8. 粗加工选择切削用量时、首先考虑选择较大的： 【 D 】 A. 进给量 B. 切削深度 C. 转速 D. 切削速度 9. 根据不同的加工条件，正确选择刀具材料和几何参数以及切削用量，提高的是：【 C 】

A. 加工量 B. 生产成本 C. 生产效率 D. 时间定额

10. 在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的一部分工序内容称为： 【 C 】

A. 生成工艺过程 B. 工序 C. 工步 D. 生产过程

11. 机床重复定位精度高，则加工的： 【 D 】

A. 零件尺寸精度低 B. 零件尺寸精度高

C. 一批零件尺寸精度低 D. 一批零件尺寸精度高

12. 切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度，影响最小的是： 【 B 】 A. 走刀具（进给量） B. 切削深度 C. 工件材料硬度 D. 冷却液

13. 当切削深度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度会： 【 B 】 A. 变小 B. 变大 C. 不变 D. 提高精度

14. 描述零件的机械加工精度准确的是指： 【 D 】 A、机床精度、几何形状精度、相对位置精度

B、尺寸精度、几何形状精度、装夹精度 C、尺寸精度、定位精度、相对位置精度

D、尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度

15. 按照加工要求，被加工的工件应该限制的自由度没有被限制的定位是： 【 B 】A. 完全定位

B. 欠定位 C. 过定位 D. 不完全定位

16. 由于曲轴形状复杂，刚性差，所以车削时容易产生： 【 C 】

A. 变形和冲击 B. 弯曲和扭转 C. 变形和振动 D. 弯曲和冲击 17. 在数控机床上加工零件，下列工序划分的方法中不正确的是： 【 C 】 ．

A. 按所用刀具划分 B. 按粗精加工划分

C. 按批量大小划分 D. 按加工部位划分

18. 数控精铣时，一般应选用： 【 D 】

A. 较大的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度 B. 较小的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度 C. 较大的吃刀量、较高的主轴转速、较高的进给速度 D. 较大的吃刀量、较高的主轴转速、较低的进给速度

19. 在机床、工件一定的条件下，如何解决振动造成的加工质量: 【 C 】 A. 提高转速 B. 提高切削速度

C. 合理选择切削用量、刀具的几何参数 D. 每种方法都可以

20. 粗加工选择切削用量时、首先考虑选择较大的： 【 D 】 A. 进给量 B. 切削深度 C. 转速 D. 切削速度

21. 在轴外圆上铣一条轴向通槽可选用： 【 B 】 A. 完全定位 B. 不完全定位 C. 过定位 D.以上三者都不是 二、多项选择题：

1. 产生加工误差的因素有: 【B C D 】

A. 工艺系统的几何误差 B. 工艺系统的受力、变热变形所引起的误差 C. 工件内应力所引起的误差 D. 不能确定 E. 加工编程

2. 加工顺序（工序）通常包括： 【A B D 】

A．切削加工工序 B．热处理工序 C．淬火工序 D. 辅助工序 E. 铸造工序

5

3. 车削加工时不宜作为定位基准的面有: 【BCDE 】 ．

A. 已加工表面 B. 过渡表面 C.不加工表面

D. 待加工表面 D. 毛坯面

4. 下列哪些加工过程会产生过切削现象： 【A B C 】

A. 加工半径小于刀具半径的内圆弧 B. 被铣削槽底宽小于刀具直径 C. 加工比此刀具半径小的台阶 D. 加工半径大于刀具半径的内圆弧 E. 加工比此刀具半径大的台阶

5. 在数控机床上加工零件，下列工序划分的方法中哪些是正确的： 【ABD 】 A. 按所用刀具划分 B. 按粗细加工划分

C. 按批量大小划分 D. 按加工部位划分

6. 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有： 【A B D 】

A. 切削速度 B. 切削深度 C. 工件速度 D. 工件材料性质 E. 进给量

7. 切削用量包括有： 【A B C】

A. 切削速度 B. 进给量 C. 切削深度 D. 切削厚度 E. 切削液

8. 切削过程中影响散热的因素有： 【A B C D】

A. 工件材料的导热系数 B. 刀具材料的导热系数 C. 冷却润滑液 D. 刀具主刀刃与工件接触长度 E. 切削参数

三、简答题

1. 简述零件结构工艺性对数控加工产生的影响有哪些？

答：零件的工艺是制定加工中心加工工艺的首要工作。其任务是分析零件图的完整性、正确性和技术要求，选择加工内容，分析零件的结构工艺性和定位基准等。

零件的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零件的设计所产生的要求，也就是说零件的结构设计会影响或决定工艺性的好坏。根据铣削加工特点，我们从以下几方面来考虑结构工艺性。

1）零件图样尺寸的正确标注。 2）保证获得要求的加工精度。

3）尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸。 4）保证基准面统一。 5）分析零件的变形情况。

2. 综述数控加工顺序安排的原则。

答：数控加工工序安排得科学与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和生产加工成本，切削工序通常按以下原则安排：

1）保证精度和粗糙度的原则：

数控加工要求工序尽可能的集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，一般是先粗后精；用作精基准的表面应该先加工；先加工平面后加工孔；先加工主要表面后加工次要表面，加工时使用大流量的冷却和-润滑液进行喷淋。

2）提高生产效率的原则：

减少换刀次数，节省换刀时间。应将需用同一把刀的加工部分完成后，再换另一把刀来加工其它部位。数控精加工时往往精车刀从工件右端开始一次精车完成。减少编程量，减少程序段数。

