红河州新安所至鸡街高速公路 长凹子隧道衬砌台车加工、安装施工方案
W=[bH3-(b-δ)h3]/6H
=[0.25*0.63-(0.25-0.012)(0.6-0.028)3]/(6*0.6) =2.73*10-3m3
I=[bH3-(a-δ)h3]/12
=[0.25*0.63-(0.25-0.012)(0.6-0.028)3]/12 =8.2*10-4m3
强度：δ= M/w=421.65/2.73=154 Mpa<181Mpa 门架横梁的强度满足要求，因此门架的强度满足要求。 （2）刚度检算
由弯矩图可知最大挠度发生在横梁中心处，该处2.5m范围内无支撑。则以2.5m简支 梁受集中力393.63kN计算。
f=(FL3)/（48EI）
=（421.65*103*2.53）/（48*2.06*1011*8.2*10-4） =8.12*10-4m<[L/400]=6.25*10-3m 所以门架横梁刚度满足要求。 4.1.8下纵梁的检算：
观察台车的侧视图可知，下纵梁受门架传递向下的力，同时受到行走和基础千斤顶的支撑。门架传递的竖向压力为F=6560/10=656kN基础千斤顶采用Ф108*8的无缝钢管，钢管截面为2.513*10-3m3,能够提供的支撑力为2.513*210=528kN。
因此下纵梁受力模型可简化为下图所示：
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分析得到弯矩图
下纵梁高0.45m,宽0.45m，截面特性： w=[bH3-(b-δ)h3]/6H
=[0.45*0.453-(0.45-0.024)(0.45-0.024)3]/(6*0.45) =2.96*10-3m3
I=[bH3-(a-δ)h3]/12
=[0.45*0.453-(0.45-0.024)(0.45-0.024)3]/12 =6.66*10-4m3
下纵梁弯曲应力：
δ= M/w=272.56/2.96=92Mpa<181Mpa 下纵梁的强度满足要求。
最大挠度发生在下纵梁中心处，以两个基础千斤之间的间距为2.475m,受集中力656kN计算：
f=(FL3)/（48EI）
=（547*103*2.4753）/（48*2.06*1011*6.66*10-4） =2.3*10-3m<[L/400]=7.125*10-3m 所以下纵梁刚度满足要求。 4.1.9丝杆千斤顶的计算：
丝杆千斤顶容易发生的破坏为压杆失稳，即无缝钢管受力弯曲导
致丝杆千斤顶的破坏，主要分析无缝钢管压杆的稳定性，来验证丝杆千斤顶的受力是否满足使用要求。台车千斤顶有三种：基础千斤顶、侧向千斤顶、竖向基础千斤顶和竖向千斤顶较短，不易发生压杆失稳，因此主要分析侧向千斤顶的压杆稳定性。 侧向丝杆的稳定性
在门架检算时，已得到侧向丝杆的所受轴力为239kN。采用的是Ф89*6的无缝钢管，
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单独受力的侧向千斤顶最长工作长度为1.5m.
N/Am=239/1.734=138MPa 由长细比λ=I0/r
r=(I/A)0.5 =[0.0491(0.0894-0.0774)/(π0.04452-π0.03852)]0.5 =0.029m
λ=I0/r=1.5/0.029=52,查表得：Ф1=0.828
Ф1【δ】=0.828*210MPa=174MPa，可得N/Am<Ф1【δ】 因此侧向千斤顶压杆稳定性满足要求。 4.1.10总结
关于混凝土载荷的计算方法有多种，此次计算采用的是载荷偏大的计算方法。力学分析过程中所有简化计算都是按照偏向于安全的计算模型计算。分析了台车的主要受力部件和容易破坏的部位，经过以上分析，各个部件均能够满足受力要求，因此本台车能够满足正常施工的受力要求。
4.2台车模型加工
4.2.1模板 （1）弧形板
a放样：先按照图纸将弧形板的尺寸累加后，按其尺寸计算出总的弧形板面积，然后将板按弧形板的尺寸大小拼焊在一起，找出弧形板的圆心基准线，在基准线的延长线上焊接需要进行定位的板材。然后按照设计图纸对第一块弧形板进行划线。划线误差≤±0.5mm。
b下料：由于第一块弧形板的放样图已经画好了，此时将半自动切割机安装准备好，即可开始进行弧形板的下料。按顺序将所有弧形板的料下好。对于第一张弧形板，将其作为其他弧形板后续加工的样板，按照图纸的放样板与边（顶）模的连接处的切口，还用半自动切割机进行切割好。对于切割好的弧形板，要进行校平，方法采用冷校法。
c打孔，当所有的弧形板全部下料完毕并校平后，便可以将4-7块弧形板对正放齐并点焊在一起。所有弧形板点焊在一起都按样板配钻。当钻孔完毕，要采用内卡发把10-14块弧形板装夹在一起，用同一块样板作为基准，对外弧进行修整，半径不够之处要点焊加高磨平，要将半径的误差控制在±1mm之内。
（2）铰耳
用仿形切割机切割后，4块点焊在一起配钻销孔。
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（3）铰耳座板
选用直线度比较好的槽钢下料，采用冷校法对铰耳座板修校，然后用拉线法测量与面板焊接的一边的直线度，保证在±1mm之内。
（4）顶模连接板
先划线用半自动切割机下料，采用冷校法校平，然后做一块样板，以与面板相连接处为基准面，划出所有螺栓孔，定位孔位置，作为钻孔标准版。再将7块连接板点焊在一起以样板作为基准配钻，钻孔后，以样板作为基准修整与面板相连接边，用拉线法测量，保证其直线度在±1mm之内。
（5）加强槽钢
加强槽钢主要用砂轮切割机下料，其长度要比理论尺寸短0-1.5mm （6）模板铰耳和铰耳座定位
铰耳与铰耳座的定位采用一简易工装，将铰耳点焊在铰耳座上。 （7）连接板、连接盒、连接角钢定位
以大样图为基准，确定首件模板框架中弧形板上连接板、连接盒、连接角钢的位置，以连接板、连接盒的孔距中心线定位，每个连接盒进行拼装定位后，必须进行定位量测，无误后方可施焊。
（8）点焊模板框架
先做一框架工装，即按照模板的宽度和高度定位，严格控制其宽度及高度，用钢卷尺测量对角距离并控制误差在±1mm之内，由车间制作的简易水平仪来保证框架的水平。工装的两侧分别钻有和弧形板螺栓孔相对应的孔位。点框架时，先在工装上装弧形板，用螺栓将弧形板分别固定在工装上，然后再检查弧形板是否对正，再安装连接角钢开始点焊。焊接时要按照图纸对照焊接方向，铰接装置定位采用定位轴穿过两侧弧板定位孔和铰耳中心孔。保证铰接孔中心线与模板中线垂直度误差≤±1mm。对于每一种模板的首件制作产品，必须进行全面的尺寸、误差及图纸核对，无误后由质检部门确认，再进行下件的连续制作。
（9）下面板
先划线，划线长度要比设计长度长10mm，然后测量其对角线长度，误差控制在1mm以内，面板宽度误差在1mm以内，用半自动切割机下料。
（10）铺面板
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