4.2.3 铬酸钠的浸出温度应大于900C。

4.2.4 生成氢氧化铬时，铬酸钠溶液浓度应控制在250g/L～350g/L，不应低于200g/L。

4.2.5 生成氢氧化铬的反应温度应控制在950C以上。

4.2.6 洗涤氢氧化铬时，应采用逆流洗涤，最终洗涤液中含硫代硫酸钠应小于1g/L。

4.2.7 禁止采用反射炉分解氢氧化铬或煅烧三氧化二铬。 4.2.8 冶炼金属铬时，单位炉料的反应热应控制在3150kJ/kg。 4.2.9 铬浸出残渣内含可溶性六价铬不得大于0.80%。

4.2.10 用回转窑焙烧钒渣时，其焙烧温度应控制在800℃～900℃ 4.2.11 五氧化二钒的熔化温度应控制在900℃～1000℃

4.2.12 经水浸出后的钒残渣，应进行二次焙烧。酸浸后的残渣含钒应小于0.80%。

4.2.13 电硅热法冶炼钒铁时，炉渣碱度（CaO/SiO2）应控制在2.0～2.2。冶炼温度控制在1600℃～1650℃为宜。

4.3 设 备

4.3.1 在确定回转窑的设计参数之前，所要焙烧的物料应经过焙烧试验，确定物料需要的焙烧温度及在窑内的停留时间等参数。 4.3.2 设计回转窑时，参数应按如下要求确定:

1 窑体的倾斜角度为3%～5%，短窑可取6°；

2 窑的转数应控制在0.50r/min～2.00r/min，并要求能在±25％范围内波动； 3 物料的充填系数为0.05～0.12，当物料易焙烧时取上限，不易焙烧时取下限；

4 窑体钢板厚度为窑体内径的0.007倍～0.01倍。 4.3.3 窑衬耐火材料每米重量按下式计算：

Q=?· D·b·r （4.3.3） 式中： Q――每米窑衬耐火材料重（t）；

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D――窑衬平均直径（m）； b――窑衬厚度（m）；

r――窑衬耐火材料比重（t/m3）。 4.3.4 焊接回转窑时，应符合如下要求。

1 每节不应超过4个纵向焊缝和1个横向焊缝；

2 每节圆筒在焊接前应先调整椭圆度，其椭圆度公差应小于5mm。每节的中心线都应垂直，圆筒的边线凹凸不平度不应大于1mm；

3 当筒体钢板厚度大于15mm时，采用V形或X形焊缝，其间隙应控制在3.5mm～4mm，其焊缝强度系数不得小于0.90；

4 每节圆筒长度公差应小于5mm，椭圆度公差应不大于±0.002倍的窑体内径；

5 每节的长度公差，应在总长度的1/3000范围内； 6 两节互相铆接时，其平接缝间隙不得大于0.50mm； 7 两节直径误差及偏心率不得大于3mm。 4.3.5 安装回转窑时，应达到如下要求。

1 大齿轮与小齿轮的节圆线之间要有3mm～4mm的间隙； 2 大齿轮中心、托圈中心与窑体中心应为同一圆心；

3 安装托圈时，应保持径向间隙相等，其偏差应小于2mm，轴向振摆应小于2mm；

4 托轮安装就位后，其斜面应按要求进行校正，使全部托轮的斜面保持相同。

4.3.6 回转窑的制造和安装应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）的要求。

4.3.7 回转窑的砌筑应按照如下要求。

1 新窑应待窑体安装完毕，经过2～3昼夜空转并进行调整，合格后方可开始砌砖；

2 所有耐火材料，从化学成分至外形尺寸必须符合设计要求，检验部门应出示检验合格报告，否则不得使用；

3 窑衬砌好并烘干后，需进行二次空转，并进行调整，在不同转数下运转

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36小时，合格后再进行升温烘窑；

4 窑在空负荷下运转48小时，一切正常时方可投料使用。

4.3.8 压力容器设备的设计，必须要由具备压力容器设计资格证书的人员进行，设备制造单位也必须具备相应的资格。

4.3.9 压力容器的设计和制造必须符合《固定式压力容器》(GB150.1—150.4—2010)的要求。

4.3.10 输送溶液的管道直径应按最大瞬时流量确定。

4.4 原 料

4.4.1 生产金属铬所用的原料应符合下列要求。

1 铬矿含Cr2O3应不小于45%，Cr/Fe不小于2.50；

2 中间产品Cr2O3含量不小于94%，S小于0.01%，SiO2小于0.60%，Fe2O3小于0.20%，Al不大于0.0054%，粒度小于3mm；

3 铝粉含Al大于98.5%，Si小于0.20%，Fe2O3小于0.25%，Pb小于0.0005%，As小于0.0005%，粒度0.10~1.00mm的应大于90％，1mm～3mm小于10％；

4 硝石含NaNO3大于98.5%，水分小于2%，不得受潮，使用时应烘干。 4.4.2 粉磨铬矿时，进球磨机的铬矿粒度宜控制在30mm左右，球磨机的粉磨粒度宜控制在80%通过170目。

4.4.3 钒渣的粉磨粒度宜控制在80%通过120目。 4.4.4 钒渣经磁选后含铁应小于5%。

4.4.5 铝热法生产钒铁其原料应符合如下要求。

1 V2O5大于95%，P小于0.05%，S小于0.035%，C小于0.05%； 2 铝粉含Al大于98.5%，Si不大于0.20%，粒度小于3mm； 3 钢屑含C小于0.50%，P小于0.03%，粒度为10mm～15mm； 4 石灰含CaO大于85％，P小于0.015%，粒度为5mm。 4.4.6 电硅热法生产钒铁其原料应符合如下`要求：

1 V2O5大于80%，P小于0.01%，S小于1.0%，呈片狀，厚度3mm～6mm，块度100mm；

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2 硅铁含Si大于72%，P小于0.05%，粒度20mm～40mm； 3 粒狀铝含Al大于92%，粒度20mm；

4 石灰含Ca大于85%，P小于0.015%，粒度30mm～50mm； 5 钢屑含C小于0.5%，P小于0.03%，粒度20mm～50mm。

4.5 工艺布置及厂房

4.5.1 炉外法生产车间的厂房宜采用多跨纵向布置形式，并依次由原料间（包括破碎、配料和混料）、焙烧间、浸出间、沉淀洗涤间、熔化煅烧间及冶炼间组成。

4.5.2 浸出间及沉淀洗涤间需考虑厂房防腐，地面防渗。厂房柱梁宜采用钢结构。

4.5.3 炉外法车间的工艺布置应考虑流程顺行，减少管道的输送距离和弯曲。 4.5.4 在布置车间管道时，输送易燃物质的管道应布置在其他管道的上方，输送有腐蚀性物质的管道应布置在其他管道的下方，并符合《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）的要求。

4.5.5 在总图布置上，铝粉车间的厂房位置应远离其他建筑物。

4.6 炉渣处理及利用

4.6.1 含六价铬的浸出渣必须进行还原处理方可堆放。

4.6.2 含六价铬渣可做为熔剂加入烧结矿中通过冶炼进行还原处理。 4.6.3 炉外法生产金属铬的冶炼渣可用做打结炉衬。

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