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中国新疆石油工程建设有限责任公司
Xinjiang Petroleum Engineering Construction Co., Ltd. of China
锅炉安装
通 用 工 艺 文 件
YJ/GL.C 001-2006
2006年4月18日发布 2006年4月18日实施
中油·新疆油建
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归口管理部门：工程管理部
编 制：史 鹏 李 伟 伍星平 田昭非 曾 君 卢 红 陶天真 杜小勤 董春刚
栾军华 辛宪忠 马红娟
审 核：徐风刚 李鸿魁 何玉科 付万翊 王荣胜 批 准：黄军平
第五版 印数60册
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目 录
一、钢结构（包括平台扶梯）制作安装工艺 二、辅机安装工艺 三、受热面安装工艺
四、胀管工艺 五、焊接工艺
六、炉排安装（燃烧器安装）工艺 七、水压试验工艺 八、筑炉工艺 九、烘炉工艺 十、煮炉工艺 十一、热态试运行工艺 十二、超声波探伤工艺 十三、射线探伤工艺 十四、吊装工艺 十五、暖管工艺
十六、水处理设备安装调试工艺 十七、矫正、组合工艺 锅炉安装控制要点一览表 锅炉安装过程质量问题控制表
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一、钢结构（包括平台扶梯）制作安装工艺
1.平台扶梯施工顺序
1.1平台扶梯在安装之前进行外观检查，对发现的翘曲变形，漏焊等缺陷进行校正； 1.2选择一个平整的场地，按照图纸组合各层平台的平台框架，平台框架组合后应保持平整，焊接应牢固；
1.3铺设栅架时，栅架与栅架之间留10mm的间隙，栅架铺放到平台上后四周进行点焊，保证栅架槽钢连续牢固；
1.4在钢架吊装前，将左侧及后侧的平台支撑架焊在钢架上的安装位置，将后侧的平台安装在后侧钢架上，与后侧钢架一起吊装；
1.5钢架吊装焊接完毕后，吊装左侧的平台扶梯，安装扶梯栏杆和挡脚板；
1.6待锅炉大件吊装结束，右侧钢架封口以及四根集中下降管就位以后，安装右侧及前侧的平台扶梯。 2.一般规定
2.1锅炉平台步道图纸上标注的各层平台的标高为平台框架槽钢上平面的标高； 2.2平台的托架是焊接高度为平台框架槽钢下颊标高；
2.3安装托架时，安装位置应对准钢架立柱的中心线，特殊情况无法对准中心线时，可偏离中心线或焊在立柱的侧面；
2.4安装托架时，可以切割托架的两支撑腿以保证托架上平面的水平，托架伸出平台部分不得大于40mm；
2.5平台的栏杆柱间距为1000-1200mm，根据平台长度均匀布置栏杆柱； 2.6平台的吊装工作需在锅炉钢架焊接安毕后方可进行；
2.7安装过程中遇到的因设计失误等特殊情况而造成的平台扶梯不能正常安装时，按照锅炉平台扶梯安装使用说明书的处理方法进行处理。 3.钢架组合架 3.1搭设组合架：
为组合钢架而在施工现场搭设的组合架，应视现场条件因地制宜地实施，但必须满足下列条件：
3.1.1组合架应具有足够的强度和稳定性。并要有足够的荷重能力。
3.1.2组合支架的尺寸应按组件的尺寸和形状来设计、搭设，以保证组件的正确形状不至
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走样。
3.1.3组合支架不应阻碍组合工作的进行，特别是影响施焊，要便于找正，利于管子对口、铁件组装等工作的进行。
3.1.4组合支架搭设的方向应和组件起吊的方向一致。
3.1.5组合支架的形式以简易支架为主，过热器和省煤器采用钢结构形式。 3.2钢架与顶板的组合
3.2.1组合支架找平，用水平尺或水平仪对组合支架进行找平。
3.2.2在组合前，应先在立柱上画出1m标高点，以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱得1m标高点，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。 3.2.3锅炉钢构架的组合应按焊接顺序进行组合焊接，并留有适当的焊接 收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许误差。 3.2.4组合允许误差见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 各立柱间距离 各立柱间的不平行度 横梁标高 横梁间不平行度 组合件相应对角线 横梁与立柱中心相对错位 护板框内边与立柱中心线距离 顶板各横梁间距 平台支撑与立柱、桁架、护板框等的不垂直度 检查项目 允许误差mm 间距的1‰，最大不大于10 长度的，最大不大于10 ±5 长度的1‰,最大不大于5 长度的1.5‰，最大不大于15 ±5 +5 -0 ±3 长度的2‰ ±10 ±10 10 平台标高 11 平台与立柱中心线相对位置 注：①支撑式结构的立柱间距离以正公差为宜。
②支撑锅筒、省煤器、过热器、空气预热的横梁标高误差应不大于+0~-5mm,刚性平台安装要与横梁相同。
③悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。
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3.3组合顺序：
3.3.1组合顺序直接影响到钢架的吊装，所以必须按照吊装顺序进行组合。
3.3.2原则上采用从炉后到炉前依次顺序，组合也应以此为原则进行组装，最先组装钢立柱。
3.3.3在组合支架上按图纸将立柱件一一组合，根据焊接作业指导书焊接，防止变形及其它误差发生。
3.3.4由于顶梁为整体吊装，顶梁必须先组合完毕，顶梁组合支架必须找平，严格把住焊接关，焊接前将顶梁内部横梁预先放入主梁内侧，以防止与后期组合发生冲突。 3.3.5组合时应尽可能将钢架附件预先组合在立柱或顶板上，以减少后期高空作业。钢架附件包括有吊挂支撑，K形梁连接板，侧梁支撑牛腿等。 3.4安装前工作：
3.4.1确定钢架立柱底角就位中心线，有显著的准确标志，并与钢架立柱底角中心线位置线相吻合。
3.4.2测量立柱基础标高，按测量记录给出的高差确定所需垫铁的厚度，垫铁厚度要求>50mm。每组垫铁不能超过三块，布置在立柱底板的立筋板下方。 3.4.3钢架基础划线允许误差为： 柱子间距 ≥10m ±1
＞10m ±2mm
柱子相应对角线 ≤20m 5mm ＞20m 8mm
3.4.4锅炉钢架复检合格，吊装各顶准备工作结束。
3.4.5以上工作的验收由工程队与公司质量检验相关责任人共同完成。 3.5钢架吊装、安装
3.5.1起吊工作应均匀缓慢地进行，起吊中要注意使用拉绳控制钢架，不得让其自由摆动而碰坏构件或伤人，当钢架吊至垂直状态后，将钢架立柱的底板逐渐向基础靠近。使立柱中心线与基础上平面中心线相吻合，调整立柱的垂直度，并做临时固定，临时固定可采用拉绳固定法或硬支撑固定法。
3.5.2采用千斤顶或撬杠使立柱底角平面中心位置与中心线相吻合，误差为±5mm。通过松紧拉绳或调整硬支撑上花兰螺丝调整立柱垂直度，采用经纬仪进行测量。不垂直度为长度
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的1‰，最大不大于15mm。
3.5.3钢架标高调整通过测量立柱1m标高点，调整立柱底脚下斜垫铁组来完成。标高误差为±5mm。锅炉钢架安装应安装一件找正一件，严禁在未找正的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成无法纠正的误差。
3.5.4待钢架全部就位后，调整各立柱1m标高点误差，误差为3mm。测量钢架各部几何尺寸及各立柱的不垂直度、间距、对角线等。并经公司质检验收，合格后即可进行横梁的安装。
3.5.5将不影响大件吊装的横梁全部定位后，复查钢架各部几何尺寸及各立柱的不垂直度、间距、对角线等。并经公司质检验收。 3.5.6钢架安装必须严格按照下列要求执行：
锅炉钢架安装允许误差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 检查项目 柱脚中心与基础划线中心 立柱标高与设计标高 各立柱间相互标高差 各立柱间相互距离 各立柱不垂直度 各立柱上下两平面相应对角线 各横梁标高 横梁不水平度 护板框或桁架与立柱中心线距离 顶板的各横梁间距 顶板标高 大板梁的不垂直度 平台标高 平台与立柱中心线对相位置 ±5mm ±5mm ―3 间距的1‰，≯10 长度的1‰，≯15 长度的1.5， ±5 5 +5 0 ±3 5 立板高度的1.5‰，≯15 ±10 ±10 允许误差 3.6钢架安装应注意的问题：
3.6.1钢架构件必须校正，经检验合格后方可安装。
3.6.2要注意按顺序施工，上道工序不合格不得进入下道工序。
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3.6.3钢架连接要按顺序，对称进行。 3.6.4按要求检查螺帽连接质量，不得漏紧。
3.6.5钢架立柱底脚垫铁应仔细检查，不得有悬空柱脚。
3.6.6钢架完成连接安装后，经检查合格，即可对立柱底脚进行二次灌浆。其强度达到设计要求的75%时，即可进行下一工序。
3.6.7应及时通知公司质检及甲方人员验收，合格后方可进行下一工序的工作。 3.6.8在安装中如有与本作业指导不符合的标准，应以生产厂家施工图纸为准。
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二、辅机安装工艺
总则：锅炉安装辅机设备包括：风机、给水设备、碎煤和输渣设备、除渣设备及除尘设备的安装。 1.风机的安装 1.1安装前的准备工作 1.1.1设备开箱检查。
根据图纸清岫详细清点设备是否齐全，规格是否与施工图纸符合，并做好记录，如发现设备有严重损坏或与设计图纸不符应立即提出，并与有关单位联系。主要检查内容：
（1）型号核对与所配电机的配合。 （2）风机的旋转方向（左旋、右旋）。
（3）设备地脚螺栓孔的距离与设备基础图是否一致。 （4）主轴加工的光洁度和表面缺陷检查。
（5）风机转子检查，叶轮旋转方向与叶片弯曲方向是否符合图纸。 （6）轴承检查。
（7）调节档板检查，主要检查其动作是否灵活关闭是否严密。 1.1.2基础检查和划线 1.2风机安装工艺
1.2.1基础划线以厂房基准点为依据，允许偏差为标高±10mm,纵横中心线为±20mm； 1.2.2将放置垫铁处的混凝土进行清理，与垫铁的接触面积不得小于75%且接触均匀。 1.2.3垫铁宽度为60mm，长度比机框宽度长20mm，斜件的斜度1：10，安装时将较厚的垫铁放在下层，伸出机框两端均匀，放置整齐；
1.2.4在每个地脚螺栓旁布置一组垫铁，再沿风机轴线方向在两轴承座的正下方各布置一组垫铁，共六组垫铁；
1.2.5地脚螺栓安装的不垂直度不得对安装造成影响，螺帽拧紧后螺栓应露出2~3扣，地脚螺栓底部不应与孔底、孔壁相碰；
1.2.6经检查验收后，对地脚螺栓孔进行二次灌浆，灌浆结束后，用小锤轻击垫铁，应无松动现象，将各层垫铁点焊牢固，连成整体； 1.2.7转子及机壳安装：
（1）转子中心标高误差不大于±10mm，纵横中心线的误差不大于10mm；
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（2）机壳本体垂直，出入口的方向和角度正确；
（3）机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙插入长度）误差不大于2mm，径向间隙符合设备技术文件的规定；
（4）轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，轴封毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。
（5）叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及机壳的进出口位置和角度应符合设计和设备技术文件的规定；
（6）叶轮与轴装配必须紧固，并符合设备技术文件的规定； （7）叶轮的轴向、径向晃度均不大于2mm；
（8）调整挡板叶片板固定牢靠，与外壳有适当的膨胀间隙；
（9）挡板开启和关闭灵活正确，各叶片的开启和关闭角度应一致，开关的终端位置应符合设备技术文件的规定；
（10）挡板的导轮沿轨道转动时不得有卡住或脱落现象；
（11）检查轴承型号应符合设计，外观检查有无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，检查轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的要求；
（12）轴承外圈隔壁外壳间的配合应符合设备技术文件的要求；
（13）引风机润滑脂的装油量为整个轴承室容积的2/3，送风机安装时应对油位刻度进行复查，轴承底部滚子应浸入油液中1/2～1/3。 1.3 分步试运
1.3.1 分步试运前应具备下列条件：
（1）设备基础混凝土已达到设计强度，二次灌浆混凝土的强度已达到基础混凝土的设计标号；
（2）设备基础周围的垃圾杂物已消除干净，脚手架已拆除； （3）有关地点照明充足，并有必要的通讯设施； （4）有关通道应平整和畅通；
（5）附近没有易燃、易爆物，并有消防设施； （6）润滑油型号和油质符合规定。 1.3.2 分步试运前应进行下列检查
（1）检查机械内部及连接系统（入烟、风、煤粉管道，炉膛等）内部，不得有杂物
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及工作人员；
（2）脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象； （3）裸露的转动部分应有保护罩或围栏； （4）轴承冷却器的冷却水量充足，回水管畅通； （5）电动机通风系统无杂物，封闭完好。 1.3.3分步试运按批准的试运打措施进行。
1.3.4能与机械部分断开的电动机应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠；合格后带机械试转。
1.3.5机械设备启动时应注意下列安全事项：
（1）联轴节指销全部安装完好； （2）盘动联轴节无异常状态；
（3）第一次启动时，当达到全速后即可按下事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认磨擦和其他异状后方可正式启动。
1.3.6机械部分试运时间应按设备技术文件规定，一般连续运行时间不少于8h。 1.3.7单机试运过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不得超过规定值，并详细记录。
1.3.8单机试运应符合设备技术文件规定，一般应符合下列要求；
（1）轴承及转动部分无异常状态；
（2）轴承工作温度稳定，滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃； （3）振动不超过0.10mm； （4）无漏油、漏水和漏风等现象； 1.3.9认真填写单机试运记录 2.给水设备的安装 2.1 各种给水泵的安装
2.1.1各种给水泵在安装前，须对给泵的出厂合格证、材质、规格型号、电动机型号等逐一进行核对。然后，对泵的外观质量(如叶轮有无损伤，泵内有无污物，配件是否齐全等)进行检查。合格后，将泵的进、出口封严，防止异物落入。
2.1.2安装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。
2.1.3给水泵的找平、找正。给水泵就位找平，卧式和立式泵的纵、横向不平度不得大于
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0.01%(测量时应以加工面为基础)；小型整体安装的泵，不应有明显有偏斜。 2.2给水泵的找正
2.2.1主、从动轴连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定，不应超过0.03毫米。 2.2.2两轴找正连接后，盘车检验应灵活。 2.2.3与管道的连接应准确， 不得强行连接。
2.2.4给水泵找平、找正后，应将基础螺栓拧紧，用1：2的水泥砂浆将泵底盘下填满捣实。待强度大于或等于70%设计强度后，再拧一次螺栓。
2.2.5给水泵安装好后，应在设计负荷下连续试运转2小时以上，并符合下列要求：
（1）整个系统运转正常，压力、流量、温度符合规定，无不正常的声音，振动符合要求。
（2）各静密封部位不应泄漏，机械密封的泄漏不宜大于10毫升/时(即每分钟3滴)。 （3）各紧固连接部分不应松动。
（4）给水泵的安全、保护装置应灵敏可靠。 3.给水箱的布置和安装 3.1给水箱的布置：
3.1.1一般应装设两个独立的给水箱，或一个给水箱隔成两个，以备一个检修时另一个仍能运行。两个水箱之间应设连通管，以便相互切换。
3.1.2在给水箱内加药处理给水时，也至少应装设两个给水箱。
3.1.3容量在20米3/时以上的大型给水箱宜采用圆形，以节省钢材；布置不方便时，方可采用矩形水箱。 3.2给水箱的安装：
3.2.1安装给水箱时，底部应设支座。地面支座可用砖砌，但在砖上应垫油毛毡，以防潮气腐蚀箱底钢板；在楼板上的支座，可采用木制或钢筋混凝土制作。支座之间的距离一般应小于500毫米。
3.2.2给水箱或凝结水箱应由人孔，水位计，温度计，水封，溢水管，放水管，给水管，出水管，放气管和取样装置等附件。溢水管应比给水管应答1/2~1倍。当给水箱的高度大于1.5米时，应设内，外扶梯。除氧给水箱应以水位计，远距离水位计，水位警报器，水位调节器，溢水管，出水管，水连通管和汽车通管的管接头。为保证给水箱的水温，有时
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还备有加热给水的蒸汽接头等。
3.2.3给水箱的内，外表面应进行防腐处理。当给水箱温度在30℃以下时，水箱内部应刷红丹防锈漆2遍；温度再30～70℃之间时，应刷过氯乙烯漆4～5遍；温度再70~100℃时，应刷锅炉漆4～5遍。水箱外部应刷红丹防锈漆2遍。
3.2.4水温大于50℃的给水箱应进行保温。保温层外表面温度不应超过40～50℃。 3.2.5给水箱需同时供给热网的补给水或锅炉用水时，热网给水出水管应比锅炉给水管高0.5~1.0米，以保证锅炉安全给水。接管方法如图12—8所示。 4.碎煤机和输煤设备的安装
4.1碎煤机和输煤设备的机座和转动机构的安装 4.1.1机座（或台板），地脚螺栓和垫铁的安装
（1）基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为依据，标高的允许误差为±10毫米，纵横中心线为±20毫米。
（2）机座安装前，基础上表面应凿好毛面和除杂物污；在施工中不得使基础表面粘染油污。
（3）基础上表面与设备机座底部简间隙一般应小于30毫米；对于灌地脚螺栓孔和二次灌浆困难的小型设备，可按需要小于30毫米。
（4）采用地脚螺栓固定的机座，应符合下列要求： a.地脚螺栓的补垂直度不大于1/100。
b.如系活动地脚螺栓，上，下端均应由背帽或防送装置，耗底板与混凝土承力面应接触良好。
c.螺栓拧紧后螺栓应露出2～3扣。
d.需灌浆的地脚螺栓杆应洁净，螺纹部分应涂油脂。 （5）放置垫铁处的混凝土面必须琢平，与垫铁接触良好。
（6）垫铁宽度一般为60~100毫米，长度应比机座梁宽度20毫米。斜垫铁的斜度一般为1：10~1：20，薄边不小于4毫米。
（7）所需垫铁组（放在混凝土或地坪上时）的面积，可按下面近似公式计算： A=C
100(Q1?Q2)
R式中：
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A─垫铁面积（毫米2）； C─安全系数，可采用1.5~3；
Q1─设备等重量加在该垫铁组上的负荷（公斤力）；
Q2─地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁组上的压力（公斤力），可采用地脚螺栓的许可抗拉强度（公斤力/厘米2），可采用混凝土的单位面积抗压强度（公斤力/厘米2），可采用混凝土设计标号。
（8）每一垫铁组一般用两块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层。伸出机座梁两端要均匀，放置整齐。
（9）垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁与机座之间接触良好。
（10）每个地脚螺栓旁至少应由一组垫铁，在不影响二次灌浆的情况下，尽量靠近地脚螺栓。机座在地脚螺栓拧紧后不得变形。
（11）设备安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象。 4.1.2滑动轴承的装配
（1）轴瓦乌金面应光洁，无砂眼，气孔和裂纹，不应有脱壳分离现象，表面呈银亮色光泽，无黄色斑点。补瓦面时，应选用与瓦面相同的材质。
（2）轴颈与轴瓦的配合应符合设备技术文件规定。 无规定时，轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙：
a.轴颈与工作面的接触角为60o~90 o，用色印检查工作瓦面，接触不少于2点/厘米2。 b.轴颈在装配成的轴瓦内，其配合间隙见表12—9。 无规定时，轴瓦端部与档环间的轴向间隙：
配合间隙(毫米)