综合： 余量均匀，刀用到底；先基后它，先粗后精；先面后孔，先主后次；先上后下，先内后外；程序最短，空程量少。当切削工件的轮廓时，应避免法向切入、法向退出刀具，必须设计、使用切入、切出的辅助轮廓段。

四、工艺编程综合分析题：

1. 有一零件，毛坯选用材料为铝的板材，欲加工出如下图所示的三个字母，深度2mm，宽度6mm ，请完成以下工作：

1）根据图纸要求，分析工艺方案，包括确定定位基准及毛坯大小等； 2）确定装夹方案，以不产生干涉为宜；

3）确定加工路线和进给路线，包括平面内进给和深度进给两部分路线； 4）选择刀具及切削用量； 5）确定工件坐标系和对刀点； 答：

1）根据图纸要求，确定工艺方案用数控钻铣床加工，编程过程中不用刀具半径补偿功能直接走出轨迹。以工件底面为定位基准，毛坯大小为180mm×70mm×10mm。

2）确定装夹方案：以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上，不会产生干涉。 3）确定加工路线

① 设定工件坐标系，从坐标系原点上方起刀，快速移动，选择在字母B起点上方下刀，深度2 mm，加工字母B后在该下刀点抬刀到一定的安全高度。

② 再移动到字母O起点上方下刀，深度2 mm，加工字母O后在该下刀点抬刀到一定的安全高度。 ③ 再移动到字母S起点上方下刀，深度2 mm，加工字母S后在就地点直接抬刀到其止高度，然后移动到起刀点。

4）选择刀具及确定切削用量

现采用φ6mm的键槽铣刀或立铣刀，进给速度选择50mm/min –100mm/min 。 5）确定工件坐标系和对刀点

编程坐标原点设在平板的左下角，在XOY平面内确定以左下角0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

2. 有一零件，毛坯为160mm×160mm×15mm 板材，6mm 正五边形凸台的外轮廓和φ30mm的孔已粗加工过，周边留0.5mm 余量，欲精加工出如下图所示的正五边形凸台及φ30mm的孔，工件材料为铝。 请完成以下工作：

1）根据图纸要求，分析工艺方案，包括分析零件轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等； 2）确定装夹方案，以不产生干涉为宜；

3）确定加工路线和进给路线，包括平面内进给和深度进给两部分路线； 4）选择刀具及切削用量；

7

5）确定工件坐标系和对刀点；

答：

1）根据图纸要求，确定工艺方案，以底面为定位基准，每次切深不超3mm，用刀具半径补偿和循环指令编程，先加工φ30㎜孔，再铣削正五边形凸台轮廓。

2）确定装夹方案：以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上，不会产生干涉。 3）确定加工路线

①铣削φ30㎜孔，从中间下刀，沿圆周进行逆时针分层加工。 ②按顺时针方向分层铣削正五边形凸台轮廓。 4）选择刀具及确定切削用量

现采用刀具直径为?8的立铣刀用于轮廓和φ30㎜孔的铣削，每次切深不超3mm，进给速度选择50mm/min –100mm/min 。 5）确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以正方形中心O点为工件原点，Z方向以工件表面为0点，建立工件坐标系，采用手动对刀方法把正方形中心0点作为对刀点。

3. 欲加工如下图所示的零件，毛坯选用材料为材料为45#钢。毛坯尺寸160×120×40mm，六个面的粗糙度为Ra3.2μm。请完成以下工作：

1）根据图纸要求，综合工艺分析并确定加工方案；

2）确定装夹方案，确定定位基准及毛坯等，以不产生干涉为宜；

3）确定加工路线和进给路线，包括平面内进给和深度进给两部分路线； 4）选择刀具及切削参数； 5）确定工件坐标系和对刀点；

答：

1）根据图纸要求，工件包含了平面、孔、内螺纹、内外轮廓以及三维曲面的加工，许多尺寸精度要求达到IT8～IT9级，轮廓表面粗糙度为Ra1.6μm，并有平行度、对称度等高精度要求。确定工艺方案用数控钻铣床加工，铣削轮廓编程过程中用刀具半径补偿功能。钻孔可以直接一次完成。以工件底面为定位基准，毛坯为120mm×60mm×40mm。

2）确定装夹方案：选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度后夹紧工件，已不产生产生干涉。机用平口钳固定于铣床工作台上。

3）确定加工路线

① 粗加工上表面 ② 精加工上表面 ③ 粗加工所有轮廓与槽 ④ 钻孔及镗孔 ⑤ 精加工所有轮廓与槽 ⑥ 攻螺纹 ⑦ 孔倒圆角铣削（三维面）

4）选择刀具及确定切削用量

采用φ12mm的锥柄麻花钻头钻孔，φ38mm精镗刀；φ40mm—φ80mm的端铣刀用于平面的铣削，轮廓与槽的加工可以采用三刃立铣刀φ8mm—φ10mm。M12机用丝锥加工内螺纹。粗加工进给速度选择120mm/min –300mm/min。精加工进给速度选择60mm/min –120mm/min 。

5）确定工件坐标系和对刀点

建立工件坐标系，利用偏心式寻边器找正工件X、Y轴零点位于工件上表面的中心位置，设定Z轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用Z轴设定器来设定。工件上表面为执行刀具长度补偿后的零点表面。也可以采用手动对刀方法。

9