋转方向是否符合设计要求，并注意有无碰撞和异常响声，以

及其他妨碍运行的缺陷，在消除缺陷后，直至完全排除障碍为止。 （5）静态检查机组无误、完好，达到开车条件，人员配齐，准备开机。

（6）按照操作规程，启动机组运转8分钟，停机认真检查压缩机各部件的声响发热和振动情

况，尤其检查拉杆和缸套有无拉刮现象，否则予以检查处理，方可再次启动。 （7）第二次启动空负荷运转30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆

螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后用手模活塞杆、十字头、滑板、连杆、大小主轴承等温度情况，有问题应查找原因予以消除。 （8）第三次空负荷试车8小时。 （9）压缩机空转时应做好下述工作。 1)

每30分钟全面检查记录一次。

2) 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。

3) 注意油过滤器，当差压＞0.07MPa时，应作好切换清扫。 4) 供油总管压力保持在＞0.2MPa，冷后温度40~50℃。

5) 检查注油器的工作情况，并进行适当的调节，注意保持高液位油箱液面在规定位置。 6) 检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。 （10） 压缩机空负荷运行时主要检查内容

（1）检查机器各部位的振动、振幅、除气缸头的轴以外，其他部位直观检查，应无显著振

动感觉，用仪器测定的数值，应在有关范围内。 （2）机器的运转应平稳，声响轻。

（3）各主轴承温度≧65℃，各填料活塞杆表面在70℃左右，十字头滑道主受力面温度不超

过60℃。

（4）主油泵压力应不低于0.2MPa。

（5）电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化。

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（6）机组不应有漏水、漏电的现象。 11．压缩机空负荷试车按下列步骤停机 （1） 按主电机停车钮，主电机停运。

（2） 停车后，盘车10分钟以上（注意必须待压缩机完全停止运动时）。 （3） 停车后，油泵继续运行，直至轴承温度降至室温为止。 （4） 停注油器系统

（5） 待气缸，填料温度下来后，停冷却水系统。

（6） 若天气温度低时，投用电机电加热器（可以置自动位置）。 五、空气负荷试车

（一）、尾气压缩机空气负荷试机的流程： （1）压缩机入口畅通并加100目过滤网 （2）K-601A/B出口通过系统返回入口线 。 （二）、 开车前检查下列内容；

（1）K-601A/B入口及级间管线0.2Mpa氮气气密合格。 （2）轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。

（3）工作部件润滑油油箱（注油器）液位在看窗的2/3处，启动注油器电机，确认各注油点上量正常（注油器启动后，应尽快开机）。

（4）K-601A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运

⑴冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-601A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正常。 ⑵启动冷却水泵，建立K-601A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。

⑶检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各级填料冷却水过滤器差压正常。

⑷保持泵出口压力≥0.5Mpa，冷却水罐液位≥80% 。 ⑸各仪表投用正常。

（5）建立压缩机传动部件润滑油系统：

⑴此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。 ⑵开各种仪表的隔断阀。

⑶全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。

⑷确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。

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⑸全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。 ⑹润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。

⑺启动润滑油主泵，建立润滑油循环系统，辅助泵置于自动位置。 ⑻调整润滑油总管压力在0.25-0.35Mpa范围内。 ⑼确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。 ⑽润滑油过滤器差压<0.07Mpa。 （6）投用下列安全阀：

A．K-601A/B一级出口安全阀（共2只，一开一备）。 B．K-601A/B二级出口安全阀（共2只，一开一备）。 （7）各种仪表齐全好用、投用正常。

（8）控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘

试灯、试铃。

（9） 油泵电机运行之后，机组进行盘车，确认无卡涩、偏重现象。 （10） 压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。 （三）、压缩机的启动与停运

（1）确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认

压机允许启动指示灯亮

（2）压机入口补入低压氮气，现场确认压机出口流程通畅，安全阀投用。

（3）上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入

空负荷运行。

（4）压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、

油压等是否正常。

（5）机组加荷至50%负荷，5分钟，检查无异常后加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，

应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。

（6）机组加荷至100%，应保证出口压力不大于0.7Mpa，同时随着压机出口压力的升高，做

好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于24小时。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于24小时。密切观察压机出口温度＜130℃，填料温度不超高。

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（7）室内人员调整PV60108，调整机出口压力。 （四） 空气负荷试机要重点检查下列项目： 1各级的吸、排气压力、温度。 2压缩机的主轴承、电机轴承温度。 3压缩机各级入口过滤器压差。 4每30分钟巡检一次。

5润滑油位正常，总管压力正常。

6填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。 7主电机电压、电流、定子温度正常。 8压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。

9压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。 10观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。 11检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。 （五） 停车：

1. 压缩机降负荷，从100%↘50%↘0%。 2.停主电机（现场、室内都试）。 3.停运注油器电机。 4.关闭压缩机出口阀门 5.停机完毕。

（六）压缩机负荷试车主要考核项目 1．压缩机的容积流量。 2．排气压力和温度。

3．主电机的电流、电压和功率等动力参数。 4．冷却水的消耗量。 5．冷却水的进排水温度。 6．循环润滑油的温度和压力。

7．各运动和摩擦部件，包括轴承、填料及中体、滑道等部位温度。 8．电机的温升情况。 9．基础管线等振动情况。

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10．气、油、水系统的密封情况。 11．各冷却器的冷却效果。