轴颈直径 间 隙S 50～80 0.1～0.16 80～120 120～180 180～250 250～360 0.12～0.20 0.16～0.28 0.20～0.40 0.30～0.60 注：侧间隙为3/2。按轴的转动方向，在瓦口处应有纵向导油槽。 ①推力轴承的向间隙为0.3～0.4毫米。
②承力轴承的膨胀间隙C根据轴的热伸长来决定，一般可按下式计算： C=
1.2(t?50)L
100式中：
C---膨胀间隙伸长值(毫米)；
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t---轴周围介质最高温度(℃)； L—轴承之间的轴长度(米)。
（3）轴瓦在轴承外壳内不得转动，一般用0.02～0.04毫米有过盈(紧力)。球面丽的结合面用色印检查，不少于1点/厘米2，并不得加垫。球面灵活无卡涩现象。 4.1.3滚动轴承的装配
（1）轴承型号应符合设计要求，外观应无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷。轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的规定。
（2）轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术规定。内套与轴不得产生滑动，不得安放垫片。
（3）轴承外圈与外壳间轴向及径向的配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向安放垫片。膨胀端承应留有足够的膨胀间隙，其数值可按公式C=1.2(t+50)L/100计算。 4.1.4轴承座的装配
（1）轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷。
（2）轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四周均匀。一般径向间隙对于轴承为1.5～2.0毫米，滚动轴承为0.3～0.6毫米。密封盘根应为均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内与轴承接触均匀，紧密适宜。
（3）采用润滑脂的滚动轴承装油量，低速机械一般水多于整个轴承室容积的2/3；1500转以上的机械不宜多于1/2。
（4）油环应为正圆形，环的厚度均匀，表面光滑，接口牢固，不得漏油。油环在槽内无卡涩现象。
4.1.5联轴节(靠背轮)的装配
（1）联轴节应成对使用，不宜串用。装配联轴节时，不得放入垫片或冲打轴，以取得紧力。
（2）两半联轴节找中心时，其圆周及端面允许偏差值(即在直径的两端位置所倘得间隙之差的最大值)按表规定。
圆周及端面允许偏差值（毫米）
轴的转速（转/分） 刚性联轴节 弹性联轴节 ≯3000 0.04 0.06 ≯1500 0.06 0.08 ≯750 0.08 0.10 ≯500 0.10 0.15 15
注：工作瓦上瓦时，找中心应考虑到在运行时轴中心的位移，考虑轴承座、轴承和轴在运行因热膨胀而将轴中心抬高的数值。
（3）两半联轴节之间端面间隙应大于在运行时轴伸长和轴串移量之和，一般可参考表（4）
弹性圆柱销联轴节间的端面间隙（毫米）
标 准 型 轴孔直径d 型号 25～28 30～38 35～45 40～55 45～65 50～75 70～95 80～120 100～150 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 外型最大直径D 120 140 170 190 220 260 330 410 500 间隙C 1～5 1～5 2～6 2～6 2～6 2～8 2～10 2～12 2～15 型号 Q1 Q 2 Q 3 Q 4 Q 5 Q 6 Q 7 Q 8 Q 9 轻 型 外型最大直径D 105 120 145 170 200 240 290 350 440 间隙C 1～4 1～4 1～4 1～5 1～5 2～6 2～6 2～8 2～10 （4）在安装联轴节指销（皮螺丝）时，指销的金属部分与指销孔应吻合，并稍有紧力。皮垫圈和指销孔一般应有0.5～2毫米的间隙。指销螺丝有防松装置。
（5）指销全部装完后，沿工作受力方向转动主动侧对轮进行检查，从动侧各指销皮垫圈受力面间隙应一致。皮垫圈紧密地套在指销上，不得松动。
（6）齿式联轴节的齿套与齿轮相互啮合后，应保证齿套齿轮上能灵活转动。 （7）联轴节均需装设牢固并便于拆卸的保护罩。 4.1.6轴与键的装配
（1）复查滑动轴承颈轴的椭圆度和锥度，一般不得大于直径的1/1000。滚动轴承轴颈的椭圆度和锥度均不得大于0.05毫米。
（2）键与键槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般应有0.10～0.40毫米间隙。
（3）不得用加垫或捻键的方法来增大键的紧力。
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（4）机轴安装水平误差一般不大于轴长的0.2/10000。 4.1.7减速机的安装
（1）检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。
（2）用色印检查齿轮、蜗轮蜗杆的啮合，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。
（3）齿轮啮合时的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定。
（4）机盖与机体的法兰结合应接触严密（可涂漆片、油或601密封胶），不得漏油。 （5）用压力油润滑的减速机，冷油器及油管内、外壁应清洁无尘砂、锈垢，滤网完好；油系统安装牢固，严密不漏。
（6）组装后的减速机用手转动轴，应转动灵活、轻便、啮合平稳。 4.1.8传动装置的装配
（1）齿轮传动装置按7中（2）、（3）、（4）条规定，其顶部间隙误差不超过0.05模数。
（2）皮带轮传动装置应符合以下要求：
a.两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其允许偏移值，三角皮带轮(或链轮)不超过1毫米；平皮带轮不超过1.5毫米。
b.所有三角皮带的型号必须与带轮的槽型相符，皮带的松紧应一致。 c.皮带接头应牢固。运行时，皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。
（3）链轮传动装置的两轴应平行，链轮与链条的配合应良好，转动灵活，无卡涩现象。
（4）裸露的传动装置需装设牢固并便于拆卸的保护罩。 4.2碎煤机(锤击式和反击式)的安装 4.2.1安装前的检查准备工作
（1）每个锤头的轴套上应能灵活摆动。
（2）击锤顶端与栅板间的打击板与反击板间的距离，均应符合设备技术文件的规定。 （3）击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠。 （4）各门孔应开关灵活，密封良好。 （5）反击板的调整装置应灵活可靠。
（6）击锤或打击板不得随意拆卸，必需拆卸时应做出标志，按原位置装复。如标志
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不清，则装配前必须进行选配，使其重量分布均等，其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定。
4.2.2碎煤机的安装要求
（1）碎煤机下有枕木要求木质坚实而富有弹性，无裂纹疤痕并应防腐。 （2）标高及中心线误差不大于10毫米。
（3）纵、横向水平误差不超过长、宽尺寸的1/1000。 4.3 输煤设备的安装 4.3.1输煤设备的种类
锅炉房的输煤设备，按输煤量大小可分为以下几种： （1）输煤量小于1.5吨/时的，采用人工装卸和手推车输煤。
（2）输煤量为1.5～4.0吨/时的，一般采用人工输煤、半机械化装卸简易的机械输煤。
（3）输煤量为4.0～10.0吨/，可采用机械化装卸设备，以及间隙工作或连续工作的机械化输煤设备(如刮板式、多斗提升式和皮带式输煤机)。 4.3.2皮带输煤机的安装
（1）皮带输煤机的结构及布置形式：皮带输煤机为锅炉房常用的连续输煤设备，可做水平运输和向上提升，提升时其输送皮带的倾角一般为15°～18°，最大倾角不得超过20°。其结构由机头(传动装置和传运滚筒)，托辊及输送皮带，机尾(拉紧装置和尾部滚筒)，清扫装置，机架及给、卸装置等部分组成。输送皮带一般用橡胶带，近年来也有塑料带的，效果也很好。输送皮带可分为平面式和槽形两种。平面式输送皮带的机构简单可靠，运行管理方便，但其运输量仅为槽形输送皮带的1/2。皮带的煤机运输量变化范围较大，表列出它在各种情况下的运输量。
皮带输煤机的运输量(吨/时)
输送皮带宽度(毫米) 型式 带速(米/秒) 400 500 物料静态自然堆积角 30° 35° 40° 45° 30° 35° 槽0.8 形1.0 40.3 43.5 47.4 51.2 60.3 68 50.4 54.4 59.2 64 78.8 85 40° 74 92.5 45° 30° 80 100 35° 40° 45° 600 106.5 114.9 125.1 135.2 133.1 143.7 156.3 169 18
式 1.25 1.6 平面式 0.8 1.0 1.25 1.6 60.3 68 80.6 87 74 80 98.4 106.3 115.6 125 126 31 136 36 148 43 53.8 69.2 86 160 48 60 75 96 166.3 179.5 195.4 211.2 212.9 229.8 250.1 270.4 52.4 65.5 81.8 60.8 76.1 95 72.7 90.8 81.1 101.4 94.7 102 19.4 22.5 26.9 30 24.8 28.8 34.4 38.4 38.8 45 31 36 43 48 48.4 56.3 72 113.5 136.7 39.7 46.1 53 61.4 62 104.8 121.7 145.3 162.2 4.3.3皮带输煤机安装前的检查准备工作：
（1）预埋件和预留孔的位置和标高应符合设计要求，并经检查合格。
（2）金属构架的长、宽、高尺寸误差不大于5毫米；构架弯曲不大于其长度的1/1000，全长不大于5毫米；构架型钢无扭曲变形。
（3）托辊表面光滑无毛刺，轴承应有润滑油，转动应灵活，否则应解体检修。 （4）胶带的规格（厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等）应符合设计规定，胶带应无硬化和龟裂等变质现象。 4.3.4皮带输煤机的安装要求：
（1）每节构架中心与设计中心误差不大于长度的0.5/1000；构架标高误差不大于±10毫米。
（2）构架横向不小水平度不大于宽度的2/1000毫米，全长不大于10毫米。 （3）滚筒轴线必须与胶带相垂直；纵、横向位置误差不大于5毫米。 （4）滚筒的水平度不大于0.5毫米；标高误差不大于±10毫米。
（5）尾部拉紧装置应工作，滑动面及丝杆均应平直并涂油保护；垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利灵活。
（6）配重块安放应牢靠。配重量一般按设计量的2/3装设，上煤时若有打滑现象再增加。
（7）托辊支架应与构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；相邻的托辊高、低差不大于2毫米。
（8）托辊架应牢固的嵌入支架槽内。
（9）落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；导煤槽与胶带应平行，中心吻合，密封处应接触均匀。
（10）煤闸门应严密，应有开关标志，操作灵活方便。
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5.除渣设备的安装
5.1安装前，须对设备出厂合格证、规格、型号逐一核对，按设备图纸检查各部件是否完整，外观有无损坏。
5.2安装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高安装是否符合设计要求。
5.3设备就位后，应按要求找平、找正，整体安装不应与图纸规定位置有明显的偏斜。 5.4就位后紧固各连接部分不应松动。
5.5安装好后，先用手搬动转动部分，应转动灵活无阻碍。然后，开动驱动部分试运转，须达到整个系统运行正常，无异常声音，振动符合要求。 6.除尘设备的安装
6.1旋风除尘器是工业锅炉烟尘的重要设施之一，具有结构简单、投资省、除尘效率高、负荷适应性较强、运行操作管理方便等特点。在通常情况下，它能够捕集粒径在5微米以上的尘粒，除尘效率可达90%以上。但是，在实际运行使用中，往往由于制造不良，安装使用不当或操作管理不完善等原因，引起除尘效率急剧下降，一般为50～80%，有的甚至更低。
6.2旋风除尘器安装时应注意下列各项：
6.2.1根据旋风除尘器本身的结构特点和要求，将各部件先行装配，注意芯管的位置，避免装错或缺少部件，并消除内部杂物。
6.2.2进气口前的连接应尽量平滑，切忌突然扩大或缩小，以避免产生涡流。
6.2.3除尘器分为左旋、右旋接口，应正确连接，否则将造成系统阻力增加，效率下降。 6.2.4、除尘器及烟道内表面应保证光滑、平整、无毛刺。
6.2.5引风机的压头应与除尘器、锅炉本体和烟道系统的阻力相匹配。同时管道系统应尽量减少弯头。
6.2.6除尘器与管道的法兰连接处应用石棉绳或石棉板做填料，保证严密不漏风。 6.2.7安装完毕应进行试运行，以检查安装质量。
6.3管式水膜除尘器是一种湿或除尘器，由不箱、管束、水封式排水沟和沉淀池组成。其结构简单、投资省、维修工作睛较小，除尘效率较高（一般达85～90%），只要保持正常供水，运行稳定可靠。但用水量较大，烟气通过除尘器后，温度降低较多，应进行具体核算，以免造成烟囱抽力不足的现象。管式水膜除尘器的安装要求如下：
6.3.1烟气进入除尘器前应有一段平直的烟道为，使烟尘较为均匀地分配在水膜上。
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6.3.2除尘器前、后的烟道底部应有一段不小于1.5米的向下斜坡，以形成水封式的水槽。从槽底流出口到水槽水面的垂直高度不小于400毫米。 6.3.3如采用钢管，可在管子外表面涂环氧树脂做防腐层。
6.3.4要有足够面积的沉淀池，以保证烟尘沉淀效果；一般要有两个沉淀池，供清灰时轮流使用。
6.3.5除尘器水箱应水平放置在烟道的顶部，并使箱底与竖立的管束保持垂直，以利于在管束上形成均匀的水膜。水箱与烟道的接合处应严密。
6.3.6在北方地区，如将水膜除尘器布置在室外时，应有防冻措施。 6.3.7除尘器安装结束后，应做水膜试验，以保证水膜均匀。
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三、受热面安装工艺
1.水冷壁组合安装 1.1施工准备 1.1.1侧墙组合支架
考虑到焊接及组合方便；水冷壁管有足够的刚度，故支墩不一定必须垫在刚性梁正下方。
支墩采用砖支墩，高800mm，截面积50mm×500mm,地面需夯实，夯实面各为1m×1m，要求所有支墩高度一致，位置符合上图要求，顶面置—δ=10mm，150mm×1500mm的预制钢板。
支墩经过保养后，横向铺设长的槽钢。且槽钢顶面找平，找平后槽钢与预埋件点焊固定。
1.1.2组合支架画线：
组合支架搭好后，在钢架上划出水冷壁的边界线，并在边界线的一边点焊限位角铁。 在冷灰斗所在位置，挖一土坑，底部夯实，铺道木，四周加固，以防塌陷。架子具有一定的刚性，如果有的地方不合适，可以通过支垫架子达到目的，鼻区集箱直接以道木铺设。在鼻区挖土坑，底部夯实后，铺设道木，并根据集箱开头一个V型面。 1.1.3施工检查
组装前，对照图纸，清查设备的编号及方向，检查各组件的主要尺寸情况及运输中损坏情况。并做出记录及相应的处理。
组装前，每一水冷壁组件，进行通球试验。球径0.75d内即39mm。鼻区集箱有限流孔，通球应从联箱向管口通。
清理联箱及炉管内异物。 1.1.4组装程序
（1）根据图纸编号，把所有组件，放到位。测量组件的宽度、长度、对角线，并做好记录，修正坡口。
（2）坡口分为三个等级，第一类：坡口间隙3—4mm 第二类：坡口间隙4—6mm 第三类：坡口间隙6—8mm （3）水冷壁分片组装。
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（4）单片坡口修正完后施焊，焊接时先焊第一类坡口，再焊第二类，最后焊第三类坡口（考虑到焊接收缩量）。焊接时应先打底，全部底打完后整体盖面，应把一道焊口处理完后，再处理另一道焊口。
（5）在焊接过和中，应监视水冷壁尺寸的变化。
（6）四片长条形水冷壁全部完工后，再进行整体组合拼接。 （7）整体拼接时，如有误差，以下联箱为准找正。 （8）找正对角线时，枯联箱上打样冲眼。 （9）水冷壁组对标准：
联箱不水平度 2mm 组件对角线差 10mm 组件宽度 ±5mm 组件长宽 ±5mm 个别管子突出不平度 ±5mm 联箱中心线垂直距离相对误差 3mm （10）尺寸复查验收后，装置水冷壁铁件： 刚性梁、人孔、外护板固定件、保温钩钉 （11）刚性梁安装时，以水冷壁上联箱为准。 安装要求为：标高误差 ±5mm 与受热面或弯曲度 ±5mm 扭曲或弯曲度 10mm 刚性梁与立筋板能自由移动 （12）水压试验
所有铁件施焊完毕，临时固定件割除完毕后，单组水冷壁进行水压试验。试验压力为1.25倍工作压力，介质为自来水，压力表数里不少于3只。试验完毕后，办理水压试验签证，并放水，用压缩空气吹来扫干净。
（13）保温（包括人孔的混凝土灌注） （14）装外护板，角部留出暂不组装。 2.省煤器组合安装
省煤器按照制造材质分铸铁式和钢管式。按热状态分为非沸腾和沸腾式。铸铁式省煤
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器多在中小型锅炉上使用。蛇行钢管式多在大型锅炉上使用。 2.1蛇行钢管式省煤器组织前的准备
2.1.1按省煤器的结构、尺寸等情况，搭设组合支架（组合支架制作图纸另附），并进行检查找正。在支架上按安装图划好联箱与管子的位置线。
2.1.2设备进行清点、检查画线、编号，并对联箱与蛇形管排的金属质量、焊缝质量及主要尺寸等进行检验。
2.1.3对省煤器蛇形和片，进行单排水压试验。试验压力为锅炉工作压力的1.25倍，水压试验合格后，应将管内积水全部吹净（可结合通球试验将积水吹净）。
2.1.4管箱内部进行清理、吹扫、通球然后将管口、管座临时密封，对合金钢零件进行光谱复查，并做好合格标记。
2.1.5对省煤器蛇形管片，进行通球试验。通理时，采用压力为0.4—0.6MPA的压缩空气，先用直径为管内径的0.5倍的木球通一遍，合格后再用直径为管内径的0.75倍的木球进行通球试验。在通球试验中，要注意经常检查球的数量，防止将球遗忘在管中。通球结束后应办理通球合格签证书。如通球不合格的管子，应查明原因，进行处理后方准组合。 2.2组合步骤
2.2.1按图纸要求在组合加上放置好上、下联箱及下部支撑空心梁，划线找平后将其固定。在支撑空心梁找正后，应按安装图设计进行尺寸划线，将蛇形管排的位置划在空心梁上，以便于蛇形管的组合。
2.2.2蛇形管排正式就位对接之前，应先在两边各装一排作为基准管。其尺寸、位置、平整垂直度等均需检查、调整到符合图纸要求，再与联箱对接。
2.2.3以基准蛇形管排为依据，按编号的顺序，将其余蛇形管依盗用一一就位，并与联箱对接。对接的顺序按具体条件可由一边到另一边，也可以从中心开始同时向两边进行。组合其余管排的过程应经常检查、测量与基准管间的偏差，并及时调整。
2.2.4在组合蛇形管时，要注意管片的次序和搭配，不得装错、装反，应尽量使管夹上端平齐（在同一水平面上），当管夹有长短时，应先保证上端平齐，下端长度不够时，可选择厚薄适当的垫片填充后再焊接。
2.2.5蛇形管全部焊接完成后，应对整个组件作一次外形尺寸的复核，对管排的齐整再进行一次校正。避免由于蛇形管的不整齐而影响烟气通道，若偏差较大时，还可能与炉墙相碰。然后对所有裸露管口、孔口、增多应及时加封。
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2.2.6防磨罩应在蛇形管组合之前装好，在蛇形管上焊或装设防磨罩（瓦）及防护板时，应考虑到它们与蛇形管热胀值不同，应正确地留出接头处的膨胀间隙，保证两者间有热位移的自由或热补偿的余地。
2.2.7如果组合场地没有起重设备，为了提高蛇形管片组织效率，减轻劳动强度，可以在组件正上方的组合架上，架设2根道跪，作为猫头吊滑车跑轨，道轨长度应伸至蛇形和单片堆放处的上方。 2.3省煤器组合质量要求：
组件宽度 ±5mm 组件对角线 10mm 联箱中心距形管弯头端部长度 ±10mm 组件边管不垂直度 ±5mm 管排间距误差 5mm 个别管了突出 20mm 联箱水平允许误差 ±2mm 联箱音标不高允许误差 ±5mm 联箱间距中心线允许误差 3mm
边缘与墙间隙 不超过图纸要求 2.4铸铁式省煤器组合安装（单件安装） 2.4.1安装前的检查处理
（1）检查每根肋管及180弯头的密封面是否符合安装要求。不得有砂眼、气孔、裂纹等情况。
（2）每个180弯头的两个法兰面是否在同一平面。采用直尺检查。同时检查法兰中心距离。
（3）检查每根肋片管，肋片破损率不超过10%，同时检查管的长度，180 弯头每两根管长度偏差≯1mm。逐根进行水压渗出漏。 2.4.2安装顺序
（1）根据锅炉钢架的安装尺寸调整省煤器的组合尺寸。（支撑、水平度）。 （2）按照图纸要求逐个安装肋片管到省煤器钢架支撑上。
