户不便进而是抱怨，再进一步就是订单的减少、取消或流失。

（4）延伸的复合损失。出现不良品造成的复合损失是致命的，可能要产品召回，可能要面临赔偿诉讼，可能会引来公众的质疑抱怨，可能会引起主管部门的干预，比如停产、吊销执照、限制出口权等。 2007年发生的利达玩具厂老板张数鸿自杀事件，就是由于油漆供应商的20kg色粉含铅超标而最终造成年产值3亿元，在当地玩具界举足轻重的公司的破产。

类似的例子太多了，三鹿奶粉事件，频见报道的汽车、笔记本召回事件都让我们深刻体会到了品质问题的残酷和重要性。

3.不良修正的产生原因。

（1）设计问题。这里的设计问题是指源头问题，包括产品外观、尺寸、功能、可靠性、可制造性、兼容性等产品设计内容；也包括加工路线、加工方式、检验手段、品质控制点等工艺设计内容；也包括来料选择，供应商控制，包装/存储/运输方式等制造系统方面的设计内容。

之所以要把上面的内容合并在一起，原因就是和生产过程中的执行力及稳定性相比较，上面这些源头问题影响着绝大多数企业生产的品质问题。

（2）制造系统体质问题。即制造阶段的管理影响产品质量--无谓的频繁换线带来生产不稳定，人员稳定度低，作业员熟练度不高，标准作业欠缺，人员技能欠缺等。

（3）生产过程执行力及临时性问题。如操作不标准，执行的检验手段有限，货商质量控制不力，来料检验遗漏，对于发生的不良处理不当，原因追查不彻底，选用了非规定的设备及工艺路线等。

4.不良修正浪费的改善方法。

（1）设计方面。从源头上做到无缺陷，可制造性强，这是我们的目标。但实际上往往达不到，现在的开发设计是个系统工程，会涉及开发部门、工程部门、供应链、品质为主的几乎所有企业内部门。市场是客户左右的，设计方案是客户或者开发部门决定的，能够达到关键设计要求是需要参与的所有部门的努力，而进度不可能整齐划一，在有瑕疵没有解决的情况下，很可能客户就要求量产了，这时候只能带着缺陷生产，而这会带来无穷后患。这些问题可能包括：

①可能一个产品300个尺寸，实际上只有150个不错，而客户认为其中巧15个是关键的，认可了，所以生产了，但某一天另外的120个尺寸中的一个被发现了问题，被重新认定增加为关键尺寸，所以客户退货。

②验证中的制程稳定性差，Cpk值只有0.9，没有达到规定的1.33，但客户急需产品，所以量产了，但随后的问题也来了。

③产品量产了，制程也稳定，但因为只考虑交货能力，所以设计时超过正常水平30%的人力、设备、场地及检验环节，后来降低成本改善时要去掉这30%的人力、设备、场地，需要跟客户沟通，这沟通中需要验证内容太多，几乎等于重新开发一个新产品，得不偿失最后只能浪费着生产。