12．所有指示信号仪表的工作情况。 六、正常工况负荷试车

介质为氢气，将氮气线加盲板，引氢气进入机体进行气密、置换，试机步骤同氮气负荷试车步骤。

第三节 机组正常运行操作

一、正常开机操作规程： 1．联系工作：

（1）通知厂调度准备开机。 （2）通知电工、仪表、钳工。 （3）通知班长及有关岗位人员。 （4）通知主控室。 2．开车前的条件

水：循环水0.25~0.4MPa 新鲜水：0.4MPa 除盐水：0.6 MPa 电：10000V主电机 380V辅油泵、注油器、冷却水泵等电动用

220V现场控制盘用电源 汽：低压蒸汽：1.0MPa

风：仪表风：0.4~0.6MPa 氮气：0.8MPa（2.5 MPa） 油：润滑油、注油器油：L-DAB150# 3．开车前的检查 （1）油位检查 A．注油器油位正常。

B．曲轴箱润滑油油箱油位正常。 （2）液位检查

A．冷却水罐液位正常。

（1）启动注油泵运转，上油正常。 （2）安全阀已投用。

（3）各部位紧固螺栓，贯穿螺栓无松动现象。

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（4）各级气缸入口卸荷器灵活好用，使压缩机处于卸荷位置。 4．建立冷却水循环

启动一台冷却水泵，投用各台压缩机的缸套冷却水和填料冷却水，检查各部位回水和供水压力是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标，确认无漏，循环正常。 5．建立润滑油的循环 ⑴确认流程。

⑵油泵盘车无异常现象（在手动停运位置）。 ⑶启动主油泵，并确认下述内容。 A．油泵出口压力为1.0MPa。 B．供油总管压力0.25~0.35MPa。 C．油冷器后温度40~50℃。 D．过滤器差压≧0.07MPa。

⑷启动注油器电机，检查注塞上油正常。 6．氮气置换

⑴关闭压缩机的出、入口阀。

⑵缓慢打开压缩机的氮气入口阀，向机内充压至0.2MPa。

⑶开机出口安全阀副线阀进行放空，撤压至0.02MPa，使机内含氧量≧0.2%，反复进行2~3次。 7．流程确认

（1） 压缩机进、出口阀已全部打开。 （2） 所有安全阀投用正常，防止超压。

（3） 确认工艺流程、阀门状态、盲板位置等是否在正确位置。 二、开机：

1、启动前的再次确认 A．润滑油压力＞0.25MPa B．润滑油温度＞10℃

C．冷却水循环正常，主电机循环水量正常。 D．卸荷器处于卸荷位置。 E．各安全阀已投用。

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F．工艺流程畅通无阻，再次向工艺人员进行询问确认。 G．盘车4~6圈，无异常现象，盘车机构处于“脱扣”位置。 H．注油器上量正常。 I．允许开机指示灯亮。 2、启动

A．手按主电机启动按钮，当达到额定转速后，观察主油泵的运转情况，保持润滑油压力正常。辅助油泵在 “自动”位置。

B．压机投入空负荷运转，检查确认压缩机各运转部位是否正常。 C．通过注油器看窗，观察各级气缸，填料函的上油情况。

D．检查压缩机各部运行情况良好之后，加荷至50%运行，如压缩机运行无异常，加荷至100%

运行。

E．运行过程中注意检查下列内容： a. 润滑油压力0.25~0.35MPa。 b．油冷器后温度40~50℃。 c．过滤器差压＜0.07MPa。 d．注油器上油正常。 e. 励磁电流、电压稳定。

f. 缸套冷却水排出温度≧53℃，填料冷却水排出温度≧36℃。 g. 一级排气温度≧120℃。 各级入口温度≧50℃。

h. 各级入口压力符合工艺指标（表压）。 一级入口 0.04MPa 一级出口 0.26MPa 二级出口 0.8MPa i. 主电机冷却水流量正常。 g.各部位振动、响声正常。

对以上结果及时作好记录及巡回检查。 三、正常停车操作规程

1．接到正常停机命令之后，压缩机卸荷，100%↘50%↘0%。

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2．停主电机。

3．关闭进、出口压缩机的阀门，打开放空阀放空，撤掉机内的压力，注意撤压速度不要过快。

4．待气缸，填料温度下来后，停冷却水，并放掉气缸套和填料函内存水，停运注油器系统。 5．主油泵继续运转，待温度降至常温时停泵。 6．停注油器。

7．压缩机停运后若长时间不开机，应作下列保养工作。 A．每隔1天，盘车5~6圈，每次盘车后曲轴转180°。

B．在天气好时，打开检查孔盖，检查内部各部件有无生锈，此工作约20天进行一次。 C．投用电机空间加热器。 四、压缩机的正常切换操作

1．将备用的压缩机按正常开车要求作好开车前的检查与准备。

2．启动备用机，空负荷运行3~5分钟，检查备用机空负荷运行情况，确认压缩机运转部件

运行正常，润滑油供油正常。

3．负荷的同步切换：运行机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证循环氢量稳定。 4．按正常停机步骤停原运转机。 5．其他按正常停车处理。

6．如需要交钳工检修，则进行氮气置换放空。 五、压缩机紧急停车操作

（一）凡遇到下列情况之一者，应按紧急停车处理。 1．缸体内发生液击、撞缸。 2．缸体内曲轴箱内有严重杂音。 3．循环水、缸套冷却水中断。 4．油压无法维持，机出口压力超压。 5．轴承温度超高，机出口温度超高。 6．严重泄漏。 7．发生爆炸、火灾。 8．停电。

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（二）停机步骤 1．卸荷至0%。 2．按主电机停机按钮。

3．关压机进出口阀，打开去火炬放空阀泄压。 4.其它同正常停机相同。

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