（3）对底层肋片管进行180弯头的组对时，应用不同厚度的垫片充垫法兰结合面，
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消除间隙。不得强行组对。垫片应为石棉像胶品经热水泡透并涂以黑铅粉。
（4）底层管组装完毕后，按相同办法逐层上装配，然后安装附件，如压力表、安全阀、旁通给水管路等。
（5）水压试验：水压试验按TJ231(六)《机械设备安装工程施工及验收规范》（工业锅炉安装）及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行。
（6）最后安装和焊接省煤器墙板应严密不漏。 3.过热器组合安装
3.1组合前的各项检查与准备工作
组合前应对管排进行清点、编号、通球、清理、光谱复查，对管箱铁件等的金属质量，主要尺寸等也应进行检查核对。
通球时应使用直径为管子内径50%的木球先通一遍，再用直径为管子内径75%的木球进行通球试验。 3.2设单片组合划线平台
用厚度15~20mm的钢板搭设两个面积为6000mm╳1500mm的组合平台。在平台上放样，焊上定位铁，单片组合蛇形管（注意管排尺寸，不要装反）。同时把固定管板及吊夹按要求装上，管板点焊两点。装好以后两吸管口都必须封堵好，不能进杂物。 3.3设组合支架
按照组合支架制作图纸（另附）要求预制支架，将做好的支架吊至组合场地，下方垫上道木（或砌砖）找平，保证支架牢固安全。
3.4将过热器两只联箱固定在组织架上，并找正。注意分清进出口联箱，防止装反。联箱管接头的角度及联箱与下部槽钢间距也必须严格控制。
3.5蛇形管排正式就位彰在两边及正中部装三排作为基准管，其尺寸、位置、平直度等均需检查调整到符合图约要求，再与联箱对接。
3.6基准蛇形管为依据按顺序从中间向两边依次将其余蛇形管就位并与联箱对接，在对接其余管排进应经常检查测量其与基准管间的偏差，并及时调整。
3.7在组装蛇形管的同时，应将吊挂钢板、梭形板及其它因定零件装上去，所有管夹按图纸调至平齐，以保证管间正确。
3.8所有焊口全部焊完后应进行一次校管。 3.9组合注意事项：
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3.9.1由于过热器的联箱、管子大都是合金钢，所以在组合中要切实作好光谱复查工作好光谱复查工作，严防错用钢材，联箱找正后做临时固定时，不可在联箱上点焊拉撑等铁件，必要时只可在吊耳上点焊临时固定铁件，但点焊前要先预热，最好是包箍固定。 3.9.2管排对口时,如管子弯头需要热烤校正时，要掌握热烤温度加热后的热处理，使之符合焊接有关规定及该钢种的特性。
3.9.3对口焊接时，严禁强力对口，以免引起附加应力。
3.9.4在组合中要注意蛇形管头处的排列整齐，尤其是高温对流过热器，吊装就位后，蛇形管下部就是后水冷壁折焰角上斜面，两者间间隙不大，如蛇形管下部弯头处长短不齐或斜度不一，将影响蛇形管本身热膨胀。
蛇形管自由端误差 ±10mm 管排间距误差 ±5mm 个别管不平整度 20mm 边管与炉墙 间隙足够 联箱中心线距离偏差 5mm 联箱对角线误差 10mm 3.10调温器安装
基安装应与过热器的安装同步进行。调温器的找正按图纸及集臬的找正要求进行。调温器分为表面式和混合式两种。 3.10.1表面式调温器的安装
（1）注意留山膨胀间隙。其间隙和膨胀方向必须符合图纸的要求。
（2）蛇形管与调温器上的主管座不可强力组对焊接。以免应力使高温器顶起。 （3）管子边接后进行通球试验。
（4）对于冷却管的折装应用加长套筒拧紧法兰螺拴。拆卸时不得用锤敲击，以免管接头出现裂纹。
（5）对于不用蛇形管连接的调温器，安装时注意其与钢架的相对位置、标高和垂直度应按图纸要求就位并找正。 3.10.2混合式调温器的安装
（1）检查调温器上各接管管座的角焊缝符合制造技术条件。法兰面的倾向、偏移不超差。
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（2）确认各项质量要求合格后方可安装。安装时注意其冷却水喷头的方向，应使喷水孔所朝的方向与气流方向一致。 4.锅筒安装
4.1锅筒支座安装（支座形式分支座式和吊环式两种）： 4.1.1安装前对支座检查
支座式，用清洗剂将活动支座滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱的直径及圆锥度，其直径误差不得>2mm；圆锥度，滚柱两端直径之差不得>0.05mm。合格后将滚柱放入清洗干净的底座中，检查底座上、下两钢板与滚柱的接触是否良好，接触面应大于70%，否则应磨或换上大直径滚柱。组装活动支座，应按设计文件给出的数值和方向调整膨胀间隙。
调整膨胀间隙后，对活动支座进行临时固定。但不准与锅筒点焊，待水压试验后格后再切开临时固定，使其自由膨胀。在支座上找出其纵横中心线，作为调整其水平与标高置时使用。
4.1.2锅筒支座安装
在放置锅筒支座的横梁上找出支座安装位置的纵、横中心线，并用拉对角线的方法检查固定支座与活动支座的平等度，其对角度线长度差≯2mm。支座的横向中心线庆处在锅筒的纵向中心线的投影位置上。分别将固定支座与活动支座初步固定，利用玻璃管水平仪测量支座的标高，在支座下和横梁之间加减垫铁来调整支座标高。紧固好螺栓后将垫铁之间、垫铁与横梁之间焊牢。 4.2锅筒的吊装就位：
锅筒吊装的就位顺序：先吊装就位上锅筒,后吊装就位下锅筒，吊装前查清锅筒的重量，吊装设备与机具是否可行。吊装高施与吊装方案是否相符。 4.3锅筒的找正定位及临时固定：
4.3.1找正顺序：先找正上锅筒。以上锅筒为基准，再找正下锅筒，上、下锅筒之间的垂直和水平距离尺寸必须准确、使对流管束尺寸才有保证。 4.3.2找正的内容及方法
找正包括单个锅筒的找正，也包括相对位置的找正。
（1）以基础的纵、横中心线为准。在锅筒两个端部吊线锤，测量纵、横中心线的投影是否与基础上已划的纵横中心线相重合。
（2） 锅筒标高及水平度的找正符合下列标准：
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序号 1 2 3 4 5 6
项目 主锅筒标高 锅筒横向水平度 锅筒纵向水平度 上下锅筒水平方向距离 上下锅筒铅垂方向距离 上下锅筒最外边管孔中心距 允许偏差mm ±3 1 2 ±2 ±2 ±3 检验方法 用水准仪 用水准仪、吊线锤、钢尺 用经纬仪、吊线锤、钢尺 用经纬仪、吊线锤、钢尺 29
四、胀管工艺
总则：胀接是用胀管器将管端扩大，使之与锅筒(或集箱)的管孔形成一个牢固而又严密的接口，能够承受锅炉内部式质的压力、受热面的重量以及金属的热膨胀应力。胀管器的种类很多，在安装锅炉受热面时，使用最广泛的是斜柱式固定胀管器和翻边胀管器。人工胀管器的胀杆由套在胀杆方头上的专用扳手转运；机械胀管器由专门的电动机或风动机驱动。掌握合适的胀管程度，可使管孔金属紧紧箍住管子，形成牢固而又严密的接口。 1.胀前准备
1.1胀接管的加工：施胀前，除了按本章第二节所述检查管子外表和外形尺寸以外，还应对胀接管端进行一定的加工，以保证良好的胀接质量。
1.2对胀接管端进行加热退火处理，使管璧金属硬度低于管孔金属的硬度。胀接管端加热退火处理的长度应不小于100毫米。加热温度一般为600～650℃，不允许超过700℃。加热前，用木塞将管子的另一端管口堵住，以防止空气在管内流动。加热退火一般采用铅浴法间接加热，也可采用电护或焦炭炉直接加热。采用铅浴法加热，温度比较均匀，也比较容易控制。管端加热前，先使铅锅里的铅材熔化，并使铅液的温度逐渐上升到650℃左右，再将胀接管端浸没在铅液中。当管端金属的温度上升到600～650℃时，停止升温，在此温度下保持10～15分钟，取出管子并将管端埋在千燥的保温材料（如石棉粉、砂子和石灰粉）堆内，使管子缓慢地冷却至常温。
1.3采用铅浴法加热退火时，必须注意铅材内不得含有腐蚀管子的杂质，应将铅液表面浮游杂物除掉。铅液容易氧化和飞溅，氧化铅又有毒，因此操作地点应较宽敞和通风好。井有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。铅液熔化后，可在其表面铺洒厚度约10毫米的煤灰渣等粉末材料来防止铅液氧化和飞溅。加热温度不得用目测估计，应采用热电偶等进行监侧。管子插入铅锅后，加热应缓慢，升温速度不宜超过15℃／分钟。保温材科必须是干燥的，如果保温材料的水分较多，皮预先加热，烘千后方可使用。管于在保温材料堆中的埋人深度不宜小于350毫米。必须使管于在保温材料堆中缓慢地冲却，待其温度降低到接近环境温度后，方可取出。不得将管子从铅锅取出后，直接放在露天场地上进行冷却。 1.4加热退火处理后，应将管端表面的油污清除千净，并将管子胀接端表面锉磨至出现金属先泽。锉磨的长度应比管孔壁厚度多50毫米以上。锉磨时，注意防止将管子表面锉成多边形，必须保持管子的圆形表面。锉磨后的管壁厚度应不小于管子额定壁厚的90%。锉
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磨后的管子外表面不得有凹痕、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。距管口100毫米内管子内壁的锈皮和油污等，也必须清除干净。
1.5胀接管端面倾斜检查方法与焊接管相同，当胀接管端面倾斜度△f大于管子公称外径的2%时，应使用锉刀或砂布进行修整，使△f小于或等于管子公称外径的2%。
1.6检查管端伸出管孔的长度，如果伸出长度g值太大，在胀接过程中，管口容易姓破裂；如果g值太小，则不能满足翻边扩口的需要。胀接前管端伸出的管孔的长度应符合表规定。如果管端伸出过长，应割短；如果伸出过短，应在管子中部补焊一段插入管或更换新管。
管子公称外径(毫米) 最小 管端伸出管孔长度g(毫米) 正常 最大 1.7管孔的检查：
1.7.1管孔壁如有锈蚀，应用细砂布将其打磨，直至出现金属光泽。
1.7.2胀接管孔的表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹等缺陷。如发现管孔表面有环向或螺旋形沟纹时，沟纹的深度应不大于0.5毫米，宽度应不大于1毫米，沟纹到管孔边缘的距离就不小于4毫米，否则应修整。
1.7.3用内径千分表测量每个管孔的直径、椭圆度和锥度，并将测量值记录在筒体展开图上或表格内。胀接管孔尺寸(包括管孔直径偏差、椭圆度和锥度)允许偏差，应不超过表规定数值。 管子公称外径 (毫米) 32 38 42 51 57 60 63.5 70 管孔直径 (毫米) 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 64.0 70.5 31
14～25 5 6 7 32～63.5 7 9 11 70～102 8 10 12 直径偏差 椭圆度 不应超过(毫米) 锥度 +0.34 0.27 0.27 +0.40 0.30 0.30
76 83 89 102 76.5 83.6 89.6 102.7 +0.46 0.37 0.37 管孔直径偏差是指管孔直径的实际测量值与设计值之差。管孔椭圆度是指在管孔的同一横断面处，最大直径和最小直径之差。管孔锥度也称不柱度，是指直径和最小直径之差。
管孔尺寸偏差超过规定值，称为超差。允许个别管孔超差，但超差值不得大于允许偏差规定值的50%。同时，当胀接管孔总数等于或少于500个时，超差的管孔数量不得多于管孔总数的2%，且不得超过5个；当胀接管孔总数多于500个时，超差的管孔数量不得大于管孔总数的1%，且不得超过10个。
1.7.4管子与管孔间隙的检查：管子与管孔间的间隙数值决管子和管孔的尺寸公差，它对胀接质量有很大影响。如果间隙太大，将使管子金属过度扩胀，降低胀接口的牢固性。而且，间隙太大，管子将很难对管孔中心，使管子装歪，易引起胀接偏斜等现象，降低胀接到质量。
表为管子与管孔直径的允许间隙数值。对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的实际外径进行选配，尽是使配对的管子与管孔间的间隙不超过表中的允许正常间隙值。
胀接管与管孔间的允许间隙
管子公称直径(毫米) 32～42 51 57～60 70 76 83～89 102 允许正常间隙(毫米) 1.0 1.2 1.2 1.5 1.5 1.8 2.0 允许最大间隙(毫米) 1.4 1.5 1.7 1.9 2.0 2.2 2.6 1.7.5管子试胀和胀管率的确定：正式胀管前，必须用钢板制成锅筒管孔外形，进行试胀管的工作。其目的是，检查胀接管端加热退火处理的质量和检验胀管器是否良好，并确定合适的胀扩程度。试胀后，应检查胀口质量。合格后，方可正式胀管。
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管子胀接时的胀扩程度，可用胀管率表示。胀管率可按下式计算： H=
d1?d2???100% d3式中：H---胀管率(%) ；
d1---胀完后管子的实测内径(毫米)； d2---未胀时管子的实测内径(毫米)； d3---未胀时管子的实测孔径(毫米)；
δ---未胀时管孔实测孔径和管子实测外径之差(毫米)。
研究表明，当胀管率保持在1.0～1.9%范围时，管子的金属产生一定程度的永久变形，而管孔金属则产生弹性变形，胀接性能良好。管子试胀时，胀管率可在1.0~1.9%的范围内选取。一般不宜选择高值，以便在进行必要的补胀时，胀管率仍不超过1.9%。试胀合格后，试胀用的胀管率便可作为正式胀管用。 2.胀管操作
2.1锅炉受热面胀管操作一般采用二次胀管法，分成固定胀管和翻边胀管两道工序。 2.2固定胀管也称初胀，目的是初步扩大管端，将管子固定在管孔上。为此，不仅要求管子与管孔紧密接触，还需要管孔金属有少许弹性变形，产生一定的径向紧固力，将管子固定住。操作时，将固定用胀管器插入管内，使胀珠上端略高于管端，转动胀肝，将管端扩大到管子与管孔间隙完全消失后，再继续扩大0.2～0.3毫米的超额固定值。
2.3翻边胀管也称为复胀，它是在全部管子固定胀管完成后，采用翻边胀管器，将管端继续扩大，使胀接程度达到预定的胀管率，同时进行翻边，使管子与管孔的连接具有足够的强度和严密性。
2.4胀接管口翻边时，需要控制胀管率和翻边起始线应伸入管孔内部1～2毫米。安装现场可采用装置距离法，控制翻边胀管的胀管率和翻边深度。装置距离指的是胀管器外壳相对于锅筒壁的行进距离。由于胀管器的胀杆具有一定的锥度(约进。因此，控制胀杆的行进距离，便可得到预定的胀管率。
2.5采用装置距离法，需要预先制作两块样板，即始胀样板1和终胀样板2，始胀样板装置距离是使胀管器外壳4至锅筒3的内圆弧底线的距离为A。A值的大小，应使胀口的翻边起始线伸入锅筒管孔壁内1～2毫米。Y值代表胀杆的行进距离，其值在管子试胀时确定。在安装现场，还可采取控制锅筒外侧胀接管的根部外径比胀管前管孔实际直径增大值△d
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11~)，随着胀杆向内行2025
的方法，获得预定胀管率。△d值在管子试胀时，按所选用的胀管率测定。 2.6胀管操作时的环境温度，一般应有0℃以上，以保证胀接质量。
2.7为减少胀接时的摩擦力，使用胀管器前，应在胀珠和胀杆上涂抹少许润滑油脂。但必须防止油脂沾染管孔与管壁的接触面。一般每胀15～20个胀口后，应将胀管器拆开并放在煤油中清洗，仔细检查是否完好。
2.8管子装入管孔时，应注意对准中心线。胀管器放入管内时，也应使胀杆与管子的中心对准，以防止产生偏胀的缺陷。
2.9如果管子的一端为胀接，而另一端为焊接，应先焊后胀，以免胀接质量受到焊接应力的影响。
2.10胀接锅炉受热面的管排时，一般应先胀接两根边管作为基准管，然后用卡板或用拉线法，对整排管子的位置找正，使管排整齐。
2.11翻边胀管时，应按反阶式次序胀接各根管子，以避免在胀接新管时，使已胀的相邻胀口松弛。反阶式次序示意图。 3.胀接质量的检查
3.1胀管工作完后，应进行外观检查和水压试验。外观检查应在胀管完成后立即进行。水压试验可在外观检查后进行。但一般都在锅炉受热面全部安装完毕后进行。必要时，也可对某几根胀管子单独进行水压试验，以检查其胀接质量。
3.2外观检查，主要是检查胀接管的内壁有无起皮和擦伤，翻边有无裂纹，胀口有无过胀和偏挤等缺陷。
3.2.1起皮和擦伤：这种缺陷是指在胀接管的内壁有轻微的金属剥落、表面粗糙或伤痕等。如发现这种缺陷，应用细砂布细锉进行修整，将表面打光。修整后，如管壁厚度仍在允许的范围内，可不必更换新管。这种缺陷主要是由于胀管器的胀珠表面凹痕或裂纹所引起的。因此，在使用胀管器前，应注意检查胀珠的质量。
3.2.2翻边裂纹：管端翻边产生裂纹，主要是由于管端未加热退火处理或加热退火处理的质量不好，或管端伸出管孔过长等原因造成的。如果裂纹到管孔壁的距离大于5毫米，且裂纹较短，可采用机械方法将裂纹部分割去。割除后，管端伸出长度不得少于5毫米。否则，应更换新管，重新用 。
3.2.3胀管不足：胀管不足也吹欠胀，是指未达到应有的胀管程度，胀口接合不严，强度不高。产生这种缺陷时，在管子的扩胀区和未扩胀区没有明显的过渡，用手触摸时，没有
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胀大的感觉。对于欠胀的管子，可在水压试验时确定是否进行补胀。但是，经两次补胀仍不能达到要求时，应更换新管，重新胀接。
3.2.4胀口偏挤：胀口偏挤也叫偏胀，锅筒1外测的管子2，一边呈过胀，另一边呈平直。造成这种缺陷的原因，主要是装管时管子与管孔的中心线没有对准。如果胀口偏挤不严重，且在水压试验时不发生渗漏，可不予处理。如果在水压试验时发生渗漏，则应更换新管，重新胀接。
3.2.5过渡区急剧转变：这是指管子的扩胀部分和未胀部分过渡急剧转变。过渡区急剧转变，使管子形成明显的切痕，降低了管子的承压强度。这种缺陷主要是由于胀珠的制造质量不好造成的。应选用合格的胀管器，并更换新管，重新胀接。
3.2.6胀管过渡：胀管过渡也称过胀，外观检查时，可发现管壁过分用薄，翻边长度明显增大，锅筒1外测的管子2被扩大太多，而在靠近锅筒的管孔壁处出现明显的转折凹带。过胀时，管子和管孔金属都产生永久变形，胀口连接的严密性和牢固程度都显著下降。过胀严重时，应切割管端，取出管头，对管孔进行修整。如果管孔的永久变形较小，可用气焊烤热的方法，使之恢复弹性；如果管孔的永久变形较大，则需采用绞刀或刮刀进行扩孔，旋掉失去弹性的部分，然后更换新管，重新胀接。
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五、焊接工艺
1、一般规定
1.1承担锅炉安装施工中受压施工受压元件焊接工作焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考核与管理规则》进行考试，取得焊工合格证且在有效期内的人员，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
1.2焊工应按规定的焊接作业指导书或焊接技术措施或焊接工艺卡进行施
焊，当遇到工况条件与焊接作业书或焊接技术措施或焊接卡的要求不符合时，应拒绝施焊。 1.3焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。 1.3.1风速：气体保护焊时不得大于2m/s,其他焊接方法不得大于8m/s； 1.3.2相对湿度不得大于90%； 1.3.3下雨、下雪天； 1.3.4环境温度0℃
1.4焊接工艺中包含焊接工艺执行程序、焊后热处理及焊材的保管三部分内容 2、焊接工艺
2.1焊接前，施工单位应按《蒸气锅炉安全技术监察规程》附录1的规定进行焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业。
2.2焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
2.3焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧或氧—乙炔焰等热加工方法，但必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣等杂质，并应将凹凸不平处打磨平整。
2.4焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
2.5对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 2.6焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 2.7定位焊缝应符合下列规定：
2.7.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺进行施焊。 2.7.2定位焊缝长度应为每段10-20mm，间距为100-200mm，并应保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
2.7.3定位焊缝不得在焊缝交叉处或焊缝方向或焊缝方向发生急剧变化的地方，应至少离
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开50mm。
2.7.4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时必须清除重焊。
2.8焊工应在坡口内引弧，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
2.9施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
