4.5 摩擦面处理

摩擦面处理宜采用喷砂或抛丸处理，处理范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

4.6 拼装

拼装在组立机上进行，保证拼装尺寸准确。 4.7 焊接 A．定位焊

定位焊必须由有焊工合格证的工人在自动组立机上施焊，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度一般为5-50mm，间距为100-300 mm。定位焊的电流比正式焊接时的电流大5%-15%左右。

B．焊接

焊接质量的检验等级：除屋面梁及柱子的主材工厂拼接焊缝的上翼缘与腹板T形连接的坡口焊缝及翼缘与翼缘按Ⅱ级检验外，其余均按Ⅲ级检验。所有焊角均为满焊，图纸未注焊脚尺寸不小于6mm。施焊前，复查工件的坡口尺寸，接头组装质量，检查焊件部位表面清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方能施焊。根据结构特点和焊接工艺规定的焊接顺序、方法和措施，确定具体的焊接参数，保证焊接质量。焊接工字形截面构件时，用门型自动焊施焊，翼缘和腹板必须校正平直，尽量采用对称施焊，减少焊接变形。

4.8 矫正

校正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应校正，确保构件的尺寸、质量满足规范要求。

H型钢材矫正在常温下用H型钢翼缘矫正机。侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次。

檩条的制作偏差、组合构件的制作偏差应符合规范的相关规定。 4.9 焊接质量检验

焊接质量检验按下列次序进行，焊缝外观质量检验→无损探伤 4.9.1 焊缝外观质量检验

焊缝外观检查在妨碍检查的渣皮、飞溅物等去除干净后进行，应无结瘤、夹渣、气孔等缺陷，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在，焊缝宽度应超出坡口边缘2－3mm，焊缝余高不低于母材表面，焊缝与母材圆滑过渡，焊工的钢印号清楚可见。

焊缝外观检查要符合下列要求：表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度≤20%焊缝全长，且不超过40 mm。

4.9.2 无损探伤

焊缝无损探伤在表面质量检查合格后进行。所有对接焊缝采用超声波探伤，探伤比例不小于20%，执行GB11345。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，执行GB3323。如进行射线探伤应事前通知业主，作好周围人员的安排，防止无关人员在射线探伤时进入现场。探伤完毕后及时进行底片处理和探伤报告的整理。

4.10 除锈、刷漆

除锈：除锈采用抛丸除锈处理，除锈质量等级达到（GB50205-2001）中的Sa2.5级标准。钢材经除锈处理后立即喷涂车间保养底漆两道。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂漆，涂完后，应在构件上按原编号标记。涂漆时注意，在高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污。

油漆：油漆的工艺按作业指导书和相应品种的使用说明书进行作业，刷漆时工作温度应为5-38℃之间，环境相对湿度不应大于85%，刷漆采用喷漆，刷漆后4小时内严禁雨淋。

4.11 压型钢板加工

彩板有相应的压型板成型机一次送料加工完成，在加工前应调试好生产设备，首件加工后必须全面检查，检查内容包括表面损伤、剥落、裂缝、变形、皱折、划痕、翘角等缺陷。

天沟及泛水板、屋脊板、包角板等，制作天沟及泛水板等均采用折弯机弯曲成型，加工后按相关标准进行检验。 ２．构件的运输和安装

1）．运输﹑卸车﹑存放

构件运输采用半挂拖车，钢构件薄板在运输时下部用方木垫平。卸车时应防止损坏，成叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不损坏。

板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得相互摩擦，构件起吊时应防止发生屈曲。

板材存放在离地面足够高的地方，以便空气流通，为了防止板材存水，板后端一定要高于另一端，并避免人员在板上走动。

2）．安装

2.1 安装工艺流程及安装设备

安装工艺流程：基础复测→柱间支撑安装→屋面梁操作平台搭设→屋面梁预拼装→屋面梁安装就位→屋面梁加固→屋面檩条安装→檩条加固→安装拉条、支撑体系→刷涂防火涂料→屋面压型板安装→细部处理。

高度15米内现场拼装及吊装用25吨汽车吊1台。高度超过15米内现场拼装及吊装用75吨汽车吊1台

2.2 基础复测

在安装前应对柱顶预埋件的定位轴线、柱顶标高，地脚螺栓位置、螺栓直径和伸出长度，外形尺寸、螺栓位置及直径等进行全面复核，因为基础的错误和地脚螺栓位置的偏差都会给主钢构的安装造成极大的麻烦，测量中必须注意以下几点：

A．矩形排列的基础，其对角线必须相等。

B．为确定基础是否水平，应采用经纬仪或水准仪，并使用同一测量标尺测所有基础的标高，且确保基准点。

C．做好测量记录，以备钢柱安装时查找有关数据。 2.3 钢梁安装

安装顺序从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始，在钢架安装完毕后将其间的檩条、支撑等全部装好，并检查其铅垂度。