2.10除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次完成。当因故中断焊接时，应在再焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后，方可以按原工艺要求继续施焊。
2.11要求进行焊前预热的焊件，应先预热到规定的温度，局部预热时，预热范围为焊缝两侧各不小于焊接厚度的3倍，且不小于100mm。当焊接环境温度小于0℃以上时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上，且焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。
2.12焊接前，焊工须检查焊接设备是否处于正常工作状态，是否安全可靠；仪表是否在校验有效期内并灵敏准确。若检查不合格,不得进行施焊。
2.13焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物清理干净。自检合格后，焊工应在规定的位置打上低应力的焊工代号钢印，并填写《施焊记录》
2.14经无损探伤检测确认有焊接缺陷的焊缝，返修前应进行质量分析，编制焊缝返修工艺后方可进行返修，并进行自检，填写《焊缝返修记录》。
2.15当同一部位焊缝的返修次数超过两次时，需经焊接责任工程师编写返修方案，由总工程师审批后进行返修。
2.16产品焊接作业指导书要求后热的焊件应在焊后立即按规定温度保温时间进行后热，并记录。
2.17产品焊接作业指导书要求焊后热处理的焊件，应按热处理作业规程执行，并由热处理人员填写《焊后热处理报告》。 3.焊后热处理工艺 3.1焊前预热
3.1.1 管道施焊前，根据焊件的材质及其厚度、刚度、化学成分、环境温度、施焊方法、焊条型号、设计要求等因素综合考虑是否进行预热及预热要求。通常管道焊前预热温度见
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表:
常用管道焊前预热温度
钢号 20 ZG25 15MnV 16Mn 12CrMo 15CrMo ZG20CrMoV 12CrMoV ZG20CrMo ZG15CrMoV 12Cr2MoWVB 12Cr2MoVSiTiB 1Cr5Mo 注：若焊接温度低于0℃时，预热温度取上限；且低于表中规定的厚度也应进行50～80℃的预热。
3.1.2 预热的方法采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。
3.1.3 预热应在坡口两侧均匀进行，预热范围以对中心线为基准两侧各不小于三倍的壁厚，且不小于50mm，对15CrMo等合金钢成分较高的管道其预热范围不小于100mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。
3.1.4 预热温度可用热电偶、触点式温度计检测，测点应均匀分布。 3.2焊后热处理
3.2.1管道焊后热处理应按设计要求进行，若设计无具体规定时，按国家现行标准执行。～ 3.2.2热处理时，应根据施工现场的环境特点，设置保温设施、保温材料和保温方法，必要时应制作防风棚。
3.2.3热处理时，应作好防火措施和事故应急预案，防止烫伤。
3.2.4热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两则各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应保温。
3.2.5加热应均匀。恒温时，测量加热范围内任意两点温差应不低于50℃。
3.2.6温度控制应准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理的温度范围。
3.2.7测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。热电偶、自动记录仪必须按控制程序，校验鉴定合格。
≥6 壁厚mm ≥26 ≥15 ≥10 温度℃ 100～200 150～200 150～200 200～300 250～350 38
3.2.8异种金属焊接接头的热处理温度应由合金含量较高的材质决定，且不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点。
3.2.9焊接有淬火倾向的铬钼耐热钢时，焊后应立即热处理，否则焊后应将焊缝立即均匀加热至200～300℃，且与回火最小保温时间相同，然后保温缓冷。
3.2.10焊接接头的热处理质量，用布氏或洛氏硬度测定法，按下列规定进行检查。
（1）在焊接接头外表面的母材、热影响区、焊缝三处检查硬度； （2）每一处各检查两个点，取其硬度平均值。
（3）检查数量由设计决定，应不少于热处理焊口总数的10%。
（4）测得的硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。
（5）热处理不合格时，应重新热处理和检查硬度。 3.3焊接材料质量管理规定
3.3.1 焊材到货、入厂应按标准进行审查、验收或复验。验收或复验合格的焊材方可登记入一级库。
3.3.2焊材供应部门应根据焊接工艺部门所提出的焊材型号（或牌号）、规格、数量编制采购计划，采购计划应经材料责任工程师和焊接责任工程师批准。 3.3.3焊材的保管
（1） 焊材必须存放在干燥、通风良好的室内库房（一级库），库房内不允许放置腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。
（2）焊条、焊丝、焊剂应摆放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。有条件时可以在货架下放置干燥剂。
（3）焊材堆放时应按种类、检号（或牌号、批号）、入库时间、规格分类堆放，并应有明确标志，避免混放、发错。
（4）焊材储存库房内应设置温度计、湿度计，保持室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。室内必须安装除湿设备或放置去施剂，严防焊条受潮。对室内温度、湿度应每天定时检查并认真记录。
（5）对于特种焊材，应将他们堆放在专用库房或指定区域内，受潮或包装损坏的焊材未经处理不准入库。
（6）仓库保管员应熟悉焊材的基本知识和管理制度，定期检查库存焊材有无受潮、
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污损、变质等质量问题。发现问题及时报告、处理。7．2．7库房内建立完善的管理制度和帐目，做到帐、物、卡相符，要定期进行核查。
（7）对于已受潮、药皮变色和焊芯有锈迹的焊条，可降级用于一般结构，或进行焊接工艺评定试验然后决定其使用范围。若各项性能指标都满足要求时，方可入库，否则不准入库。对于变质、药皮有严重脱落的焊条，应予报废处理。
3.3.4焊材的烘干、发放和回收：焊材的烘干、发放和回收应由焊材二级库完成。
（1）焊材的烘干
a.焊条、焊剂、药芯焊丝施焊前应按工艺要求进行烘干处理。酸性焊条烘干温度为150℃，恒温1—2h；碱性焊条烘干温度为350—400℃，恒温1—2h。低氢焊条经高温烘干后放置于100℃的低温保温箱中保存，随用随取。
b.焊条、焊剂烘干时应铺放平整，控制堆高在60mm以下保证受热的均匀性并利于潮气排除。使用分层加热远红外线烘干炉时应控制每层焊条的堆高不超过30mm。
c.烘干时应随炉放入标示该种焊材名称、牌号、规格、批号的金属标牌，以免造成混号，同时应作好记录，并记录烘干温度、时间等工艺参数。
d. 烘干焊条过程中，应防止骤冷、骤热，以免造成药皮开裂。 （2）焊材的发放和回收
a.焊材发放应根据领料单并作好记录，同时应由检查员确认。
b.焊工领取焊材应持领料单，领料单应标明工程号、焊材牌号、规格、数量及审批，并应有专责人员签字或盖章，防止错发、多发。
c.焊工领取焊条应持保温筒，无保温筒不得发放。低氢型焊条每次的发放数量不应超过 4h使用量。
d.当天没有用完的焊条、焊条头应进行回收，并在回收单上登记。回收的焊材必须经过重新烘干方可使用。
低氢焊条重复烘干的次数不应超过2次；酸性焊条重复烘干的次数不应超过3次。 e.发放焊条时应遵循先进先出的原则，避免焊条存放期太长。
f.存放期超过一年的焊条，发放前应重新做各种性能试验，符合要求后可发放，否则不准发放。
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六、炉排安装（燃烧器安装）工艺
1.燃烧器安装工艺
1.1主要施工方法及技术措施
1.1.1检查验收：按图纸、制造厂装箱清单有关要求进行验收，并做详细记录。
检查、复查燃烧器几何尺寸：施工前对四件燃烧器的几保尺寸、复对图纸进行检查，发现有无超出图纸要求范围。
1.1.2支撑板间就位安装：支撑板是燃烧器就位前进行的一项重要工作。核对图纸、找正基准。将支撑板点焊在钢梁上（注意：点焊完毕，进行细心复查，吊杆孔的位置必须满足图纸要求），四个就位后，要检查无误后，方可满焊。 1.1.3燃烧器就位安装
（1）将燃烧器的吊杆就位，弹簧就位，作好记录。
（2）利用倒链、钢丝绳将燃烧器吊至燃烧器就位口（注意：四个燃烧器的排列顺序不能排错，以免返工）。将燃烧器吊挂在吊杆上。
（3）通过基准线，找好燃烧器的标高，并调整好。
（4）做好燃烧器就位后的找正工作，准备假象内切圆环、细钢丝、拉杆螺杆。找好炉膛中心点，将燃烧器假象内切圆固定在炉膛内。
（5）燃烧器的找正：根据图纸，将燃烧器的中心找出，插入炉膛的深度符合图纸的要求。利用钢筋点焊焊住。找正燃烧器的垂直度（燃烧喷口与喷口左右垂直度），将细钢丝通过燃烧器喷口与燃烧器切圆连接。绷紧钢丝，利用喷口与风道，找出燃烧器与内切圆的方向。重新复查燃烧器垂直度、标高、燃烧器插入炉膛深度，全部符合图纸要求后，将燃烧器固定在水冷壁上，使之不能发生位移。
（6）燃烧器就位后，经验收合格后，可进行燃烧器外护板的焊接（每焊完一个，进行尺寸复查）。
（7）作好记录。 1.2质量要求
1.2.1燃烧器切圆的切线允许偏差不大于±0.25度； 1.2.2燃烧器标高误差±10mm； 1.2.3各燃烧器距离误差±3mm；
1.2.4边缘燃烧器离立柱中心距离误差±5mm；
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2.炉排安装
工业锅炉的常用炉排为手烧炉排、链条炉排和往复式炉排等。 2.1手烧炉排安装（多为铸铁浇制）
2.1.1安装前应清点炉条，检查铸件有无气孔、缩孔、缺肉、断裂等缺陷。 2.1.2测量炉条各部分尺寸，清理铸件毛刺与残砂，剔除不合格品。
2.1.3按图纸要求逐件安装。炉排面应达到平整、各炉条间隙均匀对于翻转和摇动炉排必须转动灵活。 2.2链条炉排的安装
2.2.1安装前的清点及质量检验
（1）按图和锅炉制造厂家提供的供货清单，对链条炉排的各部件、零件，按规格、型号、数量清点，并做好记录，所缺件数应写明名称、规格和数量会同建设单位代表认可，提出让锅炉制造厂补齐。
（2）按下表对所有零件进行质量检查。
a.零部件外表有无断裂、损坏、毛刺是否已打平，装配平面是否平整。 b.零部件的几何尺寸是否符合图纸要求。 项次 1 2 项目 型钢构件的长度 型钢构件的弯曲度每米（全长） 允许偏差mm ±5 1 10 中间的链轮为a,端部为b, a的偏差≤1，b的偏差≤3 4 5 上下锅筒水平方向距离 上下锅筒铅垂方向距离 3 紧密 备注 各链轮与轴中心（轴的长度方向）间的1—3 3 距离 2.3炉排的安装 2.3.1基础划线及处理
（1）检查土建基础的强度和几何尺寸庆符合图纸要求，预埋件齐全。
（2）由锅炉纵、横基准中心线引出炉排前、后轴中心线及两侧墙板中心线。由锅炉基准标高线，找出炉排前、后轴及侧墙 板基座安装标高，及下导轨平面位置和标高线。
（3）处理好侧墙板及下导轨基础及垫铁位置的砖结合面，使垫铁板与砖基础的接触
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平稳。
2.3.2清理灰渣斗并按图纸要求砌筑耐火砖。
2.3.3安装下导轨，其纵向水平度≤1/1000。检查合格后，进行基础螺栓的二次灌浆。同时安装挡渣器底座。
2.3.4在侧墙板座地脚螺栓两侧附近放置垫铁。此垫铁间距≤300mm。若相邻的两地脚螺栓间距>600mm时，应在中点位置加放垫铁。墙板座的标高偏差应≤±1mm。然后二次灌浆，当混凝土强度达70%后将侧板就位。此时检查各项尺寸，此顶部标高偏差应≤±5mm。同时安装横梁。安装尺寸偏差符合下表要求： 项次 1 项目 两侧墙板的距离 允许偏差mm 3 备注 在前、后轴中心线处测量并按设计留出膨胀间隙 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 两侧墙板的不垂直线得不等长度 侧墙板的不垂直度 炉排中心线与锅炉基准中心线距 炉排支架的不水平度 主动 前、后轴标高差 前、后轴水平度 每米全长 前、后轴两端对角线不等长度 10 全长3 2 每米1 ±1.5 2 1 3 5 在两端链轮中心测量 炉排上部导轨的水平度 每米 全长 1 3 炉排下部导轨的高度 3 注：①应保证支架在长度方向和宽度方向的膨胀均背向炉排减速齿轮箱一侧。 ②两侧墙板应平直，其弯曲度≤1.5/1000，且注意留出定位块在方孔内的膨胀间隙。 2.3.5安装上导轨，按图纸给出的尺寸找好间距及其工作面的平面度，使上导轨的工作面在同一个平面内，其平面度的偏差不应超过1/1000。
2.3.6安装风室挡板及灰门。挡板与灰门框及横梁连接严密不漏风。 2.3.7前、后轴安装。
（1）清除轴上的油污和铁锈，清洗轴承。
（2）将前、后轴就位后，调整其水平度、平行度，留出轴的膨胀间隙。并重新上好
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润滑脂，调整好轴承密封装置的间隙。用手盘动前、后轴均可自由转动，然后在检查并作记录。
2.3.8减速机安装
（1）检查减速机基础是否合格。
（2）减速机就位后进行找正，经二次灌浆等基础强度达到要求后，作单机试运转，调整转动方向。 2.3.9链条及炉排片安装
（1）安装链条时应及时锁住销钉，滚轴应转动灵活，不得强力装配。注意将链条上V型缺口的一边朝向炉条。
（2）装滚轴及炉条夹板应注意炉夹板长的一端与炉排工作运协方向相反，夹板固定在链条上的销钉，顶头端应放在靠近链轮齿的一面。
（3）炉排片的安装：炉排片的安装由从动轴向主动轴逐排进行。
（4）前、后轴距离调整：上述工作完成后，空转炉排，然后检查链条的扣紧程度。链条调至最紧时，其滚轴与下导轨间隙≯5mm。链条调至最松时，其滚轴与下导轨刚好接触。
（5）炉排冷态试运
按减速箱具有的各档速度，运转12小时，先从低速开始。 a.再次检查链条的松紧程度。 b.检查链条与墙板间隙
c.检查齿轮箱润滑油温，其温升应不大于60℃。电动机电流应小于设计额定电流，电动机表面温度升高值不大于60℃。
d.炉排片能自由翻转，无卡住及脱落、无凸起、无跑偏和不跳动。 e.炉排线速度符合设计要求。 f.后轴冷却水温不超过50℃。
2.4加煤斗安装：按照制造厂提供的图纸及技术文件进行检查安装。清洗转动部分并测量和调整螺杆、轴颈和轴承间隙约0.5mm。溜煤槽制作安装。
2.5老鹰铁安装：安装后老鹰铁之间间隙应≥3mm，老鹰铁与侧墙板间隙≥5mm，经炉排冷态试运转后，在砌筑炉墙前检查此尺寸是否符合要求。对于老鹰铁伸入耐火砖时，则伸入处与耐火砖留有20mm间隙，端部与墙的间隙为≥5mm。
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七、水压试验工艺
1.组织：
水压试验应成立水压试验小组由专人负责指挥。由相关人员进行操作。 2.水压试验压力：
水压试验必须在锅炉受热面系统安装完毕后进行，其试验压力为锅筒工作压力的1.25倍。 3.水压试验前的准备工作：
3.1所有与受热面系统相关的施焊工作全部结束，试压现场应清洁、畅通。 3.2隐蔽工程项目应通过检查合格后全部封闭。包括锅筒及集箱内部、管路系统。 3.3所有临时焊在受热面上的加固件和脚手架应拆除。 3.4所有膨胀指示器就提前焊接好，并指示在零位。
3.5锅炉安装所有受热面需经过内部检查后方可进行水压试验。 3.5.1锅筒经过检查合格，允许封闭。锅筒人孔封闭。填写封闭签证。
3.5.2水冷壁下集箱，经过清理检查，无杂物。排污管线畅通。焊接手孔封头。 3.5.3其他诸如过热器集箱、包墙管上下集箱、顶棚管集箱、减温器集箱、集汽集箱等均应在封闭前进行清理，并通过有关人员检查验收，直写封闭签证。 3.5.4集箱的清理采用简单水冲洗方法，不作全炉受热面的水冲洗。
3.6水压试验前有关试验人员应全部到达现场，水压试验方案已经审查批准。
3.7水压试验的供水系统应已安装就绪，具备上水条件，水质和进水温度符合有关设备技术文件及有关规定，进水温度超过20～70℃。
3.7.1水压试验上水管线与锅炉本体定期排污联箱排污总管接口。安装高压阀门，如有必要可采用三通连接分出一路上水管线与省煤器上水母管连接，安装分段门，以保证省煤器上满水。
3.7.2水压试验升压给水系统压力表接头引入压力，管线连接至定排联箱反冲洗管口。 3.8水压试验锅炉上应安装不少于两块经过校验合格的压力表，试验压力以锅筒或过热器出口联箱处的压力表读数为准。
3.9水压试验检查范围：锅炉本体受热面所有焊缝、锅筒及其它压力容器密封面、阀门管件密封面等。 4.试验程序
4.1试验前应由操作人员对试验设备系统进行全面检查，关闭排污放水门，打开空气门，
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并确认安装工作已经停止，人员已经离开。
4.2开始上水时，应缓慢进行严密监视，待水充满锅炉受热面后，以过热器排空门出水为标志。关闭进水阀。停留5分钟再关闭放空阀。（工业锅炉以最高点压力表管出水为标志）。 4.3水压试验的升压速度为0.2-0.3MPa/min，从工作压力到试验压力的升压速度应小于0.1MPa/min。
4.4当压力升至试验压力10%时，做第一次系统全面检查，如未发现泄漏，可升至工作压力，暂停升压检查有无漏水或异常现象，如正常，关闭水位计阀门，可继续升至试验压力，保持20min后降至工作压力进行全面检查。试验压力期间无压降。如有异常现象出现，应将锅炉炉水放净,消除缺陷后重新进行水压试验。
检查中若无破裂，变形及漏水现象，受压原件金属壁和焊缝上没有水珠和水压试验后，没有发现残余变形则认为水压试验合格。
4.6 水压试验合格后应办理签证并及时放水，还应采取相应的防腐措施。（降压速度为0.3-0.5 MPa/min，压力下降接近“0”时，打开空气阀）
4.7对水压试验中发现的大小泄漏，均应进行修理，修理后是否再进行水压试验，应视泄漏数量和部位的具体情况而定。
4.8水压试验完成后需有关方面认可，填写水压试验记录、办理签证。
4.9水压试验完成后的炉水排放采用临时管线引入下水道，严禁就地排放，防止水浸泡基础。
5.水压试验中应注意的安全注意事项：
5.1锅炉处在压力状态下时，严禁用锐物击打焊缝。
5.2水压试验期间，无关人员不得在现场逗留，所有受热面有关的工作均停止工作，工作人员离开现场。
5.3水压试验时，负责空气门和给水门的人不得擅自离开现场。 5.4水压试验组织有序，任务明确，责任到人，防止漏检。 5.5水压试验上水过程中应有专人负责监视膨胀指示器，并记录。
5.6水压试验过程中，应多次核对各压力表指示，防止因仪表故障，导致憋压。 5.7试验过程中，派出的检查人员，确认全部撤出后，方可继续升压。
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八、筑炉工艺
1.筑炉工作应具备下列条件：
1.1砌筑工程必须在水压试验和砌筑材料检查验收合格之后进行。
1.2砌入墙内的零件，受热面管、吊架等的安装质量均应符合设计和砌筑的要求，并在炉子基础、炉体骨架和有关设备安装经检查合格，签订工序交接证明书后方可正式进行砌筑工程。
1.3开工前，根据设计图纸和砌筑说明书准备充足的砌筑材料，且材料的验收、保管和运输应符合相应的现行国家有关标准或行业标准。 1.4各种施工设备和工具要准备齐全。
1.5炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。 1.6复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并作好技术记录。
1.7炉的中心线和主要控制线，应按设计由测量确定。砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。 2.现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定；搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。 3.耐火混凝土炉墙在未达到设计强度等级的70%时，严禁起吊和移动，炉墙在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。
4.框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求：
4.1炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞；砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开；砌体中的锅炉零件和各种管子的周围，必须留设膨胀缝；膨胀缝的宽度的偏差为±3mm，膨胀缝的边界应平整。
4.2膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸。 4.3膨胀缝外部炉墙应采取可靠密封措施。
5.炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于下表的规定： 序 号 1 2 部 位 水冷壁管中心与炉墙表面距离 过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离 47
允许偏差mm -10 ～ +20 -5 ～ +20
3 4 5 6 汽包与炉墙周围间隙 折烟墙与侧墙表面间隙 砖砌炉墙穿墙部位的受热管与炉墙间隙 水冷壁下集箱与灰渣室炉墙之间距离 -5 ～ +10 +5 +10 +10 6.耐火混凝土施工和保温混凝土施工应符合DL/T5047—95<电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）>的有关规定。
7.框架式耐火混凝土炉墙施工应符合下列要求： 7.1耐火混凝土的施工应符合本工艺措施的第6条规定。
7.2钢筋位置要准确，钢筋离混凝土向火面应有足免厚度的保护层，一般不小于25mm。 7.3浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩、托架的位置正确和自由膨胀；耐火混凝土层的膨胀缝应使混凝土能完全隔开，并不得串位。 7.4托架和拉钩处的耐火混凝土应加厚。
7.5混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，以便与外层铁丝连接。
7.6框架炉墙施工后，耐火混凝土表面无裂纹（发丝裂纹除外）；耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷；耐火混凝土组件外形尺寸偏差：长宽方向一般为-5—+3mm，两对角线差不大于8mm。
7.7框架炉墙的平面度、厚度及安装找正后的水平度、垂直度等允许偏差应符合下表： 序 号 1 2 检 查 项 目 平面度 水平度 技 术 要 求 每米不大于 每两米不大于 全长不大于 每米不大于 全墙高度不大于 4 厚度 耐火混凝土层 全墙 允许偏差mm 3 5 10 3 15 ±5 ±10 3 垂直度 8.敷管炉墙施工应符合下列要求：
8.1敷管炉墙混凝土施工应符合本工艺措施第6条之规定。
8.2敷管炉墙的固定铁件的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件；固定铁件的压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。
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8.3敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成整体。 8.4敷管炉墙就位后，相邻铁丝网应连接牢靠；补浇部位的混凝土表面清扫干净，并用水湿润；补浇混凝土应仔细捣固，并按要求进行养护；当补浇混凝土施工有困难时，可适当加大水灰比，塌落度70-80mm和减小骨料颗粒度。 8.5敷管炉墙平面与厚度的允许偏差应符合下表规定： 序号 1 2 检查项目 抹面后的平面度 厚度 全墙 9.砖砌炉墙施工应符合下列要求：
9.1砌筑前，做好基础抄平、放线工作，并在钢架上划出砖的层数标志；
9.2根据砌体类别通过试验确定泥浆稠度和加水量，并检查泥浆的砌筑性能能否设计要求；灰浆的最大粒径应小于砖缝的50%；用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡一昼夜为宜；灰浆的稀稠粘度应根据砖缝来选择；灰浆（包括火泥浆和水泥沙浆）要饱满、均匀，且不应混有杂质和易燃物。砖墙的砖缝允许偏差如下表：
砌体名称 燃烧室、过热器耐火墙 省煤器耐火砖墙 保温层墙 规定砖缝（mm） 2 3 5 允许最大砖缝（mm） 3 4 7 每平米最大砖缝条数不得超过（条） 5 8 10 -10～+15 技术要求 每米不大于 单层 允许偏差mm 5 ±5 9.3砌筑红砖墙时，常温下红砖必须用水浇湿；砌砖必须挂线，且要经常检查做到松紧适当；砌砖前要摆砖、排砖，并采用三一砌砖法，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直；灰缝要均匀一致，光滑平整，不应有局部不平或瞎缝，且墙壁面及立、勾缝以采取叼灰法为宜，凹入深度为3-4mm。
9.4在砌筑耐火砌体时，炉墙中耐火砖不得使用小于砖长1/3的断砖，每层长大于1/3断数量一般超过三块。
9.5断砖时要使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应平整，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面。
9.6砌砖时留槎应为台阶形，只有当组合砌砖时，才允许留出尺寸为1/4～1/2砖长的齿形
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接口。
9.7在横梁、托架或耐火混凝土上砌耐火砖时，允许用少量耐火塑料找平，不得用松软材料填底。
9.8砌砖时，灰缝必错开关压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝。 9.9为保证灰缝泥浆的饱满度，应采用三一砌砖法，并用木锤或橡胶锤找正，不得用铁锤或大铲，以防损耐火砖表面。耐火砌体的砖缝厚度用塞尺检查，若塞尺插入砖缝的浓度不超过20mm，则砖缝认为合格。砌完后应清扫墙面，保持墙面光洁。
9.10砌筑耐火砖墙时，应同时进行红砖墙或硅藻土砖墙的砌筑。耐火砖墙的单独砌筑的高度，不应超过9层。
9.11具有拉钩砖或挂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外砖槽的其余其面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。炉墙内的拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm；拉砖杆的长度应合适，不得出现不拉或虚拉的现象；拉砖杆在纵向膨胀处应断开；相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙在同一平面上；拉砖钩应靠向火面的一端应略低，一般以-10mm为宜；拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。
9.12砌筑托砖上的耐火砖时，托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上；对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于10mm；下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满保温填充料。
9.13制作拱胎时，拱胎架设必须符合设计要求，拱脚砖要与洞口尺寸弧度相适应，拱角表面应平整，角度正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱角。
9.14除专门规定外，拱和拱应沿纵向缝拉线错缝砌筑，保持砖面的平直；砌拱应从两侧拱角砖开始，同时向中心对称砌筑，拱和拱顶的放射缝应与半径方向相吻合。
9.15锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于3m的拱和拱顶，应打入1块锁砖；跨度大于3m时，就打入3块；跨度大于6m时，应打入5块。砌入拱顶深度约为砖长的2/2—3/4，但在同一拱和拱顶内砌入深度应一致；砌入锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入；用木锤并垫木块，严禁用铁锤打击，不得采用吹掉厚度1/3以上的办法或凿长侧面的办法使大面构成楔形的锁砖。
9.16跨度大于5m的拱胎在拆除前，设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，作好下沉记录。
9.17拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺
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母最终拧紧之后进行；砖拱砌完后，跨度大于600mm以上的拱顶至少应经过2～3h以后才能拆除其拱撑。
9.18悬挂砖砌筑时，其平面度偏差不大于4mm；砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度,在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配间隙大于5mm。
9.19砌筑斜护板墙时，不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙；斜护板墙面平面度偏差不大于4mm/m。
9.20砌筑灰渣室砖墙时，灰渣室的喷水装置上部的耐火砖应伸出墙面；灰渣室斜坡部分的砖不应顺斜坡方向砌筑。
9.21外层砖墙砌体中的水汽逸出。
9.22水冷壁拉钩处的异型砖，不应卡住水冷壁的耳板，并不应影响水冷壁的膨胀。 9.23在折烟墙砌筑之前，应检查管子间距和砖的厚度；泥浆应饱满，防止漏烟；折烟墙与炉墙街接部分，应留设膨胀缝，其尺寸误差不得超过0～+5mm，缝内应用石棉绳或耐火纤维填塞严密。
9.24膨胀处的砌体均匀平直,并填以直径大于缝宽的石棉或耐火纤维。炉墙垂直膨胀缝内的石棉绳，应在砌砖的同时压入；靠近膨胀缝的硅藻土砖应换用耐火砖，以防跑火；穿墙管要用粗石棉绳满缠，砖墙与钢架之间要用石棉绳满夹紧或用石棉板垫紧。 9.25砖砌炉墙的平面度、水平度、垂直度和厚度等允许偏差均应符合下表的要求 序号 1 2 检查项目 平面度 水平度 全长不大于 3 4 垂直度 厚度 每米不大于 全墙高度不大于 全墙 10 3 15 ±10 技术要求 每米不大于 每两米不大于 允许偏差mm 3 5 51
九、烘炉工艺
总则：新装锅炉的炉墙砌好后，由于炉墙材料本身含有水分和施工中加入的水分，使炉墙显得很潮湿。如果事先不设法用低温将水分慢慢地蒸发掉，而直接与高温烟气接触，就会引起炉墙水分急剧蒸发，因水汽的体积膨胀而产生一定的压力，这种压力将使炉墙造成裂缝或变形。同时，由于炉墙内部各处的干湿度和受热程度不完全相同，相互间的伸胀不一致，也会引起裂缝或变形。因此，新锅炉投入运行前要进行烘炉，目的就是使新砌炉墙的水分在较低温度下缓慢地逸出、烘干，防止炉墙损坏。 1. 烘炉前的准备工作
1.1炉墙、烟道和冷热风管内部达到碎砖、泥浆等杂物已清理干净，锅炉各部漏风试验合格。
1.2锅炉所需用的热工和电气仪表已安装、校验完毕，鼓、引风机及其他辅助设备均试运转合格。
1.3各汽、水阀们及烟风挡板经调试灵活可靠。
1.4锅炉上至低水位。有省煤器的锅炉应关闭主烟道挡板，打开旁路烟道挡板。无旁路烟道时，应打开省煤器的再循环水管，以保证省煤器在烘炉期间有可靠的水冷却。 1.5按拟定的烘炉方案，准备好烘炉用的热源、各种工具、物料和劳动保护用品。 1.6打开锅炉上所有的排气阀和过热器出口集箱的疏水阀。
1.7将锅筒和集箱的膨胀指示器调整到零位，以便观察在烘炉过程中的热胀情况。 1.8在炉墙各处，选好测温点或测定含水率的取样点。当锅炉技术文件无具体规定时，一般可设在：
1.8.1炉膛两侧墙中部炉排上方1.5~2米处。 1.8.2过热器放置处或烟气出口窗两侧墙的中部。 1.8.3省煤器放置处或相应的烟道后墙的中部。 2.烘炉的方法
根据使用热源的不同，烘炉方法一般有燃料烘炉、热风烘炉和蒸汽烘炉三种。工业锅炉大多采用燃料烘炉法，有条件的也可采用热风或蒸汽烘炉法。
2.1燃料烘炉法：使用的燃料主要是木柴和煤。先将木柴放在炉膛内的炉排上进行点火，利用自然通风维持小火燃烧，炉膛负压可保持在1~2毫米水柱左右。用木柴慢火燃烧烘烤1~2天后，可逐步用煤代替木柴加强燃烧。必要时，可启动引风机来使炉膛负压升高，以
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提高燃烧的强度。
2.1.1烘炉期间，应根据过热器后的烟气温度来控制燃烧强度，温度上升的快慢和烘炉时间的长短，应按照炉墙的不同结构来确定。重型炉墙一般需烘炉14~16天左右。第一天温度不宜超过50℃；以每天温升不宜超过20℃；烘炉末期最高温度不应超过200℃。 2.1.2轻型炉墙烘炉需4~6天。第一天温升不超过80℃；烘炉后期最高温度不应高于160℃。 2.1.3耐热混凝土墙需在正常养护期满后（矾土水泥墙约为3昼夜，硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥墙约7昼夜）方能开始烘炉。烘炉的温升每小时不应超过10℃，后期最高温度不应高于160℃，在最高温度下的持续时间不应少于1昼夜。如炉墙特别潮湿，应适当减慢温升的速度。
2.2风烘炉法：使用已运行锅炉的空气预热器的热风。热风温度为20~250℃。烘炉时，先逐渐开启热风连接管的挡板，将热风送入新锅炉的炉膛内进行烘烤。初期应使炉膛保持正压1~2毫米水柱；后期可开启尾部烟道挡板，使炉膛保持负压2~3毫米水柱，以烘干后部炉墙。热风烘炉的温度，也应根据过热器后的热风温度进行控制。一般到烘炉后期，温度应达到100℃为宜。烘炉时间的长短与燃料烘炉法大致相同。
2.3蒸汽烘炉法：使用以运行锅炉3~4公斤力/厘米2的饱和蒸汽。烘炉时，将蒸汽从锅炉底部的排污管送入锅内，逐渐加热炉水，炉水的水位应保持正常，水温应升至90℃，以借助炉水温度烘干炉墙。烘炉期间，应开启炉门和烟道挡板，以排除湿气，使炉墙各部均能烘干。蒸汽烘炉的时间，亦与燃料烘炉法大致相同。
2.4采用以上方法进行烘炉后，如能达到下列规定之一时，即认为合格：
2.4.1在炉墙两侧墙中部炉排上方1.5~2米的红砖墙外表面向内100毫米处，测量的温度达到50℃，并继续维持48小时之后，炉墙各处无裂缝或凹凸变形缺陷，即为合格。 2.4.2在炉膛两侧墙中部炉排上方1.5~2米处，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样约50克，化验其含水率应小于2.5%；或者挖出一些外层炉墙砖缝的灰浆，用手指捻成粉末后不再重新粘结，且炉墙各处未发现凹凸变形或裂缝，即为合格。 2.5烘炉的注意事项
2.5.1烘炉的过程中，火焰应在炉膛中心，燃烧应均匀且不应时断时续，温度升高应缓慢，每天温升不宜超过20℃，并要经常检查炉墙的情况，以防止产生凹凸变形或裂缝等缺陷。 2.5.2采用燃料烘炉时，使用的木柴不能带有铁钉，且链条炉排应定期转动，以防止炉排被卡住或过热烧坏。
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2.5.3烘炉中产生蒸汽时，可稍开过热器出口集箱上的疏水阀，使蒸汽经过过热器排出。如汽压升高，可开启排污阀放出一部分热水，用给水泵补给一些冷水，使汽压降低，但炉内水位应始终保持正常水位。
2.5.4热风或蒸汽烘炉的后期，如炉墙干燥程度不能达到合格要求，可改为燃料烘炉，也可在转为煮炉后继续进行烘炉。
2.5.5当炉墙灰浆试样的含水率达到10%时，即可开始进行煮炉，继续烘干炉墙。 2.5.6与新砌炉墙同时砌筑的砖烟囱或水泥烟囱，可利用烘炉时的热源同时将其烘干。 2.6 烘炉完毕后应整理记录，办理签证。
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十、煮炉工艺
1.炉前必须具备的条件：
1.1当炉墙材料含水率达7%以下，或当过热器两侧耐火砖温度达到100℃时即可进行煮炉。 1.2有可靠的热源或加热装置，能加热清洗介质到规定的温度
1.3排放系统畅通，废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效的处理废液。 1.4所有阀门在安装前应通过水压试验检验合格。
1.5煮炉的药品经检验确认无误，并按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品及化验仪器。
1.6参加煮炉的人员培训完毕。 2.煮炉
2.1煮炉加药量应符合锅炉设备技术文件的规定，若锅炉的技术文件无规定时，煮炉加药量为每立方米加氢氧化钠和磷酸三钠各3-5Kg（按100%纯度）。 2.2加药时，锅炉水位应在低水位。 2.3煮炉时，药液不应进入过热器内。
2.4煮炉期间，锅炉要保持在最高水位，以保证被清洗部分浸满洗液，并在内壁形成光滑的防护膜。
2.5煮炉过程中，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样进行水质分析，当炉水碱度低于45ml/L时，应补充加药。
2.6加药后升压至1.96—2.45Mpa左右，排气量为10%～15%额定蒸发量，煮24h后，从下部排污点轮流排污，换水至水质达到试运标准为止。
2.7换水时，需冲洗疏水阀门和曾与药液接触过的阀门以防止碱液对阀门的腐蚀。 2.8煮炉后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水PH值不大于8.4，水质澄清。 2.9碱洗后的水冲洗，每15min测定一次出口水的PH值，每隔30min收集一次平均试样。 3.煮炉结束，锅炉停锅放水后，应检查汽包、水冷壁下集箱内部，并彻底清扫内部附着物和残渣。锅筒和集箱的内壁应无油垢，金属表面无锈斑。 4.煮炉工作完毕后，应整理记录并办理煮炉签证。
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十一、热态试运行工艺
锅炉在烘、煮炉及辅助设备的单机试运行后，最后应通过72h整体连续运行，对施工、设计和设备质量进行检验，检验锅炉能否达到额定压强和参数，各项性能能否满足设计要求，并检验所有辅助设备的运行状态，鉴定各调节、保护、控制系统的功能和特性。 1.试运行准备
1.1业主及监理单位负责试运行领导小组人员的确定，试运行时间的确认、试运方案的审核批准、试运单位的总体协调及试运结果的确认。
1.2安装单位负责锅炉及锅炉房工艺部分试运方案的编制报审、试运程序的实施及安装遗留问题的处理。
1.3设计单位负责配合联合试运，对在试运过程中出现由于设计原因造成的问题及时提出变更方案，指导各施工单位及时处理。
1.4土建单位负责配合联合试运及时处理试运过程中出现由于土建施工造成的问题。 1.5使用单位负责配合联合试运，负责锅炉及系统补给水系统的运行操作，负责一、二次网系统的运行操作。负责对新装设备及工艺缺陷提出整改意见。
1.6使用单位负责配合联合试运，负责锅炉及系统补给水系统的运行操作，负责一、二次网系统的运行操作。负责对新装设备及工艺缺陷提出整改意见。
1.7设备生产厂家负责配合联合试运，负责指导设备的使用方法、操作规程，对使用单位的人员进行技术培训，处理因设备制造质量出现的问题。 2. 联合试运行条件：
2.1检查锅炉房、室外管网、换热站安装工作全部完成，质量合格。各项规章制度完善. 2.2 试运行的设备、管道及其附件、热工测量仪表完整无缺。 2.3 电气系统调试完毕，自控系统通道试验完毕。 2.4 锅炉及热网系统上水完毕，水质符合规范要求。 2.5 单机冷态试运行完毕并合格。 2.6 锅炉烘、煮炉结束并合格。
2.7试运方案审核完毕，统一指挥，分工明确。 2.8 对参加试运人员进行技术交底，明确责任。
2.9根据试运方案，做好试运前的材料、机具和人员准备工作。保证水源及电源的供应，充分估计可能发生的突然事故，制定可行的安全、防火、防爆应急措施。
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2.10配备必要的通讯工具。 3. 试运转程序
系统充水循环→升温→供热→热网平衡调节→自控系统调试→试运行过程中故障检查排除→联合试运验收。
3.1系统充水：开启各换热站换热器旁通管，关闭板式换热器闸门，用补水泵将除氧水打入管网中，充水时应用管网各排气点将管道中的空气排尽，管网空气排尽满水1-2小时应再次打开各排气点排气，直到空气排尽，系统充分充满为止。
3.2升温供热：系统满水循环后，待锅炉及辅机运行正常后，锅炉即可点火升温，开启远端换热站一次网旁通阀，启动循环泵，使一次管网预热，并不断排气和补水，调整补水定压参数，使系统压力稳定在设计规定的工作压力范围之内，当水温在供水管上接近一致时，则一次管循环正常。如有泄漏应及时处理。如出现循环故障，应停止试运行，一次管网运行正常后开启换热器，关闭旁通阀，对二次管网进行供热。二次供热应先开启末端环路，待末端环路循环正常，散热器都热了，再逐一开启近端各环路支管阀门，使各环路逐个循环正常，各环路循环过程中，应注意随时排气和补水。各阀门开启必须缓慢，防止水击。 3.3热网平衡调节及锅炉热负荷调试：正常循环供热后，根据各换热站二次网供回水温度来调节二次网各环路之间的供热量，以达到系统的热平衡运行，达到设计要求的室内温度。供热量的调节利用锅炉房、一次网、二次网室内外管道阀门的开度来调节。调节应由远而近调节供回水总阀，通过入口处压力表和温度计的测量调节到设计要求的温差和压差，调节应反复进行，一直到各环网供热稳定平衡为止。 3.4自控系统调试
3.4.1、试运行前低压配电系统调试完毕，低压开关、软启动器、变频器等处于启动预备状态，电气连锁正确无误。DCS调节系统、温度系统、压力系统等通道试验必须完成，DCS能够实现对燃烧系统及补给水系统进行手动工作，并保证调节参数状态正确无误。 3.4.2试运行过程中，DCS系统对于温度、压力、流量等参数进行热态调试，保证参数显示准确，设备连锁正确，故障及事故报警系统符合设计工艺要求。