除最初安装的两架外，其余所有钢梁上的檩条的螺栓均应校准后再行拧紧。 不得利用以安装就位的构件起吊其他重物。不得在主要受力部位焊其他物体。 檩条安装时，应设置拉条并拧紧。

钢架在施工中以及人员离开现场的夜间，均应采用支撑和缆绳充分固定，形成稳定的空间体系。 2.4 高强螺拴安装

安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，要用铰刀进行修孔，穿入方向一致并利于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓。

扭剪型高强度螺栓的初拧力矩用公式进行计算，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。

高强螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1mm的间隙可不处理，1—3mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面处理方法与构件相同。

2.5 檩条安装 檩条安装的工艺要求：

檩条再安装之前必须按图纸进行放线，每安装完一跨必须进行复测，通常用于连接余下的檩条和墙梁及翼缘支撑的螺栓不要拧紧，要待校正结构后，方可拧紧。

檩条的吊装一般情况下，每跨间所须的檩条成捆吊装至每根对应梁对应的柱端，这样无须将每根檩条逐一吊装。

檩条的加固：

在墙檩条安装过程中，由于檩条的长度一般较长且为轻质结构，有可能出现弧垂，需同步安装檩条支撑。

2.6 屋面板安装

2.6.1 安装前的准备工作：

A．严格检查屋面梁，檩条的安装直线度，等复查合格后在屋面上设置纵横控制点（每根柱子处设一点），形成控制网。

B．所有主次结构均已安装完毕，校正并拧紧螺栓后，方可安装屋面板。 2.6.2 安装工序：

钢板放置时应保证搭接缝背离主风向。

按施工布檩图安装檩条，保证所有的檩条成直线。 将第一块板两端搭口用自攻钉固定于檩条上。

将第二块板一端插入第一块板搭口用自攻钉固定于檩条上，以此类推顺序安装。 再转角处安装披水板进行细部处理。 2.6.3 安装中注意事项：

A．施工中严格按照控制屋面板的直线度和起始位置，以便于墙，屋面包角，泛水的安装定位。

B．安装中应将屋面板就位于内部梁的上部，确保屋面板立肋与封条吻合。

C．吊装屋面板时要采用吊架吊装，用尼龙绳绑扎，铺设时搭好跳板，板要轻拿轻放，施工人员不许穿硬底鞋。

D．板铺好后马上固定，以免被风吹下。

E．屋面板钻孔时要用墨线定位，板于板之间搭接紧密无缝，中心对准，屋面板在 屋面上临时堆放时位置应靠近屋面板的位置，以免压坏屋面。

F．屋面板钻孔时，要保持钻头垂直于板，并且钻孔后，要清除板面的铁屑，以免产生锈斑。 2.6.4 屋面板安装要求达到的精度： 波峰侧向弯曲偏差<5mm；

檐口板与板之间的错口偏差<3mm； 檐口水平度在±5mm内。 2.7 各种泛水、收边安装

泛水、收边的安装在轻钢建筑的安装中起到了画龙点睛的作用。整个建筑物的外表质量受泛水、天沟和收边的影响极大。因而，所有这些构件的线条都要保持平直，所有转角都应清晰和整齐，边缘不得参差不齐，且不应有凹槽、起皱，并且端接缝和搭接也必须严格控制。

2.7.1 山墙泛水安装注意事项：

A．山墙泛水应从屋檐向屋脊安装，这样可使上部泛水的下部搭接在下部泛水的上面；

B．沿山墙至面板肋顶部，铺设密封胶，保留面纸，用转角来定位山墙泛水在屋檐的高度。掀去密封胶的纸，将泛水安装至山墙上。

2.7.2 屋檐泛水和天沟安装注意事项：

屋檐泛水或天沟应从建筑物后部向前部安装，从而使建筑物的泛水或天沟段总是搭接上下一段，这样从正面往下看侧墙时不会有裸露的毛糙接缝。

2.7.3 天沟连接件的安装：

用自攻螺钉将天沟连接见装配起来，并按适当的间距安装在天沟中，用建筑物屋面紧固件将连接件附接到屋檐支梁上。在连接件和屋面板之间的接触面上，沿长度敷设密封胶，以密封螺钉并且防止接触腐蚀。

2.7.4 屋面包角安装：

安装时要求边角平直，拉铆钉间距均匀，大小合适，搭接部位要紧密无缝，板面平整，按设计要求放置密封条，密封带和密封膏，安装精度要求做到：边角直线度偏差±26mm；拉铆钉直线度偏差＜±5mm；拉铆钉间距偏差＜10mm。

2.8 涂装

在制作前钢材表面应进行除锈处理。

制作完后涂两道防锈底漆，工厂涂一道面漆，安装完后在漆面损伤处局部刷一道面漆，漆膜总厚度不小于65μm，面漆颜色按建筑图施工，连接部位不涂。表面处理后到涂底漆前的时间间隔不应超过6小时，表面应保持洁净，严禁沾水、油污等。