3.4.5DCS系统参数状态调试完成后，配合工艺系统进行手动、自动带负荷调试。 3.4.6DCS在试运过程中严禁插拔电源（UPS）和通讯接口，禁止随意修改系统组态参数及对系统下载。
3.4.7在DCS失控的情况下，操作工应立即通知试运指挥，采取相应的手动措施，保证系
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统安全运行，指挥DCS工作人员进行故障判断及系统恢复工作。 3.5试运行过程中故障检查排除
3.5.1水力失调故障排除：使用各环路中的阀门开度调节流动阻力，使其热量接近平衡。 3.5.2气阻塞故障排除：及时修理排气阀，并勤于排气检查管道安装放坡操作环节，使水平管道保持良好的坡度及排气功能。
3.5.3污物堵塞故障排除：检查除污器及Y型过滤器，及时清除因施工带入的泥沙，焊渣等污物，保证管道畅通。
3.5.4阀芯脱落堵塞故障排除：查明堵塞部位，修理或更换阀芯。
3.5.5系统泄漏故障排除：查明原因，更换系统中不合格或已损坏的管件、附件，检查补偿器、管道支架应符合设计要求，以减少运行中热应力引起的泄漏，阀门应正确操作，减少因操作不当引起的泄漏故障。 3.6工程交接验收：
系统联合试运完成后，对试运行中出现的问题及缺陷，及时进行整改，完成后工程正式验收移交生产运行单位，并由业主、监理及使用单位签字交接。
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十二、超声波探伤工艺
1.目的
保证工业锅炉对接焊缝超声波探伤的准确性，保证工业锅炉能够正常运行。 2.应用范围
本规程适用于油田工业锅炉安装的管-管、管-板对接焊缝。 3.对探伤人员的要求
3.1凡从事超声波探伤工作人员，都必须经过技术培训，按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。取得各技术等级的人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有TU--I 以年资格证书，审核人员应具有TU--II 级以上的资格证书。 4.对超声波探伤表面的要求
4.1焊接接头表面质量及外形尺寸须经检查合格。
4.2焊接接头两侧应清除飞溅，锈蚀，氧化物及油垢，表面应打磨平滑。 4.3焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》 5.仪器、探头、试块与耦合剂 5.1仪器：
5.1.1探伤仪的性能指标测试方法符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》及ZBJ04001《A型脉冲反射式探伤系统工作性能测试方法》规定的相应条款，其工作频率为1～5MHz。
5.1.2仪器和斜探头的组合灵敏度：在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于6dB。 5.2探头：
5.2.1探头性能必须按ZBY《超声探伤用探头性能测试方法》进行测试。
5.2.2对斜探头声束水平偏离角的要求：将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角就在90°±2°。 5.2.3斜探头主声束在垂直方向：不应有明显的双峰或多峰。 5.2.4探头在的中心频率允许偏差为±0.5MHz。 5.3试块
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5.3.1标准试块：采用DL/T《电力施工及验收规范》所规定。 5.3.2对比试块：应采用与被探管材相同或声学性能相近的钢材制作。 5.3.3现场探伤时为校核灵敏度和扫描线性，可采用携带试块。 5.4耦合剂
5.4.1耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。采用机油、甘油或工业浆糊。 6.探伤工艺
6.1管道焊接接头超声波探伤时，斜探头的折射角以直射波声束中心线至少能扫查焊接接头的2/5为原则。探测根部缺陷时，不宜使用折射角为60°左右的探头。 6.2探头频率一般采用2。5MHz。，当管壁厚度较薄时采用于MHz。的探头。
6.3扫查方式：采用探头沿焊接接头作矩形移动的基本方式。扫查时，探头每次移动的距离不得超过探头晶片的直径。在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，根据管径曲率大小还要做小角度摆动。
6.4为了确定缺陷位置、方向、形状，可采用前后、左右、转角等扫查方式。 6.5探伤速度应小于150 mm/S。 6.6距离—波幅曲线的绘制
6.6.1距离—波幅曲线除探伤仪绘制外，应以所用探伤仪和探头在对比试块伤上实测的数据绘制。该曲线由RL（判吠线）、SL（定量线）和EL（评定线）组成。
6.6.2距离—波幅曲线校验以所用探伤仪和探头在对比快上进行，校验不少于两点。 6.6.3探伤时由于管件表面耦合损失、材料衰减及内外曲率的影响应对探伤灵敏度进行综合补偿，综合补偿量必须计入距离—波幅曲线。
6.6.4探伤灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校验。 6.7缺陷定量
6.7.1探伤中出现在SL线和SL线至RL线之间的缺陷反射波信号，应进行波幅和缺陷指示长度的测定。
6.7.2缺陷波幅的测定：将探头移置缺陷出现最大反射波信号的位置，根据波幅定它在距离—波幅曲线图的区域。
6.7.3缺陷指示长度的测定：当缺陷反射信号只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度。
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6.7.4在探头移过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或II区时，用端点峰值法测量缺陷的指示长度。 6.8缺陷定位
6.8.1探伤时发现缺陷反射波信号时，应精确测量该处的管壁厚度。
6.8.2根据缺陷位置在显示屏所显示的位置确定或通过计算来确定缺陷的具体位置。 6.8.3初探发现不允许存在的缺陷时，必须校探头的折射角、探伤当敏度，重新调整探伤仪后进行评定探伤。 7.缺陷的评定
7.1大反射波信号位于II区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。
7.2相邻两缺陷间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单指长度个缺陷的指长度。 7.3缺陷的性质，可根据缺陷反射波信号的特征、部位，采用动态包络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。 8.小径管焊接接头的超声波探伤
8.1探头应满足小径管内、外壁曲率大，管壁薄的要求。
8.2使用的探头与探伤仪应具有良好的匹配性能，在探伤灵敏度的条件下，探头的始脉冲占宽应尽可能的小。 9.探伤报告
9.1发现超标缺陷时，应收评定或审核人员复查，复查属实，及时反馈探伤结果进行返修，经外观检验合格后进行复探。同一部位返修次数不得超过二次。 9.2工作经探伤合格后，如实认真的填写探伤记录和探伤报告。 9.3所有的探伤报告移交到资料室存档，以备随时查核。 10.相关/支持性文件
10.1 L/T5048—95，《电力建设施工及验收技术规范》（管道焊接头超声波检验篇） 10.2 YJ4041—89《油田专用湿蒸汽发生器制作安装施工及验收规范》
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十三、射线探伤工艺
1.主题内容
1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。 2.适用范围
2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管- 管、管-板对接焊缝射线透照检测。焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。 3.对探伤人员的要求
3.1凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。
3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0。5mm的印刷字母。 4.对透照工件表面的要求
4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。 4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。 4.3焊缝透照质量达到GB3323—87标准AB级。 5.探伤比例的要求及合格级别 5.1探伤比例的要求及合格级别
5.2焊缝合格级别达到GB3323—87标准的II级。 6.器材的选择
6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。 6.2胶片选用爱克发型
6.3增感屏选取用厚度为0.03mm的铅箔增感屏，暗盒选用360×80和240×80两种，选用铅质阿拉伯数字英文母。
6.4暗袋背面应有“B”铅字，以检查背面散射是否满足GB3323—87的要求。
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6.5象制计选用：按照透照厚度和相质级别所需要达到的象质指数，选用GB5618—85《线形象质计》的规定。 7.透照工艺
7.1按GB3323—87的规定对小于等于φ89的钢管，采用双壁双影法。透照焦距至少为600mm，平移距离为100mm，焊缝在底片上呈椭圆显象，间距3～10mm为宜，拍片的有效长度应大于焊缝长度的25%（一张底片）。
7.2 φ89以上的钢管对接焊缝，采用双壁单影，采用双壁单影，分段透照4次，每次间隔90°,有效长度大等于93mm。
7.3胶片和增感屏在透照过程中始终相互紧贴。
7.4双壁双影法选用专用象质计的，金属线垂直横跨焊缝表面正中。底片上应至观察到期根以上的钢丝影象。如果数个管子接头在一张底片上同时显示时，至少放置一个象质计，如果只有一个，则必须放在最边缘的那根管子上。均要将象质计放在射源侧，否则，要通过对比实验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工作表面上时，象质计应附加“F”标记，以示区别。
7.5双壁单影透照时，线形象质计应放在射线源一侧的工作件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4处）。钢丝应横跨缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。
7.6曝光参数按照“曝光曲线”和“工艺卡”确定执行。采用不低于15mAmin的曝光量。 7.7射线机的操作按使用说明书操作。
7.8允许存在内凹和单面未焊透的钢管焊缝，应在焊缝边上摆放槽式测深计。 8.胶片的暗室处理
8.1胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自动冲洗或手工洗方式。
8.2显影液、定影液应在规定的温度和时间进行操作，应定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。 9.底片质量
9.1若在较黑底片背景上出现“B”的较淡影象，说明背散射线防护不够，应予得照。若在较淡背景上出现“B” 的较黑影象则不作为底片判废的依据。
9.2底片上必须有表明焊缝透照部位铅制定位标记包括中心标记和搭接标记；工件编号、焊缝编号和部位编号。返修透照部位还应有反修标记。
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9.3定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。 9.4底片黑度均要满足1.2～3.5的黑度范围。 10.底片的观察
10.1评片室内的光线应暗淡，室内照明用光不能在底片表面上产生反射。
10.2观片灯：经照明后的底片亮度应不小于30cd/m2，观片灯的最大亮度应不小于100000cd/m2。
10.3处理后的底片不允许水迹、划伤、擦痕和药液污染、静电感光等伪缺陷。 11.记录报告
11.1评片接结束后应填写射线探伤报告，填写内容应包括：委托单位、工程名称、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷名称、评定等级、返修情况和透照日期、工件规格及材质并有评片人员和审核人员的签字等。
11.2对焊接质量不合格的底片，填写《返修通知单》通知施工单位，返修经外观检验合格后，按透照程序重新检验。
11.3射线底片及射线报告移交资料室存档。且必须保存7年以上，以备随时查核。 12.安全防护
12.1射线照相的安全防护应符合GB4792---84《放射卫生防护基本标准》 的有关规定。
12.2采用屏蔽防护，定期进行身体检查。
12.3现场工作时，射线源方圆20米范围内采用红灯或安全线警示。 13.相关/支持性文件
13.1 GB4792—84《放射卫生防护基本标准》
13.2 GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
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十四、吊装工艺
1.总则
1.1 起重与吊装项目分为三类实施管理。
1.1.1一般项目：经常实施的起重与吊装和经多次起重吊装已有成熟操作经验的项目； 1.1.2重要项目：技术性及经济性要求较高的项目和虽经过起重吊装但操作尚不成熟的项目；
1.1.3重大项目：超高（起重高度超过30m）、超重（起重重量超过50t）、超长（长度超21m及柔性物件）、超大（平面积超20m2）的起重与吊装项目。
1.2 起重吊装必须用稳妥的技术措施、合格工种岗位人员、可靠的机具设备实现吊装目的，保持产品的完好性和安全性。
1.3 本制度既适用于安装工程的起重与吊装工作项目，也适用于装卸作业的起重与吊装工作项目。 2. 责任
2.1 安装工艺责任师负责起重与吊装安全、质量的控制和管理，批准起重与吊装方案。重大项目的起重与吊装方案须经总工程师审核。
2.2 负责起重与吊装的工艺技术员负责方案的编制、人员培训及资格管理。
2.3 起重班班长负责实施起重与吊装方案，指定作业指挥人，组织作业组，监督工具索具维护与保管。
2.4 起重班设机具员，负责工具、索具的有效保管和维护。 2.5 起重作业指挥人负责组织起重与吊装作业，指挥作业过程。
2.6 起重工负责按规程、作业措施及指挥人员的信号正确操作，确保作业安全。 3. 起重与吊装方案
3.1锅炉安装前,一般项目应编制通用性方案，重要和重大起重与吊装项目，应编制专项起重与吊装方案，起重与吊装方案由工艺安装责任工程师、工装设备责任工程师和吊装责任人共同组织编制，内容包括：
3.1.1起重件的重量、外型尺寸及特殊要求； 3.1.2起重器械、索具、工装的选择及使用； 3.1.3绑扎或吊点的选择及设置方式； 3.1.4起重吊装实施程序及应达到的要求；
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3.1.5安全措施。
3.2 重大起重与吊装项目的机械设备应通过计算确定，索具及吊点应通过计算选择；工装应通过计算绘制工装图加工制作，计算书及工装图由总工程师审核。
3.3 计算书应根据机械设备、索具、工具、工装及索具绑扎特性分别选取1.5~10倍的安全系数，计算书的内容应包括： 3.3.1荷载选取； 3.3.2强度计算；
3.3.3必要的刚度或摩擦力计算。
3.4 起重与吊装的工装，应使用具有所要求的强度及韧性较好，抗低温冲击性合格的材料制造。
3.5 起重与吊装方案应层层交底，所有施工人员应都清楚所干的工作，怎么干，有什么要求，应注意的安全问题等。 4. 起重与吊装施工
4.1起重与吊装作业项目，应明确技术负责人、专职指挥人。大型起重与吊装项目因参与的人员多，应实施分组，并指定小组负责人。
4.2起重与吊装作业，必须充分作好施工准备工作，包括： 4.2.1施工前技术交底，分工明确； 4.2.2场地平整与夯实；
4.2.3机械、索具、工装到达，并经实施和检验合格； 4.2.4起吊物件合格，手续齐全； 4.2.5登高人员的身体检查合格；
4.2.6安全设施就绪，并划分施工区域，设置警戒标识。
4.3 起重与吊装作业在专职指挥人的统一指挥下实施，项目技术员负责监视指挥信号的准确性和执行的有效性。
4.4 每件吊装件应准确绑扎，起吊离地300mm前作一次试吊。发现问题后先将工件放回地面，排除故障后重新试吊。一切正常后，正式吊装。大型物件和离地3m以上起重件应设拉绳，控制起吊件的方向和平稳程度，拉绳应指定专人负责。 4.5 超越障碍吊装应设信号传递人。
4.6 起重吊装应稳起稳落，当被吊装物件就位稳固后方可摘钩。
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4.7 施工场地不得有妨碍作业的障碍，禁止非作业人员进场。
4.8吊装过程中因故暂停，必须采取安全措施，不得使工件长时间处于悬吊状态。 4.9锅炉平移就位，应用道木、滚杠铺设滚道。滚道一般多采用两条，搭设要平整、坚实、接头要错开，移动速度不宜过快，一般采用倒链，卷扬机等牵引。 5.索具采购、保养和维护
5.1 起重与吊装用的索具、工具和安全用品必须经正规国家职能部门许可的生产厂家生产，具有合格证明书并标明许可证号。 5.2 必须经入库检验合格后方可使用。
5.3 施工索具、工具和安全用品应在防潮、防锈等条件下的库房搁架上放置和保管。 5.4 施工索具、工具和安全用品，应进行施工前现场安全检查，发现损伤等不合格现象不得使用。
5.5起重班组的机具员，应按使用要求保证机具完好性，使用后按要求妥善维护。长期不使用的索具、工具和安全用品应交库房保管。
5.6自制工装和工具必须由负责起重、吊装的技术人员批准制造，由质量检验人员检验合格后使用。工装和工具的制造必须使用合格的材料，用合格的工艺，由合格的操作人员实施。禁止使用材料不明，粗制滥造的工装和工具。
5.7 每年冬季到来之前，应对施工机械、索具、工装及安全用品进行全面普查鉴定，剔除不合格用品。
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十五、暖管工艺
1.管道暖管一般按照总管---平管---立管---支管顺序依次进行 2.管道暖管前要求：
2.1所有管件安装完毕，符合设计安装要求 2.2管线清洗完毕（小压试验完毕） 2.3管线疏水排水工作正常
2.4作好暖管前的人、材、机准备工作 3.预热
预热时应尽量开小阀门，用小量蒸气或热水缓慢预热管道，同时检查管道的固定支架是否牢固，管道伸缩是否自如，并将管道放气阀打开。待管道首端与末端温度相近时，预热结束。 4.暖管
将管道进口阀门逐渐开大，将蒸汽或外网回水加入管网。同时关闭放气阀，使蒸汽或热水在管网内循环，检查有无漏水处，管道伸缩是否自如。冬季暖管时，刚开始时，阀门尽量开小些，进水或气慢些。以防止管道出现裂纹。
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十六、水处理设备安装调试工艺
1.安装
对各种水处理设备的安装，应按设计要求和设备安装说明书的规定进行。如无明确规定，可按下列步骤进行安装：
1.1安装前，应根据设计要求检查设备的型号及应有附件，对设备外观质量，特别是易损的有机玻璃和塑料制品进行详细地核查，符合要求后方可安装。
1.2根据设备结构，结合水处理工作间的具体环境，确定设备的位置，拟出设备的布置管道连接图，修好地面，建好基础。其质量应符合设备的技术要求。 1.3对支架和设备进行必要的找平、找正，保证支架和设备的平衡牢固。
1.4连接管道时，无论何种材质，均应按正确的施工规范进行施工。如施焊时，不得损伤交换器本体。
1.5安装完毕，应进行试运行。发现问题及时处理，合格后做好 记录。
2.水处理设备的调试： 2.1除氧器的调试
2.1.1装填海绵铁颗粒：除氧罐灌水1/2罐体高度后装填，装填到离罐体封头顶部500-600左右高度止。
2.1.2反洗、正洗：首先对除氧器各个罐体进行2-5分钟反洗，再进行正洗2-5分钟，直到排出水澄清为止。
2.1.3测产水周期：通水运行至进、出水压力表读数P1-P2=0.05-0.07Mpa这段时间，将以上时间输入自控器；或先自己设定时间输入，然后通过实测调整。 2.2钠离子交换器调试
2.2.1钠离子交换器要检验离子交换罐罐体及管路的严密性，应不渗漏、列腐蚀；溢流装置和阀门应开灵活；进水装置应通畅、进水均匀；网布应无破损，以避免树脂丢失；交换罐内衬防腐层不氧化，且部件齐全。
为了防止交换树脂的中毒变质，每隔2-3年要在离子交换罐内重新涂刷一次防腐内衬；树脂如呈暗红色，表明已发生铁中毒，应予更换；罐体外部应涂漆防锈。 2.2.2调试中应注意下列事项：
a.进盐液时，严带空气，避免引起交换剂乱层。
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b.盐液系统应严密，无漏气现象。
c.如发现交换剂乱层应立即进行停运修理。
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十七、矫正、组合工艺
1.钢架构件的矫正及组合
1.1根据图纸要求，检查锅炉钢架构件的外形尺寸，平台框架、护板的不平度，其数值不应超过下表规定的允许偏差：
锅炉钢架构件的允许偏差
项目名称 立柱、横梁的长度偏差 立柱、横梁的弯曲度 每米 全长 平台框架的不平度 每米 全长 护板、护板框的不平度 允许偏差（毫米） ±5 2 10 2 10 5 1.2立柱或横梁弯曲变形的矫正，可采用冷矫正法和热矫正法。当构件较小或变形较小时，一般采用冷矫正法，构件较大或变形较大时，则采用热矫正法。
1.3 钢架的组合是指在钢架起吊安装前，预先将几个构件互相连接成组合件。 1.3.1 钢架组合的主要程序：⑴ 搭设组合架；⑵ 立柱定位；⑶ 组合横梁。 2.受热面矫正及组装
2.1 受热面的检查包括锅筒的检查、集箱的检查、管子的检查，其中管子的检查通过外形检查、通球试验进行，允许偏差符合下表规定：
弯曲管平面的允许偏差
管段长度L（毫米） 平面度允许值（毫米） ≤500 ≤3 501~1000 ≤4 1001~1500 ≤5 ＞1500 ≤5 管子外形尺寸的允许偏差
偏差名称 允许偏差（毫米） 端部偏移 ≤3 管端长度偏移 ≤3 管段中间偏移 ≤5 2.2 管子的矫正：矫正采用冷矫正或局部加热矫正，必要时应更换新管段。
2.3 集箱与管子的组合：集箱的体积较小，重量也较轻，既可以单件起吊就位，也可以和管子预先安装成组合件，在起吊就位。集箱与管子进行组合的工艺与锅筒的安装工艺基本相同，参照进行。
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锅炉安装控制要点一览表
系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 控制 依据 土 1、混凝 建土搅拌 工 预制 程 《钢筋混凝土土建安装 2、钢筋 1、加工系统要求设1、钢筋冷拉区及预应力钢筋张拉区应有安全设施，点焊碰责任工程 施工及验收规范》GB502 加工系统 置 焊工间应考虑防冻 师b 04—2002 3、木作系 统 1、采用2—3层叠浇预制 l、主厂房钢筋混凝2、构件放置顺序应与构件顺序相配合， 土预制场 3、当构件直接置于地面预制时，要仔细地整平压 实地面土层适当设置排水沟。 对建 1、安装 筑工现场的 程的 条件 配合 要求 1、按设计做好实范围内的地面回填夯实； 1、设备基础、地下2、做好混凝土毛地面； 沟道和地下设施 3、设备基础按规定检查验收合格，基础强度未达到设计强质保 度的70%进不得承重。 工程 师q 2、室内安装时 1、厂房应做顶，做好屋面防水工程； 3、露天安装时 1、预先考虑好施工方案 4、安装现场应设有 1、消防设施，充足的照明，排水设施 1、使用经质量检查部门鉴定合格的钢尺； l、主要尺寸的测量2、为使测量准确，可用弹簧称拉紧钢尺在相同紧 和复查： 力下测量： 同上 安装 前锅 1、锅炉构2、数量和检查 1、根据装箱单和图纸清点数量； 炉构 架和有关架和 金属结构1、外形尺寸应符合设计及规范要求； 有关 的检测与3、主要部件的检2、外观检查有无锈蚀重皮和裂纹等缺陷； 金属 校正 查： 3、外观检查焊接、铆接和螺栓连接的质量； 结构 4、用光谱分析复查合金钢零部件； 的规 定 4、锅炉钢构架和有 1、冷态校正时不得有凹凸裂纹等损伤，环境温度 关金属结构的校 低于-20℃时，不得锤击； 正： 2、加热校正时的温度，对碳钢一般不宜超 过1000℃，对合金钢一般应控制在钢材临 界点Ac1以下； 《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机检验责任 组)DL}T5047 工程师e —95(锅炉钢结 构技术条件)JB／T1620 —93 2、锅炉 基础检 查划线 和垫铁 安装 1、复合设计和国家标准； 2、主要部件的允许误差； 3、定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误； 1、安装前进行基础 4、锅炉基础划线允许误差； 复查 (1)柱子间距≤10m，±1mm；>10m，士2mm： (2)柱子相应对角线≤20m，5mm；>20m； 8mm 1、二次灌浆间隙30—70mm 2、基础表面与柱脚2、基础表面应全部打出麻面； 底板： 3、放置垫铁处应铲平； 工艺 责任 工程 师 《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL／T5047—95《钢筋混凝土工程施工及验收技术规范GB50204-2002 同上 同上 72
控制 依据 《电力建设施工及验收技术规范》DL／ 工艺责任 T5047—95 工程师P 《钢筋混凝土 工程施工及验收技术规范》 GB50204—2002 系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 1、每组垫铁不应超过3块，其宽度为80—120mm长 度超出柱脚地脚螺栓且露出柱底板10—30mm； 3、采用垫铁安装2、垫铁应布置在立柱底板的立筋板下面，每个立柱下 时，垫铁应符合： 垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算； 3、垫铁安装后，用手锤检查无松动，并将垫铁点焊在 一起； 4、垫铁表面应平整。 架组合 1、支承式结构一般根据主要的卡头标高兼顾多数卡的标高1、锅炉构架组合和柱顶高，确定立柱的一米标高线； 柱上画出一米标确定立柱的一米标高线； 高线 焊接后组合尺寸超出允许误差； 4、锅炉钢构架组合件允许误差。 技术检验 师P和 工程师e 3、锅炉构时，一般应先在立 2、悬吊式结构，一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，责任工程 3、组合时应注意焊接顺序留有适当的焊接收缩余量，避免工艺责任 4、锅炉构架安装和二次灌浆； 5、锅炉大件1、锅炉构架 吊装时应注安装找正； 意结构稳定，必要时 应临时加固，吊装后应复查立柱倾斜度，主 梁挠曲值和2、锅炉构架 安装焊缝； 各部位主要 尺寸。 6、使用高强 度螺栓应按3、基础二次灌浆制造厂技术 前准备； 条件，如制造厂无规， 应符合《电力建设施工 及验收技术 规范》(锅 4、二次灌浆 炉机组时间 篇)DL／T5047—95 1、可根据厂房的基准标高点，测定各立柱上的一米标高线。立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整； 2、锅炉构架应安装一件，找正一件。严禁在未找好的构件上进行下一工序的安装； 3、先找正点焊固定，经复合尺寸要求后正式施焊。焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量； 4、带炉墙的构架组合找正就位时，应注意保持炉墙与受热面间和炉墙与炉墙间的间隙。 同上 《电力建设施工及验收技术规范》DL／T5047—95 5、定位焊点的数量、厚度和长度应按计算决定，不承受安装荷载的安装焊缝，定位焊点的总长度不应少于其焊缝长度的10%并不得少于50mm。 同上 1、先检查垫铁，底脚螺栓及基础钢筋等工作是否完毕。 同上 1、当柱脚采用钢筋固定时，可在锅炉大件吊装完毕后进行。当脚柱采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，应在构架整体找正完毕后及时进行。 《钢筋混凝 土工程施工及验收规范》GB50 204—2002 73
控制 依据 《电力建设施5、炉门窥视孔和炉墙零件 3、炉顶护板 1、炉顶护板和拱砖的吊架应焊牢，其各自的纵横中心线应在一条直线上； 同上 1、炉门和窥视孔 1、外内表面应无伤痕裂缝和穿孔的沙眼，开关应灵活，接合面严密不漏； 同上 工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5047—95 同上 系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 6、锅炉密封1、水、砂封槽体的1、平整、严密不漏； 2、水、砂封插板与设备连接应牢固，插板能自由膨胀； 同上 3、安装结束后填充密封介质前，应做好热膨胀间隙记录； 同上 安装； 部件的安装 的安装 1、安装时应保持离1、燃烧器喷口标高为±5mm； 防碍膨胀；安装位3、边缘燃烧器离立柱中心线距离±5mm； 置允许误差： 4、以上是安装位置允许误差。 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5047—95 同上 同上 同上 7、燃烧装置水冷壁管的间隙不2、各燃烧器间的距离±3mm； 8、空气予热 器的安装 1、钢管式空气予热 器； 允许误差 3、卧式管箱空予器 1、检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验；检工艺技 1、注意管箱的上下方向，不得装反； 同上 2、空气予热器安装查其严密性，安装结束后与冷热风道同时进行风压试验； 术员 1、锅炉构架和有关1、立柱垫铁及柱脚固定后允许二次灌浆签证； 金属结构安装的 2、空气予热器风压试验证； 签证项目； 9、工程 验收 2、锅炉构架 和有关金属 结构安装记 录项目 3、锅炉炉膛风压试验签证； 1、锅炉基础复查记录； 2、锅炉构架安装记录； 3、燃烧装置安装记录； 4、空子器安装记录； 5、主要热膨胀位移部件安装记录 1、根据装箱单和图纸进行全面清点； 1、安装 前的检 1、设备的清点及检查； 工艺质量 检验员 同上 同上 2、检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压偏、砂眼和分层； 3、安装前进行材质复查，并在明显部位作出标记，安装结 束后应核对标记； 4、受热面和在组合安装前做通球试验。试验用球必须编号和严格管理； 检验员 《锅炉管子制造技术条件》JB／TLAO 受 查工作； 热 面 的 安 装 联箱的 安装 1、组合安装的准1、将所有联箱内部清扫干净，各节管座应无堵塞， 备； 2、汽包、 2、找正 并彻底清除“钻孔底片”； 1、根据构架中心线和汽包，联箱上的管孔中心线及复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高以应构架一米标高点为工艺员 准； 3、支座要求 1、支座与横梁接触应平整严整； 2、支座的预留膨胀间隙应足够，方向应正确； 《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉 机组篇)DL／T5047—95 74
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 1、吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应 牢固，焊接工艺应符合设计要求； 2、球形面垫铁问应涂粉状润滑剂，以防粘合； 3、吊杆紧固时应注意负荷分配均匀； 1、零部件的数量不得短少； 控制人 4、吊挂装置 5、汽包内部 装置； 2、蒸气、给水等所有的连接隔板应严密不漏； 3、所有法兰接合面应严密； 4、封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。 3、水冷 1、 水冷壁组合 允许误差； 1、联箱不水平度；2mm(光管)，2mm(鳍片管)； 2、组件对角线差：10mm(光管)，10mm(鳍片管)； 3。火口纵横中心线：±10mm(光管)，±10mm(鳍片管)； 4、个别管子突出不平±5mm(光管)，±5mm(鳍片管)； 工艺 员 《电力建设 施工及验收技术规范》(锅炉 机组)DL/T5047 —95 同前页 5、联箱中心线垂直距离：±3mm(光管)，±3mm(鳍片管)； 1、标高(以上联箱为准)±5mm； 同前 壁的组装 2、刚性梁组合或2、与受热面管中心距±5mm； 安装的允许误差 3、弯曲或扭曲<10mm； 4、连拉装置，膨胀自由； 3、膜式水冷壁 4、水冷壁冷拉 1、拼链用钢板材质应符合图纸规定。 1、按设备技术文件规定进行，并做好记录 1、基准蛇形管安装中应仔细检查蛇形管与联箱管 1、联箱找正 头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度误 差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排； 2、过热器、 4、过热 再热器安装 器、再热 禽生误差 嚣描煤器和 减温器 3、省煤器安装允许误差； 1、蛇形管自由端±lOmm； 2、管排间距±5mm； 3、个别不平整度≯20mm； 4、边缘管与炉墙间隙符合图纸； 1、组件宽度误差±5mm, 2、组件对角线差±lOmm； 3、联箱中心线距蛇形弯头端部长度误差±lOmm； 4、组件边缘不垂直度±5mm； 5、边缘管与炉墙间隙符合图纸； 1、检查制造厂提供的组装封闭鉴证； 2、检查外部各接管座应畅通，焊接应正确； 4、喷水减温器 5、水压 试验 1、一般锅炉 1、为汽包工作压力的1.25倍； 工艺质量 1、为过热器出口联箱工作压力的1.25倍，且不小于省煤检验员 《蒸汽锅炉 安全监察规程》劳人锅[1996]4 号 2、直流锅炉 器进口联箱工作压力的1.1倍； 2、再热器为进口联箱工作压力的1.5倍； 75
系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 控制 依据 1、一般不应超过每分钟O.3MPa，当达到压力10% 3、水压试验压力升左右时，应作初步检查，如未发现泄漏，可升至工作压力降速度： 检查有无漏水和异常现象，然后继续升至试验压力，保持 20分钟后降至工作压力进行全面检查； 1、汽包安装记录； 2、水冷壁安装记录项目； 1、受热面安装记录3、过热器、省煤器安装记录； 项目 4、受热面热膨胀间隙记录； 5、合金钢材质复核记录； 6、水冷壁冷拉记录 1、表面式热交换器的盘管水压试验合格鉴证； 2、受热面管通球试验鉴证； 2、受热面设备安装3、汽包内部装置安装检查鉴证； 鉴证项目 4、受热面密封装置鉴证； 5、水压试验鉴证； 6、工程 验收 工艺 质量 检验 员 《电力建设 施工及验收技术规范》(锅炉 机组)DL/T5047 —95 1、锅炉排1、不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管； 污、取样加 2、锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱经过冷拉和内部清理工艺 同前页 热、疏放水 1、安装要求 后再进行连接； 员 锅 和排汽管道 3、排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙； 炉 附 1、核对出厂证件，并确认下列项目符合国家技术标准； 属 (1)化学分析结果； 管 (2)机械性能试验结果(抗拉强度、屈服点、延伸率)； 道 (3)管子冲击韧性试验结果(P>7.8MPa；t>450℃； 《电力建设施 理化责任 (4)合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果； 工及验收技术 工程师 2、主蒸 2、合金钢管使用前均应进行光谱复查，并由检验人员在管规范》管道篇 1、管子及管道附件材料责任 汽主给 子上做出标记； DL5031—94 使用前的检验； 工程师 水管道 3、管道附件：阀门、法兰及连接件，三通、弯头、大小 的安装 头、波形补偿器等，使用前一般均应查明其规格、钢号、公称通径、公称压力是否符合设计规定； 4、阀门使用前应检查，并进行严密性水压试验； 1、弯制管子时一般应选取管壁厚度带有正公差的管子； 2、弯制管子后，管壁表面不允许有裂纹、分层、过烧 2、管道附件的配等缺陷； 制： 3、弯曲部分椭圆度I当P≥9.8MPa，不得大于6%； (1)弯管 当P<9.8MPa不得大于7%； 4、弯曲部分波浪度允许值； 材料责任 工程师技 术检验责 任工程师 1、各种异形件的配制加工，均应按照设计图纸的规定，所(2)锻造及焊接异用原材料应符合设计要求； 形件的加工 2、卷制钢管的几何尺寸将外径换算成周长来检查，周长偏差不应超过±4mm, 1、合金钢管道于整个系统安装完毕后，应复查一遍，钢号不得差错； 2、合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度一般应控制3、管道安装(主蒸在管子钢材Ac1以下； 同上 汽、主给水) 3、蠕胀测点应在管道冲洗前焊好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，沿圆周等距离分配； 4、根据设计图纸在管道上应开洞，开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物； 1、焊缝坡口的型式应符合设计要求。当设计无规定时，应 按《电建规》(焊接篇)的规定执行； 2、各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于lOOmm，并尽可能处于容易检查的部位； 4、大管径焊接钢管3、公称直径≥lmm的管子应在对接焊缝根部补焊一道； 4、钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合的安装 设计规定，加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于100毫米； 5、地下埋设管道必须经严密性试验合格，并经防腐处理并隐蔽工程验收合格后方可回填土。 《电力建设 施工及验收技术规范》(焊接 篇)DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范》(管道 篇)DL5031—94 76
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 密性试验合格，并经防腐处理 并隐蔽工程验收合格后方可回填土 1、阀门安装前应清理干净，保持关闭状态； 2、截止阀、止回阀及节流阀按设计的规定管道系统介质流动方向正确安装当阀壳上无流向标记时一般按以下原则决定； (1)截止阀和止回阀： 介质应由阀瓣下方向向上流动； (2)单座式节流阀：介质由阀瓣 下方向上流动；双座式节流阀以关闭状态下能看见阀蕊一侧为介质的入口侧。 控制人 5、阀门和 法兰 和安装； 同上 管道 系统 的严 密性 试验 和清 洗 2、管道系统进行严密性试验时，当压力达到试验压力后应 保持20分钟，然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象即认为试验合格； 3、结束试压后，立即排净系统内的全部存水。 1、管道冷拉； 2、管道系统严密性试验； 3、管道系统蒸汽吹洗和水冲洗； 4、重要阀门和管道附件的水压试验； 5、管道膨胀批示器的装设； 6、隐蔽工程； 1、各汽水通道不应有杂物堵塞； 2、玻璃压板及云母片盖板结合面应严整； 2、水压试验注 意事项 1、管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应做检查的部工艺责任 位不得保温； 工程师 3、管道系 性试验 1、结束支吊架安装工作； 3、试验用压力表计经校验正确； 4、有严密性试验的技术安全和组织措施； 《电力建设施 质保 工及验收技术工程师 规范》(管道 篇)DL5031-94 统的严密 1、试验前应做到： 2、结束焊接和热处理工作，并经检验合格； 收 检验责任 工程师 4、工程验 1、检查鉴证： 1、安装前的检 查： 5、水位计 的安装： 2、安装 工艺 l、水位计在安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常高、低水位线；误差不大于lmm。 77
控制 依据 系统 环节 6、安全阀 控制要点 控制内容 控制人 1、安装前的工 作 1、一般均应解体检查，各部件的材质、加工精度和光洁度、配合间隙等应符合图纸规定：重锤重量或弹簧特性、可调行程等应和安全阀调整压力相适应，密封面应结合良好，严密不漏弹簧质量应符合技术要求； 工艺师技 《电力建设 l、冲量式安全装置检修后应做出主要安全阀行程胀圈间隙术检验师 施工及验收技记录和脉冲阀弹簧压缩试验记录，供调试参考； 术规范》 DL／T047-95 2、脉冲阀应安装在牢固的结构上。安装地点应干燥清洁， 2、安装工作 周围温度不宜过高； 3、杠杆式安全阀的杠杆应水平，其力点和支点的刀刃后口对刀，不得歪斜：支撑杠杆的导向支柱应垂直，其误差每100mm应不大于1mm，重锤用螺栓固定后应保持垂直，在动作范围内不得和其它部件碰撞； 统 7、吹灰系 l、安装要求刀 1、考虑热补偿； 2、进行吹扫，减压阀、安全阀应经校验并作鉴证； 3、复查合金钢材质； 5、吹灰枪挠度应符合设备技术文件规定； 6、吹灰器与受热面应按图纸规定保持间隙，防止吹损和磨损。 工艺技术 4、在整个工作行程中，行程开关动作与吹灰枪行程相符； 员 烟、风、 8、工程验 1、安装调试记 煤管 收 道及附属 设备的安装 l、对管道焊口 1、烟、风、 的要求： 煤管道的 组合及安 2、锁气器： 装附件： 3、防爆门： 录 1、安全阀检修调试记录； 2、合金钢部件复查记录； 3、附属管道及支吊架竣工鉴证； 4、吹灰器检修、安装调试竣工鉴证； 5、吹灰管道系统调试鉴证。 检验责任 工程师 1、焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净。 1、解体检查，翻板或锥形塞的密封部位接触均匀， 间隙适当，动作灵活，重锤应易于平整； 1、安装符合设计规定； l、组合好的煤粉分离器在安装前应进行内外部检查； 《电力建设施规范》(锅炉篇) DL/T 5047-95 工艺 工及验收技术技术员 2、煤粉分 1、煤粉分离器 离器及防 尘器 2、安装允许误差： (1)标高±20mm (2)中心位置：±10mm (3)不垂直度：±10mm 工艺 技术员 78
控制 依据 系统 环节 控制要点 1、焊缝严密不漏； 控制内容 控制人 2、旋风子除尘器： 2 、几何尺寸应符合设计要求； 3、内壁应除锈； (检JW) 1、水膜除尘器的水管及喷嘴圆周布置和角度应符合图纸规 3、工程验 3、水膜式除尘器： 定。无规定时，喷嘴圆周布置的角度误差不大于±2℃，喷 收 1、安装应符合设备技术文件的规定，无规定时要求： 4、电气除尘器 的安装： (1)各极板间距离误差不大于±3mm； (2)不垂直度不大于±3mm； (3)标高误差不大于±2mm； 2、钢架安装允许误差； 1、安装鉴证和记录项目： 燃油 系统 设备 及管 道 2、供油设 1、油泵管道安 备及泵房 装 管道 道 4、锅炉房 1、安装要求 燃油管道 5、燃油系 统的试验 l、水压试验 及吹洗
1、安装结束后，所有管道必须经1.25倍工作压力水压试验合格。 I、一般规 l、安装前准备 定 l、烟、风、煤管道以及除尘器的风压试验鉴证； 2、煤粉仓内部检查和测粉装置验收鉴证； 3、煤粉分离器及除尘器验收鉴证； 4、钢珠清灰装置验收鉴证； 5、电气除尘阴阳极的调整记录和鉴证； 6、电气除尘器带电升压试验鉴证； 7、烟、风、煤管道及附属设备的安装记录。 l、燃油系统的设备、阀门、管件有及管子的规格和材质应符合图纸规定； 2、阀门应解体检修； 3、管子安装前必须进行管内清扫； 4、燃油管道焊缝宜采用氩弧焊； l、油泵安装应符合设计和设备技术文件规定； 2、管道与燃油设备对接不得强力对口； 同上 《传石工程施 工及验收规 工艺质量 范》GBJ203.83 检验员 《电力建设施 (j) 工及验收技术 技术检验 规范》(锅炉 师 篇) DL／T5047-95 Z j 嘴中心线一般较水平下倾10℃，喷嘴安装前先冲洗水管路，合格后方允许安装； l、钢支架、混凝土支架应经检查验收合格； 2、穿越公路地下套管应按图固定牢靠； 3、吹扫管线应留有足够的热补偿； 4、伴热管线按计算距离布置“Ω”形补偿器； 5、排油管出口严禁接入排水系统。 1、燃油速断阀、调节阀进出口方向应符合图纸规定； 2、炉前燃油母管及至各燃烧器的分支管安装时应注意与锅炉本体膨胀方向协调 工艺质量 检验员 3、厂区管 1、安装要求： 79
系统 2、吹扫 6、工程 验收 3、试验 1、鉴证项目 2、安装记录项目 1、基础检查及 1、磨煤 划线： l、安装结束后，吹扫次数不少于二次，直至吹出介质洁净为合格。 l、油泵事故按扭试验； 2、油泵联锁，低油压自启动试验； 3、燃油速断阀与风机联动试验； 4、试验时间不少于8小时； l、直埋管道防腐试验； 2、设备及管道水压试验鉴证； 3、管道吹洗鉴证； 4、油循环试验鉴证； l、金属罐制作、安装和试验记录； 2、油泵的检修和安装记录。 1、安装用的基础混凝土强度应达到70%以上； 2、基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心 线为依据允许误差为标高：±10mm； 纵横中心线：±20mm； 1、安装前检查地脚螺孔的垂直度、摆动余量和深度； 2、主轴承标高误差的检查； 3、球面座限位销与球面瓦限位孔中心应对正； 4、防止损坏瓦面的措施； 《钢筋混凝土 工程施工及验 收规范》GB50204． 2002 《电力建设施 工脱离验收技 术规范》 (锅炉篇) DL／T 5047-95 1、以转子中心为准，其标高误差不大于±10mm，纵横中心线误差不大于10mm； 3、风机安装要 求； 2、机壳本体垂直，出入口方向和角度正确； 3、机壳进风斗与叶轮进风口间隙均匀，其轴向间隙误差不大于2mm，径向问隙符合设备技术文件的规定； 4、轴与机壳的密封间隙一般可为2-3mm，轴封毛毡与轴接触均匀、紧度适宜，严密不漏； 5、转子、机壳、调整档板等符合设备文件规定。 控制 依据 《电力建设施 工脱离验收技 术规范》(锅炉篇) DL／T5047-95 工艺质量 检验员 环节 控制要点 控制内容 控制人 工艺员 锅炉 机、风机、辅助 输粉机安机械 装通则： 的安 装 2、球磨机安装 工艺师检 验师质保 师 4、分部试 运要求： l、分部试运符合设备技术文件的规定； 2、轴承及转动部分无异常状态； 3、轴承工作温度稳定，滑动轴承不高于65℃：滚 动轴承不高于80℃； 4、振动不超过0.10mm； 5、无漏油、漏水和漏风等现象； 6、分部试运结束后，办理分部试运鉴证。 80
控制 依据 系统 环节 控制要点 5、各零部件检 控制内容 控制人 查安装应符合 厂家设备技术 文件规定 6、给粉机的 安装 l、符合设备技术文件规定； 2、轴封严密不漏粉； 1、设备检修和安装记录； 3、分部试运鉴证。 1、构架的长、宽、高的尺寸误差不大于10mm； 2、构架弯曲不大于其长度的1/1000；全长牛10mm； 3、构架型钢无扭曲变形； 1、构架安装质量； 2、滚洞安装质量； 3、拉紧装置安装质量； 4、托辊安装质量； 5、落煤管和导煤槽安装质量； 6、胶带铺设的要求； 7、胶接工艺； 1、卸煤段应平直，且符合设计要求； 2、卸煤器应灵活，重锤位置适宜，并能把煤卸净； l、设备检修和安装记录； 2、分部试运鉴证； 3、润滑油牌号及化验证件； 工艺质量 检验员 工艺员 输 煤 设 备 的 安 2、工程验 1、设备安装的 录项目 1、安装前金属 构架检查 收 鉴证项目和安装记2、润滑油牌号和化验证件； 装 1、胶带输 煤机 2、胶带输煤机 安装，胶带的 铺设和胶接 2、工程 3、胶带输煤机 的卸煤设备； 1、设备的安装 记录和鉴证项目 同上 工艺质量 检验员 锅炉炉墙管道 的保温与筑炉 1、炉墙施工前 具备的条件； 1、施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的质保师工 《电力建设组合或安装工作(包括安装焊缝的严密性检查、试验)经验收艺师检验 旅工及验收技合格； 拆除； 师土建责 术规范》(锅炉篇) DL/T 5047-95 2、凡对炉墙施工有影响或施工后未拆除的临时设施应全部 任师 1、水冷壁管中心与炉墙表面距离-10+20(mm)； 2、炉墙主要间 隙允许误差 2、过热器省煤器中心与炉墙表面距离-5+20(mm)； 3、汽包与炉墙周围间隙-10+20(mm)； 4、折烟墙与侧墙表面的间隙+5mm； 5、砖砌炉墙穿部位的受热面管与炉墙间隙+10mm； 6、水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离+10mm。 土建 工艺员
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控制 依据 《电力建设施 工及验收技术 规范》(锅炉篇) DL/T 5047-95 《火力发电厂 热力设备和管 同上 道保温材料技 术条件及检验 方法》 SDJ68-85 系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 l、炉墙应按设备技术文件留膨胀缝，其宽度误差为±3mm， 同上 3、炉墙膨胀缝 要求 膨胀缝边界错节不大于3-4mm； 隙的石棉绳； 3、膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施； 1、应先核对厂家技术证件并作外观检查，再取样检验； 4、炉墙和保温 材料 2、耐火混凝土的骨料，一般采用粘土质耐火砖碎块，烧粘熟料或矾土熟料但特殊部位炉墙应按设备技术文件要求执行； 3、硅酸盐水泥耐火混凝土，矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土应加掺和料，其细度小于O.088mm的应大于70%； 2、膨胀缝内应清洁，不得有杂物，缝内填塞直径稍大于间 l、耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比铜成试块，经检验符合要求后，方允许施工； 2、耐火混凝土配比允许误差： (1)水泥掺和料±2%； 4、耐火混凝土 施工 (2)粗、骨料±5%； 3、耐火混凝土模板： 每米不大于2.5mm，全长不大于10mm； (2)模板表面应光滑，接口应平整； (3)各种门孔中心位置应正确，误差不大于±5mm； 4、耐火混凝土浇灌： (1)施工部位的杂物应清除干净； (2)捣固应均匀密实； (3)一般应连续进行施工； (4)安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时应补浇混凝土； 土建责任 质保师 (1)俯制底模(包括浇灌平台)应坚固无下沉现象，其不平度师检验师 l、无论采用何种配方，在施工前均应进行容重测定与常温 5、保温混凝土 施工 耐压强度试验； 2、保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过60分钟； 3、应捣制均匀，表面平整，不裂纹； l、表面无裂纹(发丝裂纹除外)； 2、表面平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷； 3-5mm，对角线误差不大于8mm； 土建 检验员 《电力建设施 工及验收技术 规范》(锅炉机 组篇) DL/T5047-95 6、框架式 1、施工后应符 耐火混凝 合的要求 士炉墙 3、耐火混凝土组件外形尺寸误差为长度方向的一般不大于 82
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 l、相邻钢丝网应连接牢靠； 捣固，并按要求进行养护； 内料细度，但塌落度不得大于7-8mm； l、炉墙中的耐火砖不得使用1/3及不足l/3砖长的断砖，每层大于1/3砖长不得超过3块； 2、断砖时应使用专用工具或机械工具，不得用手捶。断砖 后的表面应加工磨平，耐火砖的破面。缺棱角处不得砌于向火面； 1、需要保温的设各和管道应安装完毕，并经严密性试验合格； 2、预保温的设备及管道应采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施； 控制人 7、敷管炉 l、就位后补浇 墙 应符合的要求 土建工艺 2、将补浇部位的混凝土表面清扫干净，并用水湿润，仔细 员 3、当补浇混凝土施工有困难时，可适当加大水灰比，减小 8、砖砌炉 l、一般要求 1、施工前具备 的条件 9、管道热 力设备保 2、采用成型保 温 温材料保温 1、主保温厚度大于120mm时，应分层； 2、高温管道弯头处的主保温层应留出20-30mm 的膨胀缝， 并填以弹性良好的保温材料； 3、伸缩节及管道滑动支架等处的保温层应匀按膨胀方向留 出足够的间隙； 4、保温层的重量应符合设计要求，误差不得超过设计的质保师工 10%； 艺师土建 5、凡有碍膨胀的地方，均应按膨胀方向留出间隙； 责任师 3、采用矿纤硬质板l、单层保温应错缝，双层应压缝； 或缝合垫作主保温2、主保温层应确保固定牢靠； 层 1、保温材料填充应均匀； 2、包扎保温材料的铁丝网装置应正确，以保证保温材料厚度； 4、采用松散材料直接充作为保温层 l、抹面层应分二次进行，待第一次稍干后再进行第二次； 2、高温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝。大型高温设5、抹面层施工 各抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝5-10mm； 3、抹面层表面应平整、光滑，棱角整齐，其不平整度不大于3mm/m。 6、采用铁皮保 温保护层时 l、铁皮应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢靠； 2、环向搭口应朝上，相邻口方向与管道坡度方向一致。环 向搭口与相邻搭不得少于25mm； 83
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 1、施工前和施工中的耐火混凝土、保温混凝土及炉墙抹面控制人 1、检查试验报告，材料等的配方及检验签证； 施工记录和鉴证项2、炉墙主要部位的膨胀缝和膨胀间隙记录； 3、隐蔽工程检查签证； 4、管道及设各保温抹面灰浆的配比及试验报告； 5、返工后的质量； 6、工艺制定合理； 7、检验工具的配备； l、考试是否合格； 2、各项焊接质量； 3、合格证及合格项目； 4、焊接接头试验； 5、焊缝无损检测； 6、各项参数是否正确； 7、审核批准； 8、性能良好； 9、仪表配备及计量检定； 10、温控正常，仪表齐全，检定； 11、合格证及复验证明； 12、烘干温度，保温时间； 13、保管条件； 14、发放登记； 焊接工程 师 (W) 焊接工程师 (W) 检验责任 工程师 工装设备 责任工程 师 焊接工程 (W) 材料工程师 工艺师土 建责任师 质保师 目 10、工 程验收 焊 接 系 1、理论考试： 统 1、焊工考 2、实际考试 讥 3、合格证 4、工艺试板： 2、工艺评 5、工艺评定： 定 3、设备 6、焊接 设备 11、检验 工艺 7、质量 4、焊接材 8、烘干 料 9、保管 15、焊缝外观； 16、焊接管头试验； 17、焊缝无损检测； 18、焊缝外观； 19、无损检测； 20、焊缝外观； 21、焊缝无损检测； 22、钢印号； 23、返修质量； 5、产品焊 10、安装试板 11、纵缝焊接 接 12、环缝焊接 13、焊缝编号 14、焊缝返修 检验员 1、试验仪器、设备的周检； 1、理化试 l、机械性能 验 2、试样加工质量； 3、试样结论、数据； 4、报告、记录的编号、追踪； 5、仪器、设备的周检； 2、化学分析 6、分析结论数据； 7、报告、记录的编号、追踪； 理化责任 人 GB2649-2651 81GBl225 —76《计量法》 84
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 8、计量器具的检定质量； 9、计量器具的档案资料； 10、检测人员资格； 11、仪器、设备的性能 12、检测比例： 13、检测印记； 14、底片质量； 15底片编号、追踪； 16、评片结论、审核； 17、编号及追踪； 18、卡片填写及签字； 19、各工序按标准把关； 20、表面检查，无损探伤 21、机加工件检验； 22、卡片、记录的填写； 23、事故处理记录、凭证； 24、处理措施； 1、水位计能清楚地看到水位； 2、热工仪表已调校完毕； 3、锅炉及制粉系统的防爆门安装符合技术要求； 4、点火器操作试验、操作机构应灵活可靠； 5、燃油管道进行蒸汽吹扫，然后进行通油试验； 6、点火前进行一次工作压力的严密性水压试验； 7、事故照明、越限报警及各种保护系统作动作检查； 8、锅炉烟风系统，制粉系统模拟运行条件进行通风试验； 9、输煤系统作联合试运检查起停； 控制人 计量责任 人 3、计量 4、条件 5、检测 无损检 锅炉 2、机组 测 启动 试运 及验 收 7、报告 6、底片 《计量法》、《计探伤责任 人 量管理制度》 8、自检 3、工序检 验 9、专检 10、质量事故 1、锅炉点火 升压前的检查 《火力发电厂 基本建设工程 启动验收规 程》、《锅炉运行规程》 10、直流锅炉起动循环系统模拟运行条件进行通水试验，工艺质量 检验员 检查阀门、表计和操作、调节的性能； l、检查承压部件和烟、风、煤粉管道等的严密性； 2、锅炉启动试延；后 2、认真保持水位，防止缺水、满水事故； l、锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束。 2、烘炉 1、烘炉前具备 的条件 炉墙漏风试验合格； 2、烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入； 3、烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验完毕； 4、烘炉用的临时设施已装好； 85
控制 依据 系统 环节 控制要点 控制内容 控制人 l、经常检查炉墙，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷； 2、烘炉过程及 煮炉 2、烘炉完毕后应整理记录，办理签证； 3、砌砖炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下开始煮炉，煮炉结束时，灰浆含水率应不高于 2.5%； 工艺员 工艺质量 检验员 《电力工业锅 炉监察规程》电 建[1996]159号 l、详细记录蒸汽严密性试验检查结果，并办理签证； 2、检查焊口、入孔、手动和法兰的严密性； 3、蒸汽严密性 试验及安全阀 调整 3、调整安全阀的压力，以各地压力表为准，安全阀动作检验责任 压力调整，按设备技术文件的规定，无规定时按下列进行： 工程师 (1)锅炉动作压力3.82MPa，安全阀控制压力1.04倍工作 压力；工作压力1.06工作压力； (2)锅炉动作压力3.82MPa以上，安全阀控制压力1.05倍工作压力；工作压力1.08倍压力； 1、运行期间 l、锅炉蒸汽参数、燃烧情况均应基本达到设计要求； 质保师工 72小时整 套试运行 2、运行结束 l、按规定办理整套试运行签证和设备验收移交工作； 艺师检验 责任师 《火力发电厂 基本建设工程 启动验收规程》 《火电施工质 量检验及评定 标准》(调整试 运)
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锅炉安装过程质量问题控制表
名称 易产生的问题 原因 质量管理对策 1、联系厂家业主研究 处理； 锅炉安 l、锅炉钢架外2、由于制造缺陷致使安装质量达不到规定时，应由施工单位，厂家业主共同协商提出处理意见，同时上报当地安全监察机 构，共同协商研究，另行确定安装标准后方可施工； 观检查有锈蚀装前对 制造缺陷 重皮和裂纹； 设备的 2、外形尺寸与 复查 图纸误差大； 工艺检验员 (j) 工艺员 (z) 《电力建设施工及 q质保工程师 p工艺责任工 程师 验收技术规范》(锅 炉机组篇) DL/T5047-95《工业锅炉安装》 负责人 控制人 控制 依据 锅炉构架安装时应先找锅炉构 3、锅炉钢架组锅炉构件找正没有复架组合 合后的误差大一件后， 合尺寸就正式于允许误差； 施焊 正点焊固定，经复核尺寸符合要求后正式施焊 焊接时要注意焊接顺 序，并留有适当的焊 接收缩量，避免焊接 后安装尺寸误差： 严格按工艺施工，做 到内壁平整，错口不 焊接检验员 工艺检验员 焊接检验员 复核尺寸时， 应由(P)、(W) 检a及(q)验 收合格后方可 正式施焊 《电力建设施工及 验收技术规范》(火 力发电厂焊接篇) DL5007-92 4、管子焊接对口内壁不平整施工者技术素 (W) (P) (q) 应超过壁厚的10%且 错口超过壁厚质差，工艺规程 不大于lmm，外壁的 的10% 差值不应超过薄件厚 受热面 度的10%； 安装 5、管子焊口有裂纹； 焊接工艺执 行不严热处 理制度不当 管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外，一般应连续完成，若被破中断，应根据工艺要求采取保温缓冷等措施防止裂 纹后施焊： aq 焊接检验员 e W 《火力发电厂承压 管道焊接篇》《电力 建设施工及验收技 术规范》(管理篇) 纹，再焊时检查确认无裂 汽包联 安装找正时，未按工艺标 箱安装 中心线超差： 准安装 找正时，应根据构架 中心线和汽包，联箱 上的管口中心线及复 核过的 工艺检验员 q p 《电力建设施工及 验收技术规范》(锅 炉机组篇)
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控制 依据 名称 易产生的问题 原因 质量管理对策 负责人 控制人 安装中，应仔细检查 (P)工艺检验 q p 《电力建设施工及 验收技术规范》 (火力发电厂焊接 篇)DL5007-92 过热器 蛇形管自由 安装时未检 蛇形管与联箱对接情 安装 端超差 查蛇形管与 况和联箱中心蛇形管 联箱管接头 端部的长度误差，待 基准蛇形管找正固定 后，再安装其余管排； 铳眼中心线进行测量，安水位计 水位线误没有核实图 的安装 差>lmm 纸尺寸； 装标高应以一米标高线为准： 工艺员 水位计在安装时应根据 图纸尺寸，以汽包中心线 为基准，在水平位计上标出正常高、低水位线：其误差应不大于1mm e p q 《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) DL/T5047-95 输煤设 备 胶带胶接后拉 紧 程 没有准确核 断长度； 装置的拉紧行实胶带的截 少于规定行程； 准确核实胶带的截断长工艺员检验 度，使胶带胶接后拉紧装 贝 置有不少于3/4的拉紧行 程； p e q 《电力建设施工及 验收技术规范》(锅 炉机组编) DL/T5047-95 锅炉砌 1、砌砖灰缝超l、砌筑时划 l、进料时一定要选择、工艺员检验 线不准确； 筑 差； 有检查，把好原材料关； 2、原材料不 2、直逢 2、紧抓筑护的技术培 合格； 训和岗位练兵： 3、技术水平差 (检a) (a) (e) b q 《砖石工程施工及 验收规范》 GBJ203